Смеситель рациональный

Выбор скоростей зависит от допустимого перепада давлений н в пределе скорость может иметь значение критической. Для упрощения конструкции трубчатых смесителей рационально применять скорости облегающего потока йУц = 100—150 мкек. Для окислительного пиролиза выбирают в качестве центрального потока природный газ, так как потери его давления несущественны из-за наличия избыточного давления газа в трубопроводе. С учетом соот- [c.297]

II ступени. Хотя такую термообработку и применяют на некоторых промышленных установках, тем не менее она не является рациональной. Более целесообразно смешивать гач с растворителем в специальных смесителях, обеспечивающих надлежащее и равномерное смешение, не подвергая его термообработке, и после некоторой выдержки, обеспечивающей диффузионный переход масла из комочков гача в растворитель, подавать непосредственно на II ступень фильтрации. [c.196]

Одним из самых распространенных процессов в химической технологии является перемешивание, от эффективности которого зависит в конечном итоге производительность технологического цикла конкретного производства и качество продукта. В последние годы среди перемешивающих устройств наибольшее распространение в промышленности получили малообъемные роторные смесители, в частности роторно-пульсационные аппараты (РПА). Концентрация значительного количества энергии и ее рациональное распределение в рабочем объеме РПА, через который протекает организованный поток обрабатываемой среды, высокая гомогенизирующая и диспергирующая способность предопределили успешное применение этого вида оборудования с целью интенсификации различных химико-технологических процессов. Среди них растворение каучука в стироле при получении полистирола повышенной прочности, диспергирование и ввод стабилизаторов в процессах приготовления каучуков, получения тонкодисперсных высококачественных красителей и др. Использование РПА позволяет решать широкий круг задач по обработке веществ в жидкой среде — проводить процессы измельчения, эмульгирования, смешения при получении различных компаундов, безводного и водного получения полимеров в виде крошки и др. Применение РПА делает выгодным переход от периодических процессов к непрерывным даже в малотоннажном производстве. Для ряда процессов РПА позволяют заменить аппараты большого объема, снизить капитальные вложения, упростить эксплуатацию оборудования, повысить качество получаемого продукта. [c.320]

В книге обобщены теоретические и экспериментальные работы по интенсификации нефтехимических процессов с применением акустических технологий. Приведены методики расчета и рекомендации по выбору рациональных параметров акустической аппаратуры. Предложены конструкции акустических смесителей и форсунок. Приведены данные о влиянии акустических волн на процессы гомогенизации, распыления, горения и охлаждения многофазных продуктов. [c.2]

При разработке рабочей конструкции распылителя должно учитываться и его расположение в резервуаре, в котором готовится сырьевая смесь. Наиболее рациональным, исходя из цилиндрической формы резервуаров и обеспечения равномерного распределения труднорастворимого продукта в общем объеме жидкости, является вертикальное расположение смесителя. При этом гомогенизаторы располагаются равномерно по периметру смесителя. Недостатком является трудность монтажа и сложность обеспечения погруженности в жидкость гомогенизаторов при малом заполнении резервуара. [c.71]

В рационально спроектированном смесителе концентрация газа в отдельных элементах площади сечения воздушного потока должна быть одинаковой. [c.215]

В смесителях инжекционного типа, рассчитанных для смешения природных и нефтяных газов с воздухом, соотношение газа и воздуха колеблется ог 1 9 до 1 15, т. е. на один объем газа необходимо -от 9 до 15 объемов воздуха. Следовательно, в качестве рабочего компонента рационально брать воздух, так как небольшим количеством газа весьма трудно увлечь в инжектор указанные количества воздуха. [c.43]

На рис. 126 показана промышленная газодувка-смеситель для быстрого перемешивания водорода, окиси углерода и этилена в цистерне емкостью 16 м под давлением 5 кгс/см . Смеситель снабжен осевым вентилятором с рабочим колесом диаметром 300 мм, п = 2800 об/мин. Ввиду кратковременности действия экранированный электропривод имеет лишь воздушное охлаждение. Следует обратить внимание на рациональное оформление. обоймы шарикоподшипников, исключающее возможность вытекания жидкой смазки. Смесители изготовлены в 1950 г. и не требуют обслуживания в течение ряда лет. В настоящее время для аналогичных целей широко используются электродвигатели ДАГ-22-2-Г, приведенные на стр. 226. [c.235]

Рациональная схема непрерывного производства мыльных смазок (рис.13) предложена английской фирмой "Бритиш Петролеум Компани" [15]. Особенностью этой схемы является то, что операции омыления, диспергирования мыла в масле и расплавление мыльно-масляной дисперсии проводятся одновременно в высокоскоростном смесителе, а все необходимое для этого количество тепла подводится в зону обработки за счет предварительного нагрева сырьевых компонентов. [c.24]

Полученные результаты являются основой для конструирования смесительных устройств. Наиболее рациональным в этом случае является применение смесителей эжекторного типа. Конструкции таких смесителей для обработки БСВ коагулянтом разнообразны Большее распространение в практике очистки буровых сточных вод коагулянтом получили гидросмесители диафрагменного типа. Эффективными являются и трубчатые гидросмесители, в которых эжекторный эффект усиливается принудительным. впрыскиванием раствора реагента [32]. [c.268]

Установлено наиболее рациональное соотношение диаметра смесителя О и рассекателя О ( )/ ) 1,5). [c.503]

Источником продуктов крекинга в природном газе (сажа и смолы) являются высшие углеводороды (от Сд и выше), термическая стойкость которых убывает с удлинением углеродной цепи. При разработке новых конструкций реакторов основное внимание уделяется повышению их единичной производительности, а также более рациональному конструированию отдельных узлов газодинамика смесителя и реакционной зоны, защиты ее поверхности от воздействия высоких температур, узла закалки и др. На стабильность работы установки существенное влияние оказывает степень очистки газов пиролиза и воды от сажи. Низкая степень очистки приводит к забивке технологического оборудования и снижению его рабочего пробега, увеличению количества загрязненных сточных вод, ухудшению санитарных условий работы [5]. Как видно из приведенных показателей работы, наиболее эффективным является применение электрофильтров, особенно в сочетании с дополнительной промывкой. Высокая эффективность дополнительной промывки обусловлена электризацией частиц сажи. Лабораторные исследования показали, что при предварительной электризации газо-сажевой смеси коэф- [c.368]

В этом разделе рассмотрим в качестве примера задачу определения по изотерме адсорбции рационального числа ступеней адсорбционной очистки сточных вод в системе последовательно соединенных блоков-смесителей, в которых вода перемешивается с адсорбентом, и разделителей фаз суспензии (в простейшем варианте — проточных отстойников). [c.104]

Рациональное число ступеней адсорбционной очистки сточных вод в блоке аппаратов-смесителей тем меньше, чем круче начальная ветвь изотермы адсорбции, а следовательно, чем больше константа адсорбционного равновесия и меньше коэффициенты активности. [c.107]

Описанная конструкция разливочной станции ие является единственно возможной. Представляется более рациональным в некоторых случаях применить стационарную установку смесителя и ограничиться перемещением одного только разливочного шланга, подвешенного к поперечному легкому транспортеру. [c.677]

Наиболее рационально вулканизующие агенты вводить в смесителе это осуществляется двумя путями. [c.26]

При интенсификации смешения с применением стандартных смесителей важно выбрать наиболее рациональный способ введения серы в смесь. [c.39]

Наиболее рационально располагать оборудование таким образом, чтобы использовать самостоятельное вертикальное перемещение материала из расходных бункеров и резервуаров на весы, а затем в загрузочную воронку смесителя. [c.207]

Волокнистое строение эфиров целлюлозы в значительной степени затрудняет процесс растворения, делает его длительным и требует поэтому рационального выбора аппаратуры для смешения и определенной последовательности загрузки отдельных компонентов в смеситель. [c.305]

Выбор типа смесителя обусловлен прежде всего подвижностью (вязкостью) образующегося раствора. Наиболее рациональным для изготовления эфироцеллюлозных пленок является технологический процесс, предусматривающий использование высоковязкого раствора. Поэтому применение смесителей без мешалок, предназначенных для получения низковязких растворов, в настоящее время ограничено. [c.305]

Наиболее рациональным способом загрузки смесителя будет такой, при котором пленкообразующее вещество вначале подвергается набуханию в жидкости, не являющейся растворителем. Подобный порядок возможен только тогда, когда растворитель состоит из смеси жидкостей, компоненты которой не растворяют эфир целлюлозы. Примером такого смешанного растворителя может быть смесь этилового спирта с диэтиловым эфиром, применявшаяся для растворения нитратов целлюлозы. В этом случае вначале в смеситель вводят все количество спирта, но его недостаточно для смачивания рыхлого, занимающего большой объем нитрата целлюлозы. Поэтому вместе со спиртом вводят половинное количество эфира. [c.309]

Иногда для изготовления пленкообразующих растворов используют производственные отходы пленки. Для растворения отходов рационально применять отдельные смесители. Это обусловлено тем, что скорость растворения пленок обычно ниже, чем скорость растворения эфира целлюлозы (в особенности это относится к триацетатным пленкам). Но, как показывает опыт работы, в отдельных случаях отходы можно загружать вместе с пленкообразующим веществом. [c.310]

Загрузка смесителя является одной из наиболее трудоемких операций в производстве пленок. Следовательно, полная механизация этой операции в существенной стенени способствует рациональному построению технологии получения пленок. Помещения для приготовления раствора располагаются обычно в первом этаже здания. Во втором этаже над ними находятся загрузочные помещения. В междуэтажном перекрытии над загрузочными люками каждого смесителя делают отверстие, через которое производят загрузку. [c.312]

На рис. 28 изображена наиболее рациональная ступень смесителя-отстойника, в которой для улучшения отстаивания фаз уменьшена высота отстойника и увеличена площадь. На входе в отстойник [c.44]

В то же время данный вид оборудования оказывается эффективным в процессах получения и переработки полимеров, например в таких, как приготовление композиций различного назначения. Их специфика состоит в том, что вследствие высокой вязкости среды в ней не удается развить турбулентный режим. Несмотря на то, что в технической литературе имеются сведения об успешном применении малообъемных смесителей при проведении смешения в ламинарном режиме, в частности роторно-пульсационных аппаратов для приготовления мазей в химико-фармацевтической промышленности [5], теоретические аспекты этого процесса, служащие основой для выбора рациональных режимов обработки и создания новых вариантов конструктивного решения оборудования, развиты недостаточно. Во многом это связано с незавершенностью разработки общей теории ламинарного смешения. [c.6]

Методы исследования реологических свойств волокнистой суспензии, позволяющие получить надежные результаты, в настоящее время отсутствуют, что вызывает трудности в выборе математической модели, описывающей движение суспензии в рабочих органах оборудования. Этим объясняется отсутствие достаточно обоснованных методов расчета оборудования и рекомендаций по выбору рациональных технологических режимов [202], Вследствие этого до настоящего времени серийное производство смесителей статического типа отсутствует, а повышение их эффективности часто достигается эмпирическим подбором элементов. Сравнительные данные по эффективности различных типов статических смесителей при их использовании в процессах целлюлозно-бумажной промышленности отсутствуют тем не менее, в мировой практике наиболее широкое распространение получили смесители с винтовыми элементами. [c.181]

При использовании описанных выше вытяжных устройств происходит значительный унос обрабатываемых материалов. Для -многих механизмов (сита, сепараторы, смесители, шаровые мельницы) рациональная аспирация состоит в укрытии их герметичными кожухами, под которыми создается разрежение (рис. 152, ж). В этом случае представляется возможным свести унос материала к минимуму, поддерживая в то же время в воздуховодах скорость воздуха, достаточную для транспортирования пыли при любой степени герметизации механизма. Эта задача разрешается устройством на всасывающем воздуховоде открытого, параллельно присоединенного насадка. При закрытии люка вытяжка из кожуха минимальная, но в то же время он находится под разрежением. При открытом люке вытяжка из кожуха наибольшая. Применяя дросселирующие задвижки, можно получить необхо- [c.455]

Проектирование смесительных устройств и машин, оценка качества получаемой в них смеси большей частью основываются на накопленных в различных отраслях промышленности эмпирических данных и традициях, которые трудно обобщить ввиду их резкого различия. В результате этого промышленная смесительная техника насчитывает большое число самых разнообразных по конструкции смесительных устройств. Из-за отсутствия систематизированного обзора смесителей из множества конструкций подчас трудно выбрать рациональную и надежную для данного сыпучего материала машину. [c.3]

Различают узловой, помашинный и поагрегатный методы ремонта. Узловой метод ремонта — замена изношенных узлов новыми или заранее отремонтированными запасными узлами. Помашинный и поагрегатный методы ремонта предполагают замену всей машины или агрегата новыми или заранее отремонтированными единицами. При узловом методе ремонта машина должна быть рационально расчленена на узлы. Например, резино-смеситель расчленяется на смесительную камеру в сборе с роторами, нижний затвор и загрузочную камеру с верхним затвором вращающ,аяся печь расчленяется на барабан, передний и задний бандажи, переднюю и заднюю опорные станции, венцовую шестерню и привод печи, загрузочное и разгрузочное устройства. [c.10]

Если кинематическая цепь привода состоит из нескольких редукторов, то обычно их соединяют один с другим и с валом машины зубчатыми муфтами прн песбходнмостн передачи движения от редуктора к валу, ось которого меняет свое положение при работе машины, используют шарнирные муфты (наиример, в приводах смесителей). В машинах, где одновременно приводится во вращение ряд рабочих органов (многовальные машины), предпочтительно использование блок-редукторов или индивидуальных электродвигателей. Двигатели постоянного тока, асинхронные с фазным ротором или тиристорным преобразователем, рационально использовать во всех случаях, когда необходимо регулирование рабочих скоростей машины в широком диапазоне. [c.138]

Взвешивание и дозирование сыпучего и жидкого сырья в весовых емкостях с тензодатчиками является более рациональным и надежным по сравнению со взвещиванием в реакторах-смесителях. Одно из достоинств метода - возможность выбора весовой -емкости любого объема, что позволяет отмерить в реактор необходимое количество сырья всего за один цикл. При наличии нескольких весовых емкостей различное сырье может подаваться в реактор одновременно, что сокращает время лозироваиия. [c.121]

Наиболее рациональным, обеспечивающим равномерную дозировку компонентов, является смеситель шнекового типа, в котором продолжительность пребывания массы составляет всего 5—6 мин. Чем меньше содержится СаРг в натуральном плавиковом шпате, тем меньше требуется на его разложение серной кислоты и тем гуще получается масса в смесителе. При этом для сохранения ее текучести следует применять менее концентрированную кислоту. Однако применение серной кислоты, содержащей меньше 88% Н2504, вызывает образование кольцевых настылей в печи. Избыток серной кислоты приводит к увеличению ее расхода и также затрудняет работу печи. Недостаток же серной кислоты приводит к неполному использованию СаРг. Поэтому весьма существенной является точная дозировка материалов, которую рассчитывают по анализу сырья. Из смесителя-питателя масса поступает в печь. [c.323]

В некоторых технологических схемах сжатый газ дросселируют. Перепад давлений можно полезно использовать в вихревом охладителе. Появляется возможность создания осушителя газа без подвода дополнительной мощности. В зависимости от конкретных условий возможны различные схемы осушителей. Если осушке подлежит газ, который по условиям технологического процесса нужно дросселировать, то схемы осушителя несколько отличаются от приведенных на рис. 84 и 85. Отличия определяются прежде всего тем, что в охладитель направляется весь осушаемый газ. Рекуператор всегда двухпоточный. Обратный поток формируется из холодного потока вихревого охладителя. Иногда рекуператор выгодно разбивать на две секции, причем в одной из них принимать противоточную, а в другой прямоточную схему движения теплоносителей. Если после осушителя весь газ используется в технологическом процессе, то нагретый поток вихревого охладителя направляют в смеситель, где он смешивается с подогретым в рекуператоре холодным потоком. В осушителях с вымораживателями для их отогрева рационально включать контур с промежуточным теплоносителем, нагреваемым нагретым потоком. В некоторых технологических процессах осушать нужно только часть дросселируемого газа тогда рационально создавать вихревые охладители с долей холодного потока, пропорциональной этой части. [c.226]

Знание и учёт физико-химических изменений, происходящих в битумных материалах под влиянием различных факторов, позволяют без дополнительных затрат повысить качество битумноминеральных композиций. Одним из основных в технологии получения битумноминеральных композиций является процесс соединения битумов с минеральными наполнителями, обычно осуществляемый в смесителях принудительного действия с подофевом. Перемешивание при низких температурах приводит к неполному смачиванию битумом поверхности наполнителя и, следовательно, к снижению прочности и водостойкости композиции. При повышении температуры соединение с наполнителем улу чшается, но усиливается процесс термоокислительной деструкции, что приводит к получению материала с низкими коррозионной стойкостью и трещиностойкостью. Таким образом, назначение температуры перемешивания должно быть компромиссным. Установлено, что рациональный выбор температуры перемешивания позволяет на 6...8 °С снизить температуру хрупкости по сравнению с композициями, приготовленными при стандартных температурах, а это, в свою очередь, даёт существенное повышение долговечности конструкций. [c.122]

В камере реакции не только нейтрализуется свободная кислота, но и заканчивается кристаллизация солей кальция и хлопье-образование гидроокисей металлов, что приводит к окончательной стабилизации pH. С этой точки зрения установка датчика после камер реакции является наиболее рациональной. Однако 1,ледует иметь в виду, что устройство устойчивой системы регулирования при помощи промышленных приборов крайне осложняется, если время транспортного запаздывания превышает 10— 15 мин. Исходя из этих соображений, нередко приходится отказываться от расположения датчика регулирующего прибора после камеры реакции, рассчитанной на более чем десятиминутное пребывание воды. В этом случае датчик регулирующего прибора можно устанавливать на выходе из смесителя или где-либо по пути движения воды между смесителем и камерой реакции (или отстойником)—там, где реакция нейтрализации прошла с наибольшей полнотой. В эксплуатационных условиях такое место легко найти путем испытания проб, взятых последовательно по пути движения воды, смешанной с реагентом. Там, где во взятой пробе величина pH остается неизменной после тщательного перемешивания, и замеряется значение регулирующего параметра. [c.128]

Есл1Г расплав смолы хорошо смачивает наио. 1иитель и совмещается с остальными компонентами, то наиболее рациональные методы нроиз-ва П.— вальцовый и шнековый. Обработку па вальцах и особенно в шнек-ма-ншнах можно проводить как непрерывный автоматизированный процесс при этом достигается высокое качество П. II хорошо воспроизводятся их свойства. В атом случае предварительно все комиопепты смешивают в шаровых мельницах, лопастных пли шнековых смесителях. Затем смесь вальцуют пли обрабатывают на червячных машинах ири повышенной темп-ре (см. Смесители, Экструдеры). [c.89]

Рис. 9.16. Рациональная схема подготовки агпотоплива I — пневматические классификаторы 2 -4-валковая юоксодробилка 3 — смеситель 4 — окомкователь со взвешенным слоем

Уменьшение энергозатрат и теплообразования при переработке каучук-олигомерных смесей имеет существенное значение для технологических процессов — смешения, шприцевания, литья под давлением и т. д., что особенно важно для жестких каучуков, таких, как утадиен-нитрильный, фторсодержащий, переработка которых в закрытых смесителях осложняется из-за высокого теплообразования л энергозатрат. Применение низковязких каучук-олигомерных композиций, переходящих при термообработке в резины, позволяет создать более рациональную технологию переработки каучуков и получать при этом новые эластичные материалы. [c.253]

Описанная схема грануляции громоздка и несовершенна. Современные непрерывные способы разложения фосфатов дают возможность применять концентрированную серную кислоту и получать суперфосфат с малой влажностью — 10%. При гранулировании же по этой схеме его увлажняют до 16—18%, а затем излишвнюю влагу удаляют в сушильном барабане, затрачивая на это топливо. Для заводов, выпускающих только гранулированный суперфосфат по описанной схеме, рациональнее разлагать фосфат кислотой пониженной концентрации, что имеет свои преимущества (стр. 166), и получать продукт с повышенной влажностью вместо того, чтобы увлажнять его перед гранулированием. Можно осуществлять процесс грануляции суперфосфата без его увлажнения и сушки, с помощью наклонных чаш или дисков, планетарных смесителей и т. п. Например, разработан следующий способ грануляции вызревшего суперфосфата. Сначала его в течение 2 мин пластифицируют в двухвалковом смесителе, затем окатывают в гранулы во вращающемся барабане. Гранулы припудривают с поверхности нейтрализующими добавканш [c.184]

С момента выпуска первого издания книги выщло крайне мало работ по данному вопросу, тогда как требования к процессам и оборудованию для изготовления электровакуумных приборов постоянно растут. Второе издание книги в значительной степени дополнено сведениями по методам расчета наиболее ответственных элементов системы огневого оснащения. Так, например, даются материалы по определению зависимости инжек-ционной способности смесителей от различных конструктивных и эксплуатационных параметров и методика расчета смесителей, применяемых в оборудовании электровакуумного призводства. Для регуляторов давления выведены аналитические выражения зависимости изменения эффективной площади чувствительного элемента от величины перемещения жесткого центра и дан метод статического расчета регулятора прямого действия и др. По мнению автора, новый материал вносит ясность и дает правильное направление методам расчета, проектирования и рациональной эксплуатации элементов системы огневого оснащения, исключая при этом фактор произвольности в разработке конструкций отдельных элементов. [c.4]

Многие виды оборудования (сита, магнитные сепараторы, шаровые мельницы, смесители) покрывают герметичными кожухами. Рациональная аспирация таких машин состоит в создании разрежения в их кожухах. В этом случае представляется возможным свести унос материала к минимуму, поддерживая в то же время в воздуховодах скорость воздуха, достаточную для транспортирования пыли при любой степени герметизации пы-.....дятпей машины. Эта ядячя ряярептается устройством на всасы- [c.497]

Развеска каучуков на заводах РТИ не автоматизирована в связи с отсутствием грануляции каучуков. Этот процесс, а также подачу на смешение осуществляют различными путями. Например каучуки после резки подают к резино-смесителям с помощью полуавтоматической тельферно-монорельсовой дороги. Развеску производят у ре-зиносмесителей на ленточных полуавтоматических весах, после чего каучуки поступают на загрузочный транспортер смесителя. По дру-Г011 схеме после резки каучуки развешивают централизованно около участка резки, затем взвешивают и подают погрузчиками к резино-смесителям. Обе схемы имеют недостатки по первой — развеску у смесителей производят рабочие в неблагоприятных условиях, по второй — транспортирование навесок требует дополнительной рабочей силы. Поэтому более рациональным следует признать способ, основанный на применении толкающего конвейера, по которому каучуки всех типов развешивают в централизованном отделении и по рецептам комплектуют в специальных контейнерах 1 (рис. 1). [c.67]

Значительно более рациональный технологический процесс очистки фракции БТК был разработан и осуществлен на Макеевском коксохимическом заводе. В основу этой технологии положено максимально возможное уменьшение содержания высококипящих компонентов во фракции БТК и подача присадки в несколько стадий. При этом удаление тиофена достигается исключительно за счет процессов алкилирования. Присадка (пипериле-новая фракция) подается во фракцию перед насосом-смесителем, затем перед гидравлическими смесителями и даже перед реактором. Расход кислоты составляет 50—55 кг/т, расход присадки около 2,5%. Качество бензола характеризуется следующими показателями содержание тиофена 0,02—0,04% бромное число 0,10— 0,12 показатель по окраске кислоты 0,15—0,2. [c.122]

Рациональный режим перемешивания характерен наличием в смесительных камерах гомогенной эмульсии контактирующих жидкостей. Эффективность перемешивания характеризовалась отношением Ф1Ь. Здесь Ф — объемная-доля дисперсной фазы в эмульсии (удерживающая способность) Ь = Уд/(Уд -Ь — объемная доля дисперсной фазы в питании (Уд, Ус — расходы дисперсной и сплошной фаз, м ч) или, для смесителей периодического действия, объемная доля дисперсной фазы в загрузке. Исследовались четыре конструктивных варианта соединения камер смешения и отстаивания, при которых эмульсия перетекала через 1) глухую перегородку 2) прямоугольное отверстие 3) канал прямоугольного сечения и 4) жа-люзийную перегородку. Результаты опытов представлены на рис. 3 в виде зависимости Ф/Ь от е — удельного расхода энергии на пере- [c.259]

Относительно грубый размол смолы, поступающей на смешение, считали допустимым, так как при смешении компонентов в шаровых мельницах происходит дополнительное измельчение смолы. Все же в последнее время отказываются от применения шаровых мельниц в качестве смесителей ввиду их громоздкости и длительности операций дополнительного измельчения смолы и смешения. Более рационально приме1 ять мельницы с воздушной сепарацией, имеющие значительно большую производительность и дающие тонкоизмельченный продукт, не требующий контрольного просева. [c.39]