Этилен полимеризация в растворе

Растворяются в холодной концентрированной серной кислоте (или заметно реагируют с ней) не только олефины, но и спирты, фенолы, эфиры и другие соединения. Предельные и ароматические углеводороды и их галоидопроизводные, как это показал А. М. Бутлеров в 1873 г., устойчивы к действию этого реактива при низкой температуре. Простейший олефин—этилен хорошо растворяется в нагретой до 80 °С серной кислоте с образованием этилсерной кислоты, но полимеризуется ею весьма медленно. За последние годы разработан ряд методов полимеризации этилена с применением разнообразных катализаторов, Твердый и эластичный полиэтилен ( политен ) все шире внедряется в технику и быт в виде разнообразных изделий (пленки, трубы, посуда и др.). [c.83]

Полимеризацию проводят при 40—80° в интервале давлений от атмосферного примерно до 3 ат, пропуская этилен через раствор компонентов катализатора в углеводороде. Выход полимера превышает 250 г/г катализатора. Подсчитано, что каждая молекула хлорида ванадия в системе полимеризует более 10 ООО молекул мономера в секунду, и за все время своей жизни производит свыше 2000 полимерных молекул [238]. [c.135]

При полимеризации в присутствии соответствующего жидкого углеводорода твердый полимер непрерывно удаляется с поверхности катализатора и скорость конверсии этилена существенно повышается. Этилен сначала растворяют в жидком углеводороде, а затем вводят в контакт с катализатором полимеризации. [c.329]

При нормальном течении реакции полимеризации соотношение между этиленом и раствором комплексного катализатора составляет примерно 200 объемов этилена на 1 объем раствора комплекса в 1 ч при расчетной концентрации катализатора в пределах 2—3 вес.%. [c.81]

В Германии К. Циглер [39] разработал процесс полимеризации этилена при 60—70° и низком давлении. Исходный этилен должен быть очищен от окиси углерода, ацетилена, кислорода и водяных паров, но по другим показателям высоких требований к чистоте этилена не предъявляется. Пропуская этилен в раствор катализатора, его нацело полимеризуют в полиэтилен. Данные о природе и составе катализатора не опубликованы. [c.268]

Получение полиэтилена при среднем давлении. Способ получения полиэтилена при средних давлениях разработан в США фирмой Филлипс Петролеум Компани [61]. Процесс ведется при температуре 180—250° и давлении 35—105 ат. Этилен, предварительно полностью освобожденный от сернистых соединений, кислорода, водяных паров и углекислоты, растворяется под давлением при 20—30° в ксилольной фракции в количестве 7—9% вес. и подвергается полимеризации в трубчатом автоклаве над катализатором из окисей хрома и молибдена, нанесенных на окись алюминия или алюмосиликат. Целесообразнее применять большой избыток растворителя, чтобы полиэтилен оставался в растворе, а не отлагался на катализаторе, пассивируя его. Кроме того, при этом [c.223]

Кроме того, все существующие в настоящее время промышленные процессы получения этилен-пропиленовых каучуков могут быть разбиты на два типа в зависимости от того, в каком состоянии получается полимер на стадии полимеризации — в виде раствора или суспензии. [c.306]

Перед входом в полимеризатор изобутилен смешивается с жидким этиленом в отношении 1 1, после чего смесь поступает на ленту. По другой линии из холодильника на ленту поступает жидкий этилен, в который через ротаметр дозируется трифторид бора. Эти два потока непрерывно подаются на движущуюся ленту. При смешении двух потоков происходит интенсивная полимеризация изобутилена, сопровождаемая выделением большого количества тепла, которое отводится бурным испарением жидкого этилена. На образовавшийся полимер, который движется вместе с лентой, непрерывно из мерника 5 через смотровой фонарь 4 по каплям поступает раствор стабилизатора для предотвращения его деструкции при дегазации и переработке. [c.336]

Полимеризацию проводят в растворителе, в котором растворяются этилен и полиэтилен. Растворитель способствует равномерному распределению катализатора и отводу тепла полимеризации. В качестве растворителей используют бензин, ксилол, циклогексан и др. [c.9]

Полимеризация изобутилена в присутствии фтористого бора протекает по катионному механизму с очень высокой скоростью при низких температурах (около —100 °С). Для регулирования скорости, процесса полимеризацию проводят в среде растворителя (жидкие этилен, этан, пропан, бутан). Оптимальная концентрация мономера в растворе равна 15-30%. [c.13]

Этилен можно полимеризовать в растворе углеводорода или в состоянии сжатого газа. Когда используются хорошо растворяющий полиэтилен углеводород и достаточно высокие температуры, полиэтилен остается в растворе (полимеризация в растворе). При использовании плохого растворителя и довольно низких температур полиэтилен получается в виде гранул, ядром которых служит катализатор (суспензионная полимеризация). При газофазной полимеризации полимер также образуется в виде гранул. [c.166]

У высших этиленов склонность к образованию средних эфиров серной кислоты и спиртов незначительна [43]. Реакция этих углеводородов с серной кислотой направляется в сторону полимеризации и конденсации через стадию образования кислых эфиров. Получающиеся при этом полимеры весьма склонны растворяться в обрабатываемом кислотой масле. Однако, по данным Л. Г. Гурвича [44], по мере повышения температуры кипения масел количество образующихся средних эфиров серной кислоты растет. [c.229]

Радикальная полимеризация протекает по цепному механизму. Активные промежуточные продукты — свободные радикалы. По радикальному механизму полимеризуются соединения с двойной С — —С-связью, такие, как этилен, винилхлорид, винилацетат, винилиден-хлорид, тетрафторэтилен, акрилонитрил, метакрилонитрил, метилакрилат, стирол, бутадиен и др. Радикальную полимеризацию проводят в блоке (в мономере), растворе, эмульсии, суспензии и в твердой фазе. [c.271]

При полимеризации в растворе существенно облегчается отвод теплоты из реакционных объемов, перемешивание и транспортирование продуктов реакции, возможность организации непрерывного лроизводства и автоматизации управления им. Для полимеризации углеводородов и их производных (этилен, бутадиен и их производные) в качестве растворителей используются гексан, гептан, бензин, толуол, циклогексан и другие углеводороды. Очистка растворителей и реагентов от влаги и кислорода осуществляется осушением и проведением процесса в среде инертных газов. Концентрация мономера в растворе не должна превышать 20%, чтобы избежать роста вязкости системы. Для сокращения расхода растворителя его регенерируют после проведения процесса полимеризации. В образующемся полимере необходимо дезактивировать (или удалять) катализатор, так как он ухудшает свойства полимера и изделий из него (устойчивость к старению, действию химических сред и др.). [c.82]

Получение полиэтилена при среднем давлении. В этом способе применяют окисные катализаторы, нанесенные на какой-либо активный носитель, например на алюмосиликат. Этилен вместе с инертным растворителем (уайтспирит и др.) пропускают через колонну (реактор) с катализатором. В колонне происходит контактирование этилена с катализатором. Из колонны образовавшийся полиэтилен выходит в виде раствора в жидком углеводороде, в среде которого осуществлялась полимеризация. Выходящий продукт после отделения непрореагировавшего эти- [c.95]

Полимеризация этилена при атмосферном давлении проводится с применением металлоорганических катализаторов. Полимеризацию этилена проводят в растворителе, в котором растворяется триэтилалюминий и четыреххлористый титан (в углеводороде). Этилен пропускают через раствор катализатора в углеводороде сначала при комнатной температуре, которую затем повышают приблизительно до 70° С. Исходный этилен должен быть очень тщательно очищен от примесей, разлагающих катализатор. Реакция проводится без доступа воздуха, так как на воздухе происходит самовоспламенение катализатора. Полимеризацию проводят непрерывным методом в реакторе с мешалкой или же в аппарате с циркуляцией реакционной массы и отводом тепла реакции при помощи холодильников. После окончания реакции реакционную массу обрабатывают безводным спиртом для удаления остатков катализатора. [c.381]

Полимеризация в растворе [29]. Полимеризация протекает при 1000 кг/см и 190 в присутствии ароматических углеводородов, например бензола, и воды в качестве растворителей. Соотношение этилена к бензолу и к воде равно 1 1 1,5. Катализатором полимеризации является кислород, которого вводится 0,0002% на подаваемый в реактор этилен, в подаваемой в реактор воде его содержится около 0,001%. [c.774]

Предварительно приготовленные твердые катализаторы. Первые работы <с применением твердых катализаторов для полимеризации олефинов приводили [20] к образованию газов, маслянистых жидкостей и низкомолекулярных хрупких твердых материалов. Лишь в 1953 г. удалось получить механически прочный полиэтилен высокого молекулярного веса с применением твердых катализаторов [77]. Для этого газообразный этилен пропускали над восстановленным металлическим кобальтом па активном угле в качестве носителя. Полимеризацию проводили при температуре 0—250° и давлении не менее 35 ати. После завершения реакции твердый катализатор экстрагировали жидким растворителем и получали раствор полимера. Процесс удалось значительно усовершенствовать проведением реакции в среде жидкого углеводорода [78]. [c.285]

При полимеризации полиэтилена в присутствии твердых катализаторов рассматриваемого типа весьма важное значение имеет применение рационально выбранного растворителя. Растворитель не только растворяет этилен и полиэтилен, но может также выполнять функции восстанавливающей среды, обеспечивающей достижения оптимальной валентности активного металла, содержащегося в катализаторе. Восстанавливающее действие углеводородов особенно важно при применении катализаторов на основе окиси ванадия и окиси хрома горячий углеводородный растворитель восстанавливает металл катализатора, снижая его валентность, что внешне проявляется в изменении окраски твердых катализаторов. [c.286]

Согласно разработкам, катализатором процесса полимеризации изобутилена является фтористый бор. Процесс ведется непрерывно. Полимеризатор представляет собой движущуюся ленту из нержавеющей стали, заключенную в герметический кожух, на которую подается раствор изобутилена в жидком этилене и раствор фтористого бора в жидком этилене. При смешении растворов происходит полимеризация изобутилена. В качестве стабилизатора, предотвращающего деполимеризацию полученного полиизобутилена, применяется паратретич-ный бутилфенолсульфид в виде 25%-ного раствора в низкомолекулярном полиизобутилене. [c.303]

В Германии на фирме БАСФ в процессе исследований открыли, что при давлении 50 МПа можно полимеризовать этилен в растворе или в эмульсии. С использованием органических пероксидов в качестве инициаторов уже при давлении 4 МПа получали воскообразный полиэтилен с низкой молекулярной массой. Для промышленного производства по непрерьшной схеме этих продуктов, а также для получения продуктов полимеризации в массе на фирме БАСФ во время второй мировой войны было разработано техническое оснащение для проведения полимеризации при высоком давлении. После войны фирма БАСФ (ФРГ) для организации промышленного производства полиэтилена приобрела лицензию [c.8]

Полимеризация проводится в жидкой фазе при температуре 130—170° и давлении 35 ати в среде инертного растворителя (пен-тан, гексан, гептан и др. алифатические углеводороды, а также ароматические углеводороды — бензол, толуол и т. п.). При этом растворитель находится в жидкой фазе, а неожиженный этилен — в растворе. [c.15]

Применение неорганических катализаторов, преимущественно ще-стивалентной окиси хрома на носителе глинозем — кремнезем (10% глинозема и 90% кремнезема) для полимеризации этилена описано в одном из патентов [30]. В реактор с растворителем (октаном) и 0,2—0,6% катализатора вводится этилен под давлением 28—35 ат. При 150—180° С реакция протекает с достаточной скоростью. Образующийся полимер растворяется в растворителе. Пойле окончания полимеризации раствор подвергается фильтрации для отделения катализатора, а после охлаждения полимер выделяется из раствора, фильтруется и высушивается. Полученный полиэтилен имеет линейное строение его молекулярный вес находится в пределах 10 000—140 000. [c.33]

Ацетилен- -этилен. Полимеризация смесей ацетилен-ь этилен в стационарных условиях была изучена в тихом и полукоронном разрядах Р]. Скорость полимеризации определялась по изменению давления в приборе во времени, причем было установлено, что смеси, богатые ацетиленом,, полимеризуются быстрее. По своим свойствам жидкие полимеры, полученные в разрядах обоих типов, мало чем отличались от полимеров, полученных из одного ацетилена. Они также не растворялись в большинстве органических растворителей, характеризовались отсутствием термопластичности,, а полимеры, полученные под действием тихих разрядов, отличались способностью адсорбировать кислород воздуха, подобно высокомолекулярным полимерам ацетилена. Способность полимеров, полученных из ацетилен-этиленовых смесей, присоединять галоидоводороды была исследована позднее Глоклером и Вальцем[ ]. [c.153]

Сополимеризацию можно проводить так же, как полимеризацию пропилена (см. рис. 69). При периодическом методе реакцию проводят в автоклаве, куда при —65 °С сначала вводят жидкий пропилен, а затем подают этилен под таким давлением, чтобы газ был нужного состава. Оба компонента могут быть растворены в гептане, циклогек-саие или бензоле. Компоненты катализатора подают отдельно в виде растворов в углеводородах. Полимеризация продолжается примерно 10—40 мпн, после чего ее прекращают добавкой спирта. Для удаления соединений ванадия и алюминия реакционную смесь обрабатывают кислотами. После очистки добавляют антиоксиданты для стабилизации сополимера. [c.313]

Полиэтилен получают разными методами. По основному методу полимеризация проводится при температуре 190 °С и давлении 1500 ат, катализатором служит кислород в количестве 100—200 частей на миллион. В другом процессе этилен растворяют в углеводороде в раствор добавляют катализатор СГ2О3 на алюмосиликатном носителе температура процесса 93—150 °С, давление от 7 до35ат. Суспензия содержит около 5% этилена и 0,5% катализатора. По-новому, недавно появившемуся методу этилен [c.333]

Реакция сополимеризации проводится в реакторе /, частично заполненном реакционной массой. Температура полимеризации обычно 20—40 °С, давление 0,3—0,6 МПа. В реактор поступает растворитель, мономеры, компоненты каталитического комплекса, а также циркулирующая газожидкостная смесь. Газовая фаза, содержащая этилен, пропилен, регулятор молекулярной массы и растворитель в количествах, определяемых динамическим равновесием между газом и жидкостью в реакторе, непрерывно выводится из аппарата и подается в конденсатор 2, где происходит ее охлаждение и частичная конденсация. Раствор полимера из реактора поступает в смеситель <3 для разрушения каталитического комплекса и смешения с водой. Иногда этой операции предшествует отдувка незаполимеризовавшегося этилена за счет снижения давления. Из смесителя < эмульсия раствор полимера — вода переводится в отстойник 4 для разделения водного и углеводородного слоев. Водный слой, содержащий продукты разрушения катализатора, подается на очистку, а частично после смешения со све- [c.306]

Изрпропилсерная кислота. Изопропилсерная кислота имеет значение как промежуточный продукт при изготовлении изопропилового спирта и диизопропилового эфира из пропилена. Этот олефин реагирует с серной кислотой значительно легче, чем этилен [176, 178], и может абсорбироваться более слабой кислотой. Чтобы получить высокий выход изопропилсерной кислоты, необходимо употреблять менее концентрированную кислоту, так как при концентрированной кислоте преобладаю Г побочные реакции [233]. Абсорбция улучшается в присутствии инертного растворителя для пропилена при условии обеспечения тесного контакта раствора с кислотой [234]. Введение инертного растворителя уменьшает полимеризацию, происходящую при непосредственном растворении пропилена в серной кислоте. Наиболее удовлетворительные результаты получаются при использовании 87%-ной кислоты. Можно также избежать полимеризации, если вести абсорбцию 65—80%-ной кислотой при температуре 10—30° и давлении выше 3,5 ат [235]. В одном из патентов [236] рекомендуется проводить реакцию в жидкой фазе и при низкой температуре, поддерживая последнюю испарением части пропилена. В другом патенте [237] предлагается растворять пропилен в концентрированной серной кислоте при температуре —15°, обеспечивая соприкосновение смеси газов с кислотой в течение некоторого времени. Серная кислота, разбавленная примерно равным объемом ледяной уксусной кислоты, растворяет пропи- [c.45]

Специфическое влияние жидкого агрегатного состояния по сравнению с газообразным на кинетику крекипга олефинов и диолефинов почти не изучалось. Рессель и Готтель (123) провели сравнительное изучение кинетики полимеризации этилена в газовой фазе и в растворе нафталина в условиях одинаковой концентрации и в пределах температур 270—414° С. Нафталин совершенно не вступал в реакцию. В растворенном состоянии этилен реагировал почти так же, как и в отсутствии растворителя. Скорость полимеризации была практически одинаковой в обопх случаях. Исправленная величина энергии активации реакции нолимеризации этилепа равнялась 40 ООО кал в растворе нафталина и 42 100 кал — в газовой фазе. Порядок реакции был вторым в газовой фазе и промежуточным между вторым и третьим в случае раствора в нафталине. [c.142]

Реакция начиналась при температуре 70—90 " п протекала при 150°. В течение 6 —10 час. превращалось около 35—40% этилена. При применении раствора едкого патра вместо едкого кали этилена превращалось всего 20%. Эту реакцию можно осуществить и в большем масштабе, пропуская водный раствор указанных компонентов вместе с этиленом через подогреватель в обогреваемый реактор полимеризации (полимеризатор), работающий нод давлением 200—300 ат. Применение других эмульгаторов не дает су цествеппых преимуществ. Полимеризация может также протекать в присутствии органических растворителей. При добавке более 50% метанола образуются твердые полимеры. [c.573]

Шмерлпнг [20 описал получение жидких продуктов полимеризацией этилепа в присутствии перекисей как катализаторов. Он нагревал этилен, разбавленный инертным газом, до 180 в растворе метилциклогексана в присутствии ди-трет-бутилиероксида. При парциальном давлении этилена 40 ат, давлении инертного газа 60 ат и длительности реакции во вращающемся автоклаве 4 часа в зависимости от применяемого инертного газа получают различные количества жидкого полиэтилена. В присутствии азота получают, например, 61 г, а при прочих равных условиях, но в присутствии водорода — 56 г, двуокиси углерода — 50 г, в присутствии метана — 48 г [c.577]

Полимеризация с применением растворителя. Растворителем этилена служит водно-бензольная смесь, в которой растворяют этилен, содержащий 0,002% (об.) кислорода при 190°С. Вода также содержи- 0,01% (об.) растворенного кислорода. Массовое соотношение в рабочем растворе этилен бензол вода равно 1 1 1,5, Рабочую смесь подают в трубчатый реактор из нержавеющей стали. Давление в реакторе поддерживается 100 МПа, температура начала реакции составляет 190 С. В процессе полимеризации темперагура несколько повышается. Одна из важнейших функций растворителя - снятие тепла реакции, при этом отпадает надобность в теплоносителе, так как растворитель принимает на себя и функции теплоносителя. [c.55]

Совместная полимеризация осуществляется в среде инертного растворителя (например, хлористого метила СНдС, т. кип. минус 23,7° С) при —100° С с применением в качестве катализатора хлористого алюминия. Реактор имеет рубашку и змеевик, расположенный внутри, через которые непрерывно пропускают жидкий этилен для охлаждения реакционной среды. В реактор непрерывно снизу подают раствор изобутилена (25%) и изопрена (0,7% ) в хлористом метиле (75%), охлажденный предварительно до —100° С, и раствор катализатора в том же растворителе. По мере передвижения реакционной среды вверх по реактору, что обычно занимает 1,5—2 ч, раствор обогащается полимером. Дальнейшие операции имеют целью отделить полимер от растворителя и от не вступивших в реакцию мономеров и катализатора. Для этого раствор из реактора перекачивают в дегазатор. Здесь раствор смешивается с горячей водой. Под вакуумом удаляется основная часть летучих и разлагается хлористый алюминий. Окончательно летучие испаряются в вакуумном аппарате при 60° С. Полученный полимер — бутилкаучук промывают водой, сушат на ленточных сушилках (после механического отделения воды на вибрационном сите), выпрессовывают в виде ленты и вальцуют для окончательного удаления влаги и получения более однородного продукта. Каучук выпускают в виде листов, уложенных в ящики. [c.191]

Фторированные полимеры нового типа получены группой английских исследователей [76]. Трифторнитрозометан сополимеризовали с тетрафтор-этиленом по месту двойной связи N =0. При 80° С получался циклический содимер (оксазетидин), но при 0° С образуются сополимеры, представляющие собой в зависимости от степени полимеризации масла, консистентные смазки и твердые воски. При —20° С образуется сополимер с соотношением компонентов 1 1, обладающий всеми свойствами эластомера. Он обнаруживает высокую термическую стойкость при 200° С в присутствии воздуха и сохраняет упругие свойства при —30° С. Молекулярный вес этого полимера лежит в пределах 150000—200000 он растворим во фторированных углеводородах. [c.212]