Фенопласты пресс-материалы

Пресс-порошки кроме текучести характеризуют удельным объемом, таблетируемостью, временем выдержки под давлением и усадкой. Удельный объем находят взвешиванием определенного объема пресс-порошка для фенопластов он составляет 0,0022— 0,0028 м /кг, для аминопластов 0,0025—0,0030 к /кг. Повышение удельного объема ухудшает сыпучесть и таблетируемость порошка, кроме того приводит к увеличению размеров пресс-формы при прессовании без предварительного таблетирования. Таблетируемость определяют холодным прессованием навески порошка в стандартной пресс-форме. Время выдержки под давлением на производстве устанавливают обычно пробной запрессовкой какого-либо изделия для многих пресс-порошков этот показатель составляет от 0,1 до 1 мин на 1 мм толшины изделия (с предварительным нагревом пресс-материала). Усадка характеризует уменьшение линейных размеров изделия в процессе переработки и составляет от десятых долей процента до нескольких процентов. [c.275]

При прессовании реактопластов происходит экзотермический процесс отверждения связующего, приводящий к получению пространственного (сшитого) полимера. Тепловой эффект отверждения фенопластов составляет около 40 кДж на 1 кг массы пресс-изделия. Температура пресс-материала повышается за счет этого тепловыделения на 20—35 °С. [c.289]

Кинетика отверждения трех литьевых марок фенопластов и пресс-материала марки К-18-2, записанная в координатах напряжение сдвига — время , показана на рис. 14. Для стандартных испытаний выбраны температура формы 170 °С и скорость сдвига 0,015 с-Ч [c.24]

Наиболее полно текучесть материала и продолжительность его отверждения определяется на пластомере Канавца. Пластомер представляет собой вращаемую электродвигателем пресс-форму (рис. 52), состоящую из двух соосных цилиндрических деталей — матрицы и штыря, имеющих рифленые поверхности для прочного сцепления с прессуемым образцом. Пресс-материал загружается в полость между поверхностями матриц и штыря и прессуется ири 170 °С (для фенопластов) и удельном давлении 300 кгс/см . При прессовании вращается матрица, передающая соответствующее усилие через прессуемый материал на динамометр, причем на барабане динамометра вычерчивается на миллиметровой бумаге график изменения вязкости во времени (рис. 53). Время отверждения определяют, опуская вертикальную линию на ось абсцисс из точки С, соответствующей вязкости 2-10 П, характерной для отвержденного образца. Текучесть определяется по длине участка кривой, близкого к горизонтали. [c.196]

Текучесть термореактивных пресс-материалов определяют в пресс-форме Рашига (рис. 1). Для этого из партии пресс-материала взять навеску 7,5 г и поместить ее в загрузочную камеру пресс-формы, нагретую предварительно до 143 2 °С для аминопласта марок А и В и до 150 2 °С для аминопласта марки М и всех групп фенопластов. [c.58]

Фенопласты новолачные пресс-порошки........ резольные пресс-порошки......... волокнит. ............... пропитанная ткань (крошка)....... Пресс-материал АГ-4............. Аминопласты................ 250—350 250—350 300—450 400—600 300—400 300—400 150—300 200—300 250—400 200—350 [c.65]

Изделия на основе пресс-порошка К-17-23 и пресс-материала АГ-4в могут придавать соприкасающейся с ними воде специфический запах, интенсивность которого повышается с увеличением сроков эксплуатации и температуры воды. Отмечена миграция в воду низкомолекулярных окисляющихся и непредельных соединений. Интенсивное выделение в воду фенола и формальдегида (см.) обнаружено из деталей водомеров, изготовленных на основе указанных материалов. В воде, контактировавшей с этими деталями, быстро снижается содержание остаточного хлора с образованием хлорфенольных соединений, обладающих резким запахом. Фенопласты могут оказывать бактерицидное действие на водную микрофлору,-по-видимому в первую очередь за счет выделения в воду фенола [8, с. 176]. [c.43]

В действительности после достижения пресс-материалом температуры начала отверждения (для фенопластов 100—105 °С) эти процессы протекают одновременно. Скорость разогрева пресс-материала до температуры начала отверждения зависит от его теплофизических свойств, размеров и формы изделия. Скорость процесса отверждения зависит от температуры прессования и свойств материала и не зависит от размеров и формы изделия. [c.137]

Изготовление фигурных деталей из слоистых фенопластов получило принципиально новое развитие с использованием техники прессования при низких давлениях методом резинового мешка (стр. 346). Как уже было указано, этот метод дает возможность изготовлять изделия практически любых габаритов и сложной, глубокой формы с сохранением слоистой структуры без применения прессов и стабильных прессформ. С наибольшей эффективностью он применим к слоистым пластикам на основе полимеризационных термореактивных смол (например типа аллиловых), способных к отверждению без выделения воды, которая, естественно, создает нежелательное внутреннее давление в слоях пластика, нарушая их связь и уменьшая плотность материала. [c.481]

Рис. 1.16. Влияние относительной влажности Х воздуха на удельное поверхностное сопротивление фторопласта-4 (/), полистирола (2), керамики на основе А1 Оз (5), фарфора (4) и пресс-материала — фенопласт (Л).

Рис. 6.35. Зависимость давления прессования р фенопластов от глубины оформляющей полости формы Н для предварительно подогретого пресс-материала (/) и без предварительного подогрева (2).

Пресс-материал АГ-4В Фенопласт марки 03-010-02 [c.243]

Технологический процесс получения фенопластов состоит, как правило, из следующих основных операций подготовки сырья, смешения всех необходимых компонентов и пропитки расплавленной смолой или вальцевания композиции, охлаждения и сушки, дробления и измельчения пресс-материала, укрупнения и стандартизации (т. е. достижения однородности) партий материала. Колебание свойств исходных материалов (таких, как влажность, гранулометрический состав, содержание примесей и т, д.) и производственные погрешности процесса определяют уровень качества пресс-материалов и, в конечном счете, качество прессованных деталей. [c.9]

Подготовка сырья к прессованию. Она начинается с правильной организации его хранения. Пресс-материал поступает на завод или в прессовый цех партиями. Масса каждой партии фенопластов колеблется от 800 кг до 3 т, партии аминопласта и мелалита могут быть мельче. Допускается различие между партиями материала по технологическим показателям в пределах, указанных соответствующими стандартами. Однако эти пределы достаточно широки, и поэтому партии сырья раскладывают по аналогичным значениям технологических показателей. Такая раскладка дает возможность прессовать всю партию с одной настройкой процесса, позволяет избежать непроизводительных потерь сырья и рабочего времени на перестройку процесса, неизбежную в случае подачи материала другой партии. Особенно важна раскладка по партиям для аминопластов и мелалита, так как смешение партий влечет за собой получение изделий различных по оттенку. [c.23]

Время отверждения пресс-материала в пластометре io.u соответствует участку кривой ос, т. е. равно времени от начала нагревания до достижения определенного значения напряжения сдвига Тотв. Это напряжение для фенопластов должно составлять 5,88 МПа, а для аминопластов — 3,92 МПа. По значению времени отверждения рассчитывается время выдержки при прессовании изделий (см. гл. 10). Если спроектировать точку Ь на ось ординат, то можно определить напряжение сдвига Тв. , соответствующее вязкотекучему состоянию материала при данной температуре и частоте вращения ротора. Полученное значение напряжения сдвига можно использовать для расчета пресс-формы или определения эффективной вязкости. С повышением температуры напряжение сдвига в области вязкотекучего состояния уменьшается раньше начинается процесс отверждения и происходит он с более высокой скоростью (см. рис. 3.4). Таким образом, изменяя температуру испытаний, можно проследить изменение скорости отверждения и продолжительности вязкотекучего состояния ts.т во времени и предугадать поведение пресс-материала при прессовании. [c.73]

Режим подогрев пресс-материала в пресс-форме (рис. 10, 2,д) характеризуется остановкой пуансона до его полного смыкания с матрицей (создается зазор 3—5 мм), что обеспечивает хороший прогрев массы. Режим применяется для прессования аминопластов, а также фенопластов, имеющих низкую текучесть. [c.333]

Текучесть реактопластов определяется по методу PaaJигa.. етод заключается в прессовании стандартного стержня и измерении его длины. Текучесть по Рашигу является относительной величиной, зависящей от времени отверждения пресс-мате- )иала. Определение текучести по Рашигу проводят на съемной пресс-форме (рис. 9.1). Навеску материала в виде порошка или таблетки помещают в загрузочную камеру пресс-формы, предварительно нагретую до температуры испытания (для фенопластов 150 2°С). Затем опускают пуансон и создают дав-.1епие 30 2,5 МПа. Время выдержки пресс-материала под давлением составляет 180 с. Материал в течение этого времени расплавляется, течет, заполняя канал формы, и отверждается. [c.269]

Для фенопластов пресс-форму подогревают до 140—170 , для аминопластов — до 130—150°. Загруженный в пресс-форму материал под действием температуры и давления размягчается и заполняет полость между матрицей и пуансоном, образуя изделие. Одновременно начинается процесс отверждения материала, газообразные продукты улетучиваются. Процесс ведется так, чтобы отверждение происходило только в готовом изделии. [c.60]

Пресс-материал АГ-4, фенопласты. Графитопласт марок ДЭЗ и АФ-ЗТ. Соединения специального назначения [c.470]

Выбор той или иной модели определяется геометрическими размерами таблеток и часовой производительностью пресса. Длительность нагревания зависит от тангенса угла диэлектрических потерь и диэлектрической проницаемости данного материала. Для фенопластов она в 2 раза ниже, чем для аминопластов. Длительность нагревания зависит также от частоты тока и напряжения. В современных высокочастотных установках для нагревания применяется обычно частота тока 15—40 Мгц (в отдельных моделях даже до 100 Мгц) и длительность подогревания таблеток составляет от 20 сек до 1 мин. [c.483]

Наивысшей температурой, до которой прессуемый материал будет нагреваться в пресс-форме, следует считать 150° —для фенопласта и 120°—для аминопласта. Дальнейшее увеличение температуры от 150° (120°) до температуры прессования, равной соответственно 180 и 150°, произойдет за счет теплоты полимеризации. Следует отметить, что в этот период отдача тепла от пресс-формы к материалу также будет иметь место, но вследствие уменьшения разности температур между стенкой пресс-формы и материалом количество передаваемого тепла будет незначительным по сравнению с теплотой реакции. [c.93]

Выделение летучих продуктов при нагревании в процессе отверждения затрудняет производство толстостенных деталей из таких материалов. Для получения мелких деталей типа штепселей и розеток применяют компрессионное и литьевое прессование. Низкая стоимость фенольных смол делает их наиболее распространенным типом связующих для слоистых пластиков, даже несмотря на их коричневый цвет. Этого недостатка можно избежать, накладывая на слоистый фенопласт с одновременным отверждением верхний легко окрашиваемый и декорируемый слой материала на основе меламиноформальдегидной смолы. Производство таких слоистых пластиков ограничено только габаритами и мощностью имеющихся прессов. Они используются для электроизоляционных и облицовочных целей. Недостатком их является жесткость и хрупкость, затрудняющие их подгонку к углам. [c.377]

Длина отпрессованного и отвержденного стержня (стрелы) от основания до конца его отпрессованной части (в мм) является мерой текучести испытуемого материала. За результат испытания принимают среднеарифметическое значение из результатов двух определений. Пресс-материалы считают пригодными к переработке, если их текучесть составляет для фенопластов 35—180 мм для аминопластов 50—160 мм для волокнитов 20— 120 мм. [c.80]

Из резольных смол получают слоистые фенопласты. Для этого пропитывают спиртовым раствором безводной смолы (лаком) или эмульсионной смолой хлопчатобумажную ткань, стеклянное волокно, бумагу или фанерный березовый шпон (из которого склеиванием нескольких его слоев обычно изготовляют фанеру). Затем материал высушивают, режут на листы, складывают или свертывают несколько листов вместе и подвергают горячему прессованию на гидравлическом прессе при 150—170°С, 7-10 — —1,5-10 н/ж . При этом пачки листов помещают между плитами пресса или в пресс-формах. Плиты нагревают паром или электрическим током. Длительность прессования зависит от толщины слоя изделия на каждый миллиметр требуется 3—4 мин. Таким путем получают а) из хлопчатобумажных тканей — текстолит, из которого изготовляют бесшумные подшипники, шестерни, шкивы, а также трубы, плиты для электроизоляции, различные детали машин б) стеклотекстолит (см. выше, стеклопластики) [c.288]

Текучесть пресс-материалов колеблется в широких пределах для фенопластов новолачного типа 35—180 мм, для большинства резольных фенопластов 45—180 мм, для волокнита 20—120 мм, для аминопластов 50—160 мм. Приведенные показатели текучести по Рашигу дают возможность сравнивать разные партии материала, но не определяют их действительные физико-химические и реологические свойства. Таким же сравнительным методом является, например, определение текучести по длине заполнения спиральной канавки в пресс-форме и др. [c.15]

Приведен обзор свойств и областей применения (главным образом в химическом аппаратостроении) таких коррозионноустойчивых фенопластов, как баскодур [278],— термореактивный пресс-материал на основе модифицированной фенол( рмаль-дегидной смолы, содержащей в качестве наполнителя уголь, графит или другие углеродистые материалы. [c.727]

Возникновение и накопление зарядов статического электричества в цехе пресс-порошков фенопластов возможно при измельчении смолы И готового пресс-материала в дробилках (мельницах), просеве древесной муки на ситах, вальцевании и шнековании смеси (материала) компонентов в процессе перемешивания сырья и пресс-материала в смесителях или в шаровых мельницах и в других устройствах. [c.100]

При более точном определении массы пресс-материала, загружаемого в пресс-форму, следует в расчет принимать не всю влагу и летучие, находящиеся в пресс-материале, а разность между содержанием влаги и летучих в пресс-материале и прессованном материале изделия. Равновесное содержание влаги в изделиях, отпрессованных из фенопластов, равно примерно 1—1,5% [56]. Кроме того, необходимо учитывать летучие, образующиеся в процессе поликонденсации связующего и удаляющиеся из материала при прессовании. Поскольку в настоящее время еще не накоплено достаточно данных о содержании влаги и летучих в готовых изделиях из стеклопласти- [c.115]

В работе [197] приведены диаграммы для определения минимальных значений давления литья. Наряду с температурой литья большую роль играют температура предварительного подогрева, длина литникового канала и сечение впускного лиг- тика. На рис. 6.22 показана зависимость мипи мального давления впрыска от температуры предварительного подогрева для фенопласта при впрыске пресс-материала снизу вверх. [c.394]

Фенолформальдегидные смолы (фенопласты) получают )Омыши1енности с 1909 г (Л Бакеланд, бакелит) Они стоящее время являются самым крупнотоннажным по- нденсационным материалом Области применения фе-ластов самые разнообразные — в виде пресс-порошков, [ующего для слоистых пластиков, в качестве конструк-нного, электроизоляционного материала в электротех-е, машиностроении, в мебельной промышленности и Технология получения фенопластов рассмотрена в гла-[VII [c.611]

Режим подогрева прессматериала в прессформе характеризуется остановкой пуансона до полного смыкания (зазор в несколько миллиметров), что обеспечивает хороший прогрев массы. Он применяется для прессования аминопластов, а также для переработки фенопластов, имеющих низкую текучесть. Во многих случаях этот режим с успехом заменяет подпрессовки, что благоприятно отражается на сроке службы прессов и прессформ. Зазор между матрицей и пуансоном, длительность подогрева и общая длительность цикла регулируются. Способ пресслиться термореактивных пластмасс характеризуется сочетанием этого режима и режима без подпрессовки. Выбор того или иного технологического режима производится в настоящее время экспериментально в каждом отдельном случае, в зависимости от типа и марки прессматериала, от подготовки материала, веса и конфигурации детали. Наилучшим режимом следует считать тот, при котором годная деталь получается в наиболее короткое время и с наименьшим количеством подпрессовок. [c.31]

Каучук 1411, хотя и позволяет сохранить практически исходную для чистых фенопластов теплостойкость по Мартенсу, но незначительно повымавт динамическую прочность пресс-материала. Из приведенных кривых следует, что оптимальным содержанием каучука для модифицированных по одностадийному методу фенопластов является 7%. При увеличении количества вводимого каучука сверх указанного наряду со вначительным ростом динамической прочности происходит резкое снижение прочности при статической изгибе и теплостойкости, а также ухудшение показателя водопоглощения, особенно в случае применения пластицированного каучука марки СКН-40. [c.33]

Введение в пресскомпозицию поберхностно-ак-тивных добавок (жирных кислот или их солей) существенно изменяет адгезию олигомера, а следовательно, и физико-механические свойства фенопластов. Ряд свойств прессовочных материалов (водостойкость, химическая стойкость, диэлектрические свойства, твердость, теплостойкость) определяются природой наполнителя. Так, при введении в пресс-порошки с древесной мукой минерального наполнителя повышаются плотность, твердость, жесткость, теплопроводность и водостойкость материала. Фенолоальдегидные пресспорошки устойчивы к действию слабых кислот и органических растворителей, довольно устойчивы к сильным кислотам и слабым щелочам, но разрушаются при действии сильных щелочей. Недостатками их являются хрупкость и зависимость показателей диэлектрических свойств от температуры и частоты тока. [c.62]

А. изготовляют смешением порошка асбеста со связующим и формованием изделий литьем под давлением или экструзией. Волокнистые мягкие частицы порошка повышают мех. св-ва материала и не вызывают эрозии оборудования. Асбоволокииты изготавливают пропиткой наполнителя р-ром или эмульсией термореактивного связующего, сушкой пропитанного материала и его прессованием при I 40-200 °С н давлениях до 45 МПа. Из асбоволокнита прессуют изделия сложных форм, из асботекстолита-листы или плиты, к-рые затем подвергают мех. обработке. Одии из видов феноло-формальд. асбоволокнита-т. наз. фао-лит, представляющий собой плотный листовой материал, к-рый изготавливают уплотнением на вальцах листов асбо-наполнителя, пропитанного смолой, и отверждением их при низком давлении (см. также Фенопласты). Нек-рые крупногабаритные изделия изготовляют из листов пропитанного наполнителя послойной укладкой их в форму или выкладкой по оправке с послед, отверждением связующего. [c.206]

Таким образом, общее время прессования слоистых фенопластов составляет, примерно, 5—7 мин. на 1 мм суммарной толщины материала между плитами пресса (для фенотекстослоя 6—7 мин.). [c.478]

Непрерывное выдавливание изделий из термопластичных материалов (поливинилхлорид, полистирол и др.) производят на шприц-машинах (рис. 105, стр. 375), а из термореактивных материалов (фенопласты и аминопласты) — на профильных прессах. В шприц-машинах непрерывное выдавливание осуществляется при помощи вращающегося винта, а в профильных прессах — возвратно-поступательным ходом поршня. При непрерывном выдавливании материала прессформа не имеет закрытой оформляющей полости. С одной стороны в прессформу поступает прессовочный материал, с другой стороны из нее выходит готовый профилированный материал. [c.416]

Наиболее полно отражает текучесть материала и продолжи тельность его отверждения испытание на пластометре Канавца (рис. И-З). Пластометр представляет собой вращающуюся пресс-форму, состоящую из двух соосных цилиндрических деталей мат-рицы и штыря, имеющих рифленые поверхности для прочного сцеп ления с прессуемым образцом. Прессматериал загружается в полость между поверхностями матрицы и штыря и прессуется при температуре 170° С (для фенопластов) и давлении 300 кгс1см . [c.44]

Возможность использования электрического тока для отверждения была установлена в результате исследований, проводившихся по определению степени отверждения слоистых фенопластов, применяемых для изготовления крыльев самолетов. Предполагали, что степень отверждения можно определить путем измерения электрического сопротивления между двумя поверхностями слоистого пластика. Были составлены графики зависимости электрического сопротивления материала (в данном случае фенольного пластика дюре-стос ) от времени и температуры всего цикла отверждения. Наблюдения показали, что сопротивление снижается до минимума в начале процесса отверждения и остается на этом уровне до тех пор, пока отверждение не начнет протекать с заметной скоростью. Был сделан вывод, что при пропускании электрического тока через материал, сопротивление которого находится на низшем уровне, будет происходить нагревание. В нагретый материал пропускали ток (напряжение 230 в, частота 50 гц) и обнаружили, что сила тока почти сразу падает до нуля. Материал после удаления его из пресса оказывался полностью отвержденным. Быстрое снижение силы тока и образование полностью отвержденного продукта составляют основу описываемого изобретения. [c.142]

Очень важно для успешной гальванической обработки, чтобы спрессованный материал был однороден, так как смоляные включения не проводят ток. По данным Юригау, в качестве проводящего наполнителя к пресс-массам из фенопласта добавляют главным образом углерод в виде сажи и графита. [c.406]

О термических остаточных напряжениях в неармировапных изделиях, которые возникают вследствие разности температур на поверхности, соприкасающейся с воздухом цеха при охлаждении вне пресса, и внутри изделий, остающихся длительное время горячими, говорилось в начале этой главы (стр. 224) и подробно в гл. III. Указывалось, что во избежание коробления изделий, имеющих небольшую толщину по сравнению с длиной и шириной (рамки, платы, тонкие диски и т. п.), их следовало бы охлаждать в прессформах под давлением до температуры несколько ниже полимерного материала (для фенопластов — до 100—110 С). Но это снижает производительность прессов. Охлаждение изделия [c.234]

Из резольныл смол получают слоистые фенопласты. Для этого пропитывают спиртовым раствором безводной смолы (лаком) или эмульсионной смолой хлопчатобумажную ткань, стеклянное волокно, бумагу или фанерный березовый шпон (из которого склеиванием нескольких его слоев обычно изготовляется фанера). Затем материал высушивают, режут на листы, складывают или свертывают несколько листов вместе и подвергают прессованию на гидравлическом прессе при 150—170° С и 70—150 ат. При этом пачки листов помещают между плитами пресса или в прессформах. Плиты нагреваются паром или электрическим током. Длительность прессования зависит от толщины слоя изделия на каждый миллиметр требуется 3—4 мин. Таким путем получают а) из хлопчатобумажных тканей — текстолит, из которого изготовляют бесшумные подшипники, шестерни, шкивы, а также трубы, плиты для электроизоляции, различные детали машин б) стеклотекстолит (см. выше, стеклопластики) в) из бумаги — гетинакс, применяемый как хороший изолятор для изготовления различных электротехнических деталей, а также декоративных облицовочных пластин для отделки стен и мебели и т. д. г) из фанерного шпона — древеснослоистые пластики в виде пластин или плит, которые применяются для облицовки стен, для изготовления различных деталей машин. [c.316]

Текучесть реактопластов по этому методу в соответствии с ГОСТ 5689—79 и ГОСТ 9359—80 определяют в пресс-форме Рашига (рис. 30). Пресс-форма состоит из обогреваемой обоймы 4, в которую вставляют стакан 2 и две полуматрицы 3. Матрица имеет канал в виде конуса эллиптического сечения, сообщающийся с атмосферой. При испытании навеску материала массой 7,5 г предварительно спрессовывают в виде таблетки диаметром 28 мм при удельном давлении 50 МПа и температуре 20 5°С. Допускается определение текучести на нетаблетиро-ванном материале. Навеску помещают в загрузочную камеру пресс-формы, нагретую предварительно до 143 2°С для аминопластов марок А и В и до 150 2°С для аминопластов марок М и всех марок фенопластов. Затем смыкают пресс-форму и формуют изделие при удельном давлении 30 2,5 МПа и времени [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология