Основные технологические десорбция

Недостатки адсорбционной осушки для строительства установок большой мощности требуются большие капитальные вложения реализация процесса связана с высокими эксплуатационными затратами отсутствуют высокоэффективные и надежные процессы с непрерывным циклом основных технологических операций (адсорбция, десорбция, охлаждение) эффективность адсорбента снижается в результате его загрязнения ингибиторами коррозии, механическими и другими примесями, что приводит к необходимости его замены. [c.134]

К основным технологическим характеристикам адсорбционного процесса следует отнести удельный расход адсорбента на обработку единицы объема жидкости (например, на 1 раствора). При этом важно знать, насколько используется емкость адсорбента (адсорбционный объем микропор или удельная поверхность), зависит ли адсорбция от pH и каково его оптимальное значение для извлечения каждого из органических компонентов раствора. Кроме того, необходимо установить, возможна ли совместная адсорбция смеси веществ, находящихся в растворе, при заданном соотношении их концентраций либо потребуется создание нескольких ступеней адсорбции, различающихся оптимальными условиями их осуществления. При разделении извлекаемой смеси на чистые компоненты следует определить, сколько ступеней адсорбции — десорбции для этого потребуется. [c.203]

Основными технологическими характеристиками ионита являются его обменная емкость и скорость процессов сорбции и десорбции. [c.87]

Растворитель. Основные технологические стадии процесса адсорбционного облагораживания исходного сырья — адсорбции и десорбции — протекают в жидкой фазе, с применением растворителя (разбавителя и десорбента). Растворителем является фракция бензина 80—120 °С, содержащая 3—5 вес.% ароматических углеводородов. В стадии адсорбции растворитель применяется для снижения вязкости масляных фракций и создания условий, повышающих эффективность диффузии сорбируемых молекул в поры адсорбента при противоточном массообменном процессе. В стадии промывки насыщенного адсорбента растворитель выполняет роль десорбирующего агента — десорбента, извлекающего сорбированные продукты из пор отработанного мелкозернистого материала. [c.51]

Основной технологической операцией при введении СО2 в воду является организация процесса его растворения. В технических устройствах степень использования СОз составляет 40—60%. При обороте воды в градирне происходит непрерывная десорбция растворенного СО2, поэтому требуется такой же непрерывный ввод газа в циркулирующую воду. Продукты сгорания отбираются зз [c.92]

Установки для отпарки хлористого водорода из соляной кислоты включают два основных технологических участка абсорбции хлористого водорода (абгазного или синтетического) разбавленной (около 20% НС1) соляной кислотой и отпарки (десорбции) хлористого водорода из полученной концентрированной (35—36% НС1) соляной кислоты. [c.239]

Установки для отпарки хлористого водорода из соляной кислоты включают два основных технологических участка абсорбции хлористого водорода (абгазного или синтетического), разбавленной (около 20% НС1) соляной кислотой и отпарки (десорбции) хлористого водорода пз полученной концентрированной (35—36% НС1) соляной кислоты. Поэтому способ отпарки хлористого водорода иногда называют способом абсорбции-десорбции . [c.245]

Адсорбция-десорбция. В блоке адсорбции-десорбции осуществляются основные технологические операции, обеспечивающие достижение нужной глубины очистки и получение продуктов заданных качеств. [c.125]

Автоматическое регулирование основных технологических параметров при получении газообразного диоксида углерода осуществляется тремя автоматическими регуляторами давления греющего пара, давления десорбции и уровня вторичного конденсата в холодильнике газа. [c.288]

Колонное оборудование участвует в качестве основного технологического оборудования при получении ряда химических продуктов в процессах абсорбции, десорбции, ректификации охлаждения, увлажнения и очистки газов. [c.139]

Абсорбция и адсорбция наиболее щироко используемые способы очистки. Абсорбционный процесс должен включать кроме собственно абсорбции и процесс регенерации поглотителя — десорбцию, или его нейтрализацию. Причем эти дополнительные операции усложняют и удорожают процесс в целом. При абсорбции может совмещаться и процесс улавливания жидких и твердых выбросов. Целесообразно использование абсорбции для санитарной очистки прн наличии подходящего поглотителя (щелочи, моноэтанолами-на и др.) и регенерационной аппаратуры в основном технологическом процессе. [c.78]

Например, для реализации газожидкостных процессов (дистилляция, ректификация, хемосорбция, отгонка, десорбция и др.) разработана блочно-модульная установка повышенной гибкости, включающая всего 8—10 технологических модулей (рис. 62). Основные ее элементы два комбинированных аппарата (УКА-1 и УКА-2), в которых с высокой эффективностью протекают совмещенные процессы, и теплообменные модули, снабженные рубашками, в которые можно направлять нагревающий или охлаждающий агент. [c.180]

Основные секции установки следующие адсорбции и десорбции отпаривания растворителя из пульпы засмоленного адсорбента регенерации адсорбента регенерации растворителя из растворов рафинатов I и П. Технологическая схема установки представлена на рис. Х-1. [c.93]

На рис. 6.9 дана схема обезвреживания сульфидсодержащих технологических конденсатов методом десорбции углеводородным газом. Конденсат нагревается до температуры 95—98 С, при которой основная масса гидросульфида аммония разлагается на свободный сероводород и аммиак. Процесс проводят при давлении 0,02—0,03 МПа, расходе углеводородного газа 100 м на 1 м конденсата. Сероводород и аммиак уносятся током газа из десорбера и направляются на моноэтаноламиновую очистку. Сероводород используют в производстве серной кислоты, аммиак — как удобрение для сельского хозяйства. Очищенный конденсат сбрасывается в I систему канализации. [c.569]

Колонные аппараты являются одним из основных видов технологического оборудования современных нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств. Они широко используются в процессах ректификации, абсорбции, десорбции, экстракции и др. [c.4]

В табл. III. 12 приведены технологические параметры и основные качественные показатели работы узла десорбции при различном конструктивном оформлении нижней части десорбера. ГПЗ № 1 работает по схеме 1 (без глухой тарелки), ГПЗ № 2 — по схеме 3 (с глухой тарелкой), ГПЗ № 3—5 работают по схеме 2 (без глухой тарелки). На ГПЗ № 4 тепло в десорбер подводится в основном за счет температуры сырьевого потока (флегмовое число в десорберах поддерживалось на всех заводах около 2). [c.234]

Таблица 111.12. Технологические параметры и основные качественные показатели работы узла десорбции

В разделе III были рассмотрены все основные способы и процессы переработки газа, различные варианты технологического оформления этих способов (т. е. различные технологические схемы). Однако, несмотря на их различие, большинство узлов и простых процессов являются общими для всех схем и способов переработки газа. Так, общими являются процессы очистки от механических примесей и капельной жидкости очистки от СО2 и HjS (если они присутствуют в сыром газе) осушки от влаги компримирования нагнетания жидкости теплообмена холодильные, циклы низкотемпературная конденсация и сепарация двухфазных потоков смешение и разделение потоков. Дополнительными узлами в схемах НТК являются деэтанизация ШФУ, деметанизация и в самых современных схемах дросселирование жидких потоков и детандирование. Для схем НТА такими дополнительными узлами являются абсорбция, АОК и десорбция, а для схем НТР — ректификация. Поэтому чтобы рассчитать любую современную схему переработки газа, необходимо уметь рассчитывать следующие процессы [c.268]

Важнейшим звеном в промышленных установках адсорбционного разделения является узел десорбции и регенерации адсорбента, проводимых для извлечения адсорбированных компонентов с поверхности адсорбента н восстановления его адсорбционной способности. От условий, необходимых для проведения десорбции и регенерации адсорбента и их эффективности, в основном зависит в каждом отдельном случае технологическая целесообразность применения в промышленности адсорбционного метода разделения сырья. [c.187]

Среди многообразия процессов химической технологии значительное место занимают процессы массообмена. По существу почти любой химико-технологический процесс в той или иной степени сопровождается явлениями массопередачи. Однако имеется большая группа процессов, для которых массопередача является основным, фактором, определяющим их назначение. Примерами таких процессов служат ректификация, экстракция, абсорбция, десорбция и т. д., где массообмен происходит между различными фазами, в результате чего достигается обогащение одной фазы одним или несколькими компонентами. В настоящее время процессы массопередачи интенсивно исследуют методами математического моделирования (5, 10, 14], что позволяет использовать методы оптимизации для оптимальной организации этих процессов. [c.69]

Принципиальные технологические схемы процессов абсорбции, и десорбции в простых и сложных абсорбционных и десорбционных аппаратах кратко были рассмотрены в гл, I, поэтому здесь отметим только основные направления дальнейшего их усовершенствования. [c.135]

Имеются два основных направления в разработке новых способов производства концентрированной азотной кислоты, отличающиеся технологическими приемами и параметрами процессов окисления аммиака, синтеза кислоты, абсорбции и десорбции оксидов азота и вывода реакционной влаги. [c.131]

Для установления оптимального температурного режима стадии десорбции в зависимости от структуры и молекулярной массы адсорбата Афанасьевым [18] была исследована кинетика десорбции нормальных парафиновых углеводородов и бензола из зерна микропористых адсорбентов. Чтобы полностью исключить влияние внешнедиффузионного фактора, имеюш его второстепенное значение в правильно технологически организованной стадии десорбции, основная серия опытов была проведена в вакууме. Условия десорбции нормальных парафиновых углеводородов в вакууме отвечают одной из промышленных схем депарафинизации нефтяных фракций. [c.192]

Технологическая схема. Технология адсорбционного извлечения жидких парафинов включает две основные стадии I) адсорбцию — селективное поглощение цеолитом н-алканов 2) десорбцию — удаление из слоя цеолита поглощенных углеводородов. На промышленных установках чаще всего применяется вытеснительная десорбция через слой цеолита пропускают вещество, которое способно, проникнув в пары цеолита, адсорбироваться в них и вытеснить парафины в качестве вытеснителя используются низкомолекулярные н-ал-каны и алкены, двуокись углерода, аммиак и др. [c.142]

В процессе эксплуатации происходят изменения физико-химических свойств катализатора под действием ряда технологических параметров (основным является температура), которые необходимо учитывать при проведении каталитических реакций. Из-за неравномерности распределения газового потока на поверхности катализатора возникают локальные участки перегрева, температура на которых значительно превышает среднюю температуру в каталитическом слое. Кроме того, при проведении процедуры окислительного отжига с целью десорбции серы из пор катализатора часто возникают локальные очаги возгорания серы, что также приводит к резкому росту температур до величин значительно превышающих допустимые. [c.14]

Особенностью технологической схемы низкотемпературной очистки газа является возможность регенерации основного количества циркулирующего абсорбента путем ступенчатого снижения давления без подвода тепла извне. При этом за счет теплоты десорбции СОз абсорбент охлаждается, благодаря чему рекуперируется значительная часть холода, необходимого для процесса очистки. Достигаемая температура составляет примерно —70° С, тогда как при помощи аммиачной холодильной установки, используемой в процессе очистки, возможно охлаждение до минус 40 — минус 45 С. Лишь небольшую часть абсорбента необходимо регенерировать ректификацией при высокой температуре. Такая схема обусловливает экономичность метода абсорбции при низкой температуре. Одно из весьма важных его преимуществ — практически полное отсутствие коррозии. [c.279]

Проведенные исследования ио изучению состава исходного сырья, промежуточных н конечных продуктов и основных закономерностей процессов экстракции, десорбции, хемосорбции, дистилляции и ректификации, осуществляемые на различных этапах переработки фенольного сырья, позволили разделить примеси по группам и подгруппам соединений на основании их физико-химических и технологических свойств (табл. 1). [c.69]

Во всех этих процессах основным фактором улучшения технологического режима и увеличения скорости процесса является температура. Именно путем понижения температуры увеличивается движущая сила процесса и коэффициент массопередачи при абсорбции (см. гл. IV, формула -40), а путем повышения температуры ускоряются процессы десорбции. Для снижения диффузионного сопротивления на границе фаз и соответственного увеличения коэффициента массопередачи применяют методы усиленного перемешивания фаз путем увеличения подачи газа и жидкости. Особенно хорошо сказывается этот прием при противотоке газа и жидкости в башнях с насадкой. [c.437]

Разделение газовых смесей этими методами осуществляется в газовых абсорберах, орошаемых захоложенным абсорбентом и работающих при повышенном давлении. Абсорберы технологически связаны с десорберами, в которых при снижении давления и нагреве из насыщенного абсорбента удаляются растворенные газы. Основная опасность состоит в том, что газовая среда с высоким давлением из абсорбера может попасть в смежную аппаратуру десорбции, рассчитанную на работу под более низким давлением, по линии вывода насыщенного абсор- [c.213]

Блок адсорбции и десорбции. В этом блоке осуществляются основные технологические операции, обеспечивающие полутсение масел заданных качеств. Хроматографическая очистка проводится при 35—45° С. [c.239]

Взвешенный спой подвижной пены, применяемый в пеннолт способе взаимодействия газов с жидкостями, подробно изучен в Ленинградском технологичес1сом институте имени Ленсовета [6—8]. Определены условия существования подвижной пены, гидродинамический режим и кинетические показатели применительно к процессам абсорбции и десорбции газов. Основные технологические показатели в системе газ — жидкость в зависимости от скорости газа в полном сечении аппарата w показаны [c.195]

Технологический процесс получения винилацетилена методом димеризации ацетилена делится на следующие основные стадии а) приготовление и регенерация катализатора б) компримирова--ние возвратного ацетилена в) димеризацня ацетилена г) охлаждение и осушка реакционного газа д) адсорбция е) предвари-тельнбе газовыделение и десорбция ж) ректификация, отмывка и осушка, моновинилацетилена з) получение ацетальдегида [c.62]

Насадочные колонны широко применяют для проведения процессов абсорбции, десорбции, ректификации, а также для очистки, охлаждения, увлажнения, осушки газов на многих химических предприятиях. Объединенные для проведения технологического процесса в систему из последовательно соединенных колонн эти аппараты являются обычно основным оборудованием при производстве кислот, минеральных удобрений и других продуктве. [c.5]

Один из наиболее эффективных и универсальных методов очистки и разделения газовых и жидких сред — адсорбционный метод, связанный с механизмом физико-химического взаимодействия адсорбента и адсорбата. Однако успешное внедрение его в промышленность зависит, в частности, от эффективности эксплуатируемых и проектируемых адсорбционных установок, совершенствования действующих процессов, инженерных методов расчета равновесия систем адсорбент — адсорбат, кинетики в отдельном зерне адсорбента и динамики макрослоя адсорбентов, конструктивных решений и методов оптимизации циклических адсорбционных процессов. Основными особенностями циклических адсорбционных процессов являются их многостадий-ность (стадии адсорбции и десорбции целевых компонентов, стадии сушки и охлаждения, адсорбентов, т. е. стадии, взаимно влияющие одна на другую), разнообразие типов технологических схем, различие энергозатрат для проведения стадий процесса. Вследствие этого важным звеном разработки циклических адсорбционных процессов как на этапе проектирования, так и на этапе промышленной эксплуатации служит выбор оптимальных вариантов аппаратурного оформления процессов, режимов проведения различных стадий процесса для конкретных условий применения. Выполнение указанных задач полностью определяет технико-экономические оценки выбираемых вариантов. [c.4]

На следующем этапе подготовки исходных данных формируются УАБ в компонуемом производстве. Эта операция проводится на основе хранящихся в БЗ ПрФМ, которые формализованно отображают основные условия формирования УАБ условия объединения однотипного оборудования, связанного ТП объединения ЕО в УАБ в соответствии с технологической стадией производства объединения ЕО в УАБ в соответствии с удобством монтажа и обслуживания. С помощью ГЭС в узле десорбции выделены следующие УАБ блок колонного аппарата (К-2) насосный блок (Н1— Н4) блок теплообмена (Т4, Т5) блок ЕО, щ вошедших в технологические блоки (Е5, Еб, Е7, Е8, ФУ-2, ХВ-2). В процедуре формирования УАБ предусмотрена возможность коррекции состава блоков и их размеров. Так, для компонуемого узла десорбции уменьшена площадь, занимаемая блоком ЕО, не вошедших в технологические блоки. Сформировнные на данном этапе УАБ авто- [c.355]

Что касается фильтров, то при их выборе всегда следует считаться нетолько с их плотностью (пористостью), но и с зольностью. Масса золы фильтра, которая колеблется от сотых до десятых долей миллиграмма, — это масса прокаленных минеральных компонентов материала фильтра (в основном СаО и Naa Os). Ионы Na+, Са + и Mg + попадают в состав фильтров в процесс варки целлюлозы и ее последующей технологической обработки. Обычно их содержание невелико, но в отдельных партиях может составлять до 0,1 мг окислов на фильтр. Неоднократная промывка разбавленными растворами кислот приводит к десорбции ионов Na+, Са + и Mg + из материала фильтров. [c.59]

Узел десорбции. Основным элементом этого модуля является десорбер — колонный тарельчатый аппарат, предназначенный для извлечения целевых углеводородов из насыщенного абсорбента и восстановления его поглотительной способности с целью повторного использования в системе (при наличии замкнутого контура абсорбер — десорбер ). Из уравнения (111.17) следует, что при заданных технологических параметрах самая высокая эффективность процесса абсорбции достигается при Xq = О, т. е. при полном отсутствии в регенерированном абсорбенте извлекаемых из газа компонентов. Степень влияния их зависит от ряда факторов. Однако, не рассматривая детально этот вопрос, можно отметить, что от качества работы десорбера существенно зависит эф( )ектнв-ность абсорбционного процесса разделения газов. При увеличении [c.232]

Технологические процессы иотого обмена состоят из основных стадий сорбция-промывка-десорбция-сромывка. Все стадии могут осуществляться либо % одном аппарате за счет изменения условий на входе и возможно направления штоков, либо в функционально епециалиэированнак аппаратах с различными условия1ЛИ на входе и последовательно перемещающимся через эти аппараты ионитом. Процессы первого типа имеют большее практическое распространение и осуществляются как в неподвижном, так и в кипящем слое ионита. Последовательно сменяя друг друга, стадии процесса образуют технологический цикл,который повторяется столько раз, сколько это целесообразно по технико-экономическим соображениям. [c.143]

Начиная с 1962 г. отмечен быстрый рост ввода в эксплуатацию промышленных установок по выделению нормальных парафинов. Мировое производство парафинов С о—С181 выделяемых с помощью цеолитов, в 1966 г. составляло 450 тыс. т, а в 1970 г. достигло 700 тыс. т [50]. Крупные исследования в направлении разработок новых технологических схем проведены в социалистических странах Советском Союзе (процесс ГрозНИИ), ГДР (процесс парекс ), Польше (процесс итенекс ), Чехословакии (процесс ВУРУП ). В число стран, располагающих установками адсорбционной депарафинизации, входят США, Англия, ФРГ, Япония, Испания, Голландия. Закончено строительство двух крупных заводов по получению нормальных парафинов в Италии. Производительность каждого из них составляет 250—300 тыс. т в год [51 [. Все новые процессы различаются в основном в зависимости от фазы и от метода десорбции. [c.448]

Разрушение адсорбента происходит при постоянной цикличности насыщение-десорбция, изменения перепада в адсорбере, постоянном нагреве-охлаждении и изменяющейся динамической нафузки. Помимо этих основных факторов влияет попадание капельной влаги в адсорбер, специс ика процессов регенерации, переключения и технологические манипуляции и т.д. [c.40]

С какими отделениями и как связано отделение дистилляции 2. Какие основные реакции протекают в отделею(и дистилляции 3. Начертите и объясните типовую технологическую схему регенерации аммиака из фильтровой жидкости. 4. От каких факторов зависит десорбция Oj и NH 3 из филыровой жидкости 5. Для чего предназначен и как устроен КДС 6. Каковы назначение и устройство ТДС 7. Почему в ТДС происходит отгонка СО2, а аммиак практически не отгоняется 8. Каковы назначение и устройство СМ 9. От чего зависит расход известкового молока в отделении дистилляции 10. Почему известковое молоко подают в жидкость после ТДС, а не раньше И. Каковы назначение и устройство ДС 12. Почему жидкость в ДС нагревают острым паром, а не через греющую поверхность 13. Почему СМ и ДС загрязняются сульфатом кальция 14. Для чего предназначены испарители 15. Почему регенерацию СО2 и NH3 из слабых жидкостей и конденсатов рекомендуется производить раздельно 16. Какие условия работы отделения дистилляции могут уменьшить скорость загрязнения ДС 17. Почему температура парогазовой смеси на выходе из КДС может служить параметром для регулирования работы всего отделения дистилляции 18-Объем выходящей из ДС жидкости составляет 8 м . Какое количество СаО и NH3 теряется с этой жидкостью при избытке извести 0,5 1 2 н. д. и содержании NH3, равном 0,1 и 0,2 н. д. [c.228]

Химические производства включают три основных этапа подготовка сырья (1), химические превращения (2), разделение продуктов (3). Массообмен в значительной степени обеспечивает первую стадию, когда требуется подготовить сырье определенного состава (с заданным содержанием компонентов). Он обычно играет определяющую роль на третьей стадии. Дело в том, что процессы происходят не со 100-процентными выходами и не с идеальной селективностью — остаются непрореагировавшие вещества, появляются побочные продукты. Поэтому из гаммы полученных компонентов необходимо вьщелить целевые, хорошо бы разделить и остальные с целью их разумного использования. Но и на второй стадии собственно химическое превращение сопровождается массопереносом. Например, гетерогенный катализ вкпючает адсорбцию исходных компонентов на зерне катализатора, собственно химическое взаимодействие и десорбцию продуктов с поверхности зерна в ряде случаев именно адсорбция или десорбция (а это — массообменные эффекты) являкугся наиболее медленной стадией процесса и потому определяют скорость технологического процесса в целом. [c.735]

Эта технологическая установка предназначена для получения жидких н-парафинов из прямогонной гидроочищенной фракции 180-305 С путем разделения ее в результате адсорбции с последующей десорбцией на два продукта нормальные жидкие парафины с чистотой основного вещества не менее 99,1-99,5% мае. и депарафинированную фракцию — компонент дизельного топлива с температурой застывания минус 60-70 С. Выделение жидких парафинов производится в настоящее время на молекулярных ситах фирмы Union arbide кальциевой основы с размерами входных окон 5А. Технологическую схему установки можно разделить на три блока, а именно [c.213]

Метод основан на сорбции фенолов сорбентами и включает следующие основные стадии подготовку сточной воды (отстой, фильтрация), сорбцию фенолов и регенерацию сорбента. В зависимости от технологического оформления последней стадии адсорбционного метода различают регенерационное и деструкцион-ное обесфеноливание сточных вод. В первом случае в процессе регенерации сорбента адсорбированные фенолы утилизуют, в последнем — регенерация сопровождается уничтожением фенолов в процессе десорбции. Достаточно надежно это достигается при термической регенерации сорбента, которую проводят обычно при 700—800 °С. Известны процессы, когда адсорбционное обесфено- ливание ведут вообще без регенерации сорбента, что бывает экономически оправданно при использовании дешевых и доступных сорбентов. [c.352]

Применение пенных аппаратов для получения жидкой двуокиси углерода поглрщением СО2 из дымовых газов. Исследование процессов абсорбции и десорбции двуокиси углерода растворами моноэтаноламина показало высокую интенсивность применения пенных аппаратов [83]. Эти данные легли в основу создания малогабаритной установки для получения сварочной углекислоты из дымовых газов [97]. Установка производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты пущена в нормальную эксплуатацию в 1972 г. на Ивановском заводе автомобильных кранов. Она включает в качестве основных теплообменных и мас-сообменных аппаратов (рис. 1.31) многополочные пенные аппараты с решетками из нержавеющей стали. Для обеспечения необходимых технологических требований аппараты должны иметь (максимально) теплообменник — 2 полки, абсорбер — 9—И полок, десорбер — 7 полок. Коэффициенты тепло- и массопередачи в производственных условиях составляют Кт = = 2100—2500 Вт/(м2-град) /Се = 1600—2000 м/ч Сд = 10— —20 м/ч. Простота конструкции пенных аппаратов, малые габариты позволяют изготовлять их силами самих предприятий. Для установки производительностью 5 т/сутки жидкой углекислоты требуется площадь на 35—40% меньшая, чем для обычной установки с насадочными башнями, общая стоимость установки ниже на 35%. Себестоимость 1 т углекислоты при этом составляет [c.82]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология