Циркуляция аммиака в системе

Циркуляционные насосные аммиачные схемы имеют ряд преимуществ. Благодаря верхней подаче жидкого аммиака достигается равномерное распределение его во всех трубах батарей. Многократная циркуляция аммиака обеспечивает простейшее регулирование работы батарей. Отсутствует влияние столба жидкости на температуру кипения аммиака, что очень важно при применении низких температур. В трубах батарей не осаждается масло. Возможность гидравлических ударов в компрессорах снижается. Уменьшение аммиако-емкости системы позволяет применять непосредственное охлаждение в крупных установках. Наилучший эффект такие схемы дают при применении батарей типа Каскад . [c.291]

Циркуляция аммиака в системах с отделителем жидкости [c.38]

Условия проведения процесса. Экономическая эффективность производства аммиака во многом определяется расходом энергии на сжатие газовой смеси и на ее циркуляцию в системе. [c.294]

Испарители с вертикальными трубами, работающие в основном как погружные аппараты, имеют площадь поверхности 20—320 м . Такие аппараты представляют собой бак с рассолом, в который погружена испарительная система. Последняя состоит из одной или нескольких секций, параллельно соединенных между собой. Каждая секция включает в себя большое число вертикальных коротких испарительных труб, объединенных вверху и внизу горизонтальными коллекторами. В нескольких местах по длине секции верхний и нижний горизонтальные коллекторы соединяются между собой вертикальными стояками большего, по сравнению с испарительными трубами, диаметра. Циркуляция аммиака в испарителе происходит вследствие различного паросодержания смеси в испарительных трубах и стояках из-за разных их диаметров, что и обеспечивает высокие коэффициенты теплоотдачи на стороне кипящего аммиака. [c.74]

В период подготовки установки к пуску возникает необходимость циркуляции в системе азота и водорода, которые по своим физическим свойствам отличаются от рабочих сред газа-носителя и аммиака. Поэтому в каждом конкретном случае учитывают рабочие характеристики компрессора, свойства газа и при необходимости составляют смесь газов (азот, ВСГ), подбирают давление и таким образом создают условия, близкие к расчетным характеристикам компрессора. [c.247]

Обмен аммиак—водород. Манхэттенским округом [31] рассматривалась также двухтемпературная система с применением воды и циркуляцией аммиака и водорода, но отсутствие катализатора для обмена между аммиаком и водородом слишком усложняло процесс, чтобы он мог представлять какой-либо практический интерес. Впоследствии, однако, было найдено 16], что амид калия, растворенный в жидком аммиаке, катализирует эту реакцию. Таким образом, появилась возможность использовать двухтемпературный процесс аммиак—водород аммиак, обедненный в двухтемпературной установке, можно обогатить дейтерием путем обмена с водой в противоточной колонне, а затем возвратить обратно в двухтемпературный цикл. [c.467]

Насосы. Для обеспечения циркуляции рассола и воды в холодильной установке применяют центробежные насосы. В некоторых схемах холодильных установок центробежные насосы применяют для создания принудительной циркуляции аммиака в испарительной системе. [c.217]

По способу циркуляции хладагента различают испарители с принудительной насосной циркуляцией и с безнасосной циркуляцией при подаче хладагента через отделитель жидкости или с помощью терморегулирующего вентиля. Циркуляция хладагента в воздухоохладителях и батареях часто осуществляется насосом для равномерного распределения хладагента по аппаратам и удаления из них масла. В настоящее время почти все средние и крупные холодильники снабжают системами непосредственного охлаждения с насосной циркуляцией аммиака. В испарителях для охлаждения жидких хладоносителей обычной является безнасосная схема циркуляции хладагента. Лишь в оросительных кожухотрубных испарителях применяют насосную циркуляцию хладагента для создания надлежащей плотности орошения. [c.6]

Как испаритель 2, так и конденсатор 3 состоят из нескольких параллельных секций, соединенных в соответствующие коллекторы для подачи и отвода хладоагента, исходного хлоргаза, жидкого хлора и абгазов после сжижения. Весь корпус 1 заполнен рассолом, циркуляция которого осуществляется благодаря непрерывному вращению пропеллерной мешалки 5. Циркуляция аммиака в секциях происходит по принципу термосифона и достигается в результате различия диаметров испарительных трубок и вертикальных стояков. При бурном испарении аммиака пузырьки пара увлекают вверх капли жидкости, которые затем стекают вниз по вертикальному стояку. При такой системе циркуляции аммиака в сочетании с циркуляцией рассола значительно улучшается теплообмен. Сборник 6 жидкого хлора одновременно является и разделителем фаз (жидкого хлора и абгазов). Слой жидкости образует в сборнике гидрозатвор, предотвращающий проникание абгазов в приемный мерник. Емкость, в которой размещены испаритель и конденсатор, снабжена термоизоляцией. [c.71]

Установка работает в непрерывном режиме при циркуляции в системе избытка аммиака. Основной узел установки — аппарат синтеза, изготовленный из стали-3 и футерованный фторопластом-ЗМ. В нижней части аппарата располагался конус-приемник продукта, из которого производилась выгрузка и фасовка продукта. Газы — аммиак и хлористый водород — перед подачей в реакционную систему проходили через фильтры для снижения содержания в них физических примесей. Средний размер частиц хлористого аммония, определенный на микроскопе типа JEM-5Y, составлял 4—15 мкм. Содержание примесей соответствовало марке ос.ч. 24-3. [c.94]

Насосные аммиачные схемы (циркуляционные системы охлаждения). Эти схемы применяются в холодильниках с большей протяженностью трубопроводов, особенно в многоэтажных холодильниках. Применение аммиачных насосов улучшает циркуляцию аммиака и питание аммиаком охлаждающих батарей. [c.287]

Другой пример - энерготехнологическая схема в производстве аммиака, схематично изображенная на рис. 5.40. Для сжатия и циркуляции на стадии синтеза азотоводородной смеси используют мощный турбокомпрессор, требующий скоростного привода - паровую турбину. Обычно пар высоких параметров получают на ТЭЦ, и производство аммиака становится сильно зависимым от нее. Избежать этого можно в энерготехнологической системе. После выхода из трубчатой печи конверсии метана дымовые газы имеют температуру более 950 °С, что можно использовать для выработки пара высоких параметров, но их потенциала не хватает для привода паровой турбины. Недостаток восполняют сжиганием дополнительного количества топлива в дымовом газоходе, установленном после трубчатой печи, те. дополняют технологическую схему установкой энергетического узла. Теплоту технологического газа также используют после второй, паро-воздушной конверсии метана. Теплота технологического газа, дымовых газов и дополнительной горелки как энергетического узла достаточна, чтобы отказаться от потребления энергии извне. Потребляя топливо, производство аммиака становится автономным по энергии. [c.316]

В рассматриваемой схеме устойчивое питание охлаждающих приборов жидким аммиаком обеспечивается за счет многократной циркуляции аммиака насосом. Насос должен подавать в 5—6 раз больше аммиака, чем испаряется его в системе. Для холодильников емкостью до 5000 т практически вполне достаточно подавать [c.197]

Рациональный способ работы аммиачной холодильной установки с воздушным конденсатором, размещенным вне здания, при низких температурах наружного воздуха рекомендован в [35] компрессор отключен, циркуляция аммиака в системе осуществляется, как в термосифоне, причем для повышения эффективности системы хладоснабжения насос создает дополнительную циркуляцию жидкого аммиака в конденсаторе. Коэффициент теплопередачи аппарата воздушного охлаждения [c.21]

Выходящий из турбины водяной пар при температуре 350—450 С и давлении 35 ат делится на два потока. Один поток используется в качестве технологического пара и поступает на смешение с природным газом, а второй распределяется между конденсационными турбинами 24, 26, 28 и 22 мощностью от 10 до 2 10 кет,, являющимися приводами компрессоров 25, 7, 21 ж насоса 29. Компрессор 21 обеспечивает циркуляцию аммиака по замкнутому контуру с охлаждением в расширительном резервуаре 20. Турбогенератор 23 служит буфером для компенсации изменений технологических параметров системы. Установка снабжена необходимой регулирующей арматурой, контрольно-измерительными приборами и системой аварийных блокировок. Пуск и управление осуществляются с центрального пульта. [c.150]

Образовавшийся в генераторе ацетилен, имеющий температуру 50—60 °С, охлаждается в холодильнике 7, отделяется от конденсата и проходит насадочный скруббер 8, орошаемый раство-po серной кислоты. В нем ацетилен освобождается от остатков аммиака, часть которого уже растворилась в воде из генераторов и в конденсате из холодильника 7. Затем газ направляется в скруббер 9, орошаемый водным раствором гипохлорита натрия, и в заключение — в щелочной скруббер 10 для очистки от следов хлора, захваченного в гипохлоритной колонне. Для всех поглотительных растворов осуществляется циркуляция центробежными насосами часть отработанного раствора периодически выводят из системы и заменяют свежим. Очищенный ацетилен собирается в мокром газгольдере И, откуда транспортируется потребителю компрессором или газодувкой 13, проходя предохранительный гидравлический затвор или огнепреградитель 12. [c.80]

Все промышленные установки синтеза аммиака работают с использованием принципа циркуляции после реакции смесь газов охлаждается, содержащийся в ней аммиак конденсируется и отделяется, а непрореагировавшие азот и водород смешиваются со свежей порцией газов, снова подаются на катализатор и т. д. Применение циркуляции увеличивает производительность всей системы. [c.434]

При повторных пусках компрессоров в период эксплуатации установки также необходимо создавать условия, соответствующие рабочим параметрам. Для этого, как правило, требуется понижение давления в системе циркуляции, что достигается отводом газов на факел и приводит к потере аммиака. Во избежание этого предусматривают пусковые контуры с промежуточным холодильником, которые отключают от остальной системы. Компрессор пускают при соответствующем давлении газа в пусковом контуре и полностью открытой перепускной линии через промежуточный холодильник. После достижения стабильной работы компрессора, постепенно закрывая перепускную линию и открывая задвижки на линиях всасывания и нагнетания, начинают плавно увеличивать циркуляцию газа через соответствующие рабочие контуры. [c.247]

Выключают из работы узел испарения аммиака, перекрывают подачу аммиака из емкости В-112 в теплообменник У-10о и из емкости В-110 в контур десорбента. Продолжают вывод десорбента в узел регенерации до снижения давления в линии нагнетания компрессора У-102 до 1,0 МПа, а затем компрессор останавливают. Газы из системы отводят на факел, снижая давление до 0,1 МПа, и прекращают циркуляцию продукта в охладительной колонне десорбата. [c.249]

Эмульсионную полимеризацию проводят по непрерывной схеме в батарее, состоящей из 12 аппаратов. Проведение сополимеризации бутадиена со стиролом (а-метилстиролом) при низкой температуре привело к необходимости изменений конструкции полимеризаторов установки змеевиков из нержавеющей стали для увеличения поверхности охлаждения полимерий-заторов и системы циркуляции хладагента. В качестве хладагента используют аммиак, пропан или охлажденный раствор хлорида кальция. Для отвода теплоты реакции при низкотемпературной полимеризации применяют хладагент с температурой от — 5 до —7°С. Схема циркуляции хладагента в полимеризаторах представлена на рис. 15.3. [c.223]

Алкилирование протекает с положительным тепловым эффектом (теплота реакции 1172 кДж), и для отвода тепла реакции применяют хладагенты - аммиак или пропаны. Температурные пределы промышленного сернокислотного алкилирования колеблются от О до 10 °С. В случае остановки холодильного компрессора температура в реакторе резко повышается, что вызывает усиление полимеризации олефинов. В этом случае необходимо прекратить подачу олефинов, продолжать подачу и циркуляцию изобутана, поддерживать требуемую концентрацию кислоты путем добавления свежей кислоты и вывода из системы максимально возможного [c.79]

По схеме исходное сырье, идущее на алкилирование, преД варительно очищают от сернистых соединений путем обработки 10%-ным раствором едкого натра. Для этого сырье / насосом 1 подается в диафрагмовый смеситель 2, куда насосом 29 подается щелочь, циркулирующая по схеме насос 25-> смеситель 2 —> отстойник 3 —> насос 29. Из отстойника 3 очищенное сырье поступает в вертикальные аккумуляторы 4. До поступления в аккумуляторы к сырью добавляется рециркулирующий избыток изобутана II. Смесь сырья с изобутаном насосом 30 прокачивается через теплообменник 5 и аммиачный холодильник 6 в отстойник 7 для отделения воды, далее сырье поступает в нижнюю часть реакторов 8. В верхнюю часть реакторов насосом 31 подается катализатор (крепкая серная кислота). Для отвода тепла реактор снабжается змеевиками с циркулирующим по трубкам испаряющимся аммиаком. По выходе из реакционной системы продукты алкилирования поступают в сепаратор 9, где происходит отделение серной кислоты от углеводородов. Серная кислота насосом 31 возвращается в реакционную зону реактора 8, а углеводородная смесь, пройдя теплообменник 5, смешивается в смесителе/О с щелочью для нейтрализации и поступает в отстойник //. В отстойнике щелочь отделяется и возвращается насосом 32 на циркуляцию. Продукты реакции из отстойника И поступают в приемник 12, откуда насосом 33 прокачиваются на фракционирующую часть установки. [c.234]

Далее газ поступает на очистку от СОг в скруббер, орошаемый холодным раствором моноэтаноламина, где при 30—40°С происходит очистка газа от СОг, СО и Ог. На выходе из абсорбера газ содержит примеси кислородсодержащих ядов (СО до 0,3%, СО2 30—40 см7м ), которые гидрируются при 280—350°С в метана-торе на никелевом катализаторе. Теплота очищенного газа после метанатора используется для подогрева питательной воды дальнейшее охлаждение и сепарация выделившейся воды проводятся в аппарате воздушного охлаждения и влагоотделителе (на схеме не показано). Для сжатия азотоводородной смеси до 30 МПа и циркуляции газа в агрегате синтеза принят центробежный компрессор с приводом от паровой конденсационной турбины. Последнее циркуляционное колесо компрессора расположено в отдельном корпусе или совмещено с четвертой ступенью. Свежая азотоводородная смесь смешивается с циркуляционной смесью перед системой вторичной конденсации, состоящей из аммиачного холодильника и сепаратора, проходит далее два теплообменника и направляется в полочную колонну синтеза. Прореагировавший газ при 320—380°С проходит последовательно водоподогреватель питательной воды, горячий теплообменник, аппарат воздушного охлаждения и холодный теплообменник, сепаратор жидкого аммиака и поступает на циркуляционное колесо компрессора. Жидкий аммиак из сепараторов направляется в хранилище жидкого аммиака. [c.98]

На установках депарафинизации масел предварительно нала живают циркуляцию смеси сырья и растворителя через кристаллизаторы. При поступлении смеси в аммиачные кристаллизаторы включают в работу аммиачные компрессоры и налаживают нормальную циркуляцию аммиака в холодильной системе установки. Одновременно охлаждают растворитель и инертный газ, которые подаются на охлаждение вакуум-фильтров. Смесь сырья и раство- рителя подают на вакуум-фильтры только при достижении в емкости, питающей фильтры, температуры, необходимой для фильтрации. [c.276]

Монтаж длинношланговых потолочных батарей. В современных схемах холодильных установок часто применяют потолочные батареи трехтрубной системы ВНИХИ с внутренней само-циркуляцией аммиака, обеспечивающие малую аммиакоемкость И устраняющие влияние статического столба жидкости. [c.125]

Для получения низкой температуры (от —10 до —15°) конденсатор холодильной установки наполняют раствором хлористого натрия или хлористого кальция, в который опущены два змеевика в змеевике 4 конденсируется хлор, в змеевике 5 испаряется жидкий аммиак. Последний при своем испарении отнимает от раствора хлористого натрия теп.ло и тем самым охлаждает его до необходимой температуры. Газообразный аммиак отсасывают и сжимают в компрессоре 9 после охлаждения в конденсаторе 10 он снова превращается в жидкий аммиак, направляемый в змеевик 5 холодильной установки, где испаряется. Таким образом осуществляется постояннная циркуляция аммиака в системе. [c.147]

С другой стороны, зная, что реакция образования аммиака зкзотермична, можно было бы повысить его выход за счет сниже-ни гтемпературы процесса синтеза. Но даже наиболее активные катализаторы не создают промышленно выгодных условий при температурах более низких, чем 400°С. Поэтому лучший выход аммиака, при приемлемой скорости реакции его образования, может быть достигнут путем многократного контактирования реагирующей смеси, т. е. ее циркуляции в системе. Образующийся аммиак отделяется от оставшихся водорода и азота, которые после прибавления необходимого количества свежей их смеси возвращаются в производство. [c.90]

В процессе наполнения системы аммиаком следят за уровнем аммиака в линейном ресивере, а также за давлением конденсации. Одновременно с началом зарядки системы аммиаком на конденсатор подают Охлаждающую воду и не прекращают се в течение всего периода зарядки. Если компрессорная станция состоит из нескольких компрессоров, а но мере заполнения системы аммиаком давление возрастает, включают в работу другие компрессоры. Чтобы избежать замораживания рассольной системы, центробежный насос рассольной линии должен быть в работе. Во время зарядки системы аммиаком необходимо следить за тем, чтобы давление на всасывающей стороне было не менее 2 кгс[см и не более 6 кгс/см-, а на нагнетательной стороне — не выше 12 кгс1см . При циркуляции аммиака в системе при помощи компрессорной установки количество аммиака в системе должно быть уменьшено примерно на 10% против расчетного, при принудительной циркуляции — с помощью насоса количество аммиака при зарядке снижается на 20%. После окончания процесса зарядки системы аммиаком составляется акт. [c.115]

Сухой воздухоохладитель непосредственного охлаждения с батареями из оребренных труб (рис. 8) системы Гипромясо состоит из металлического кожуха, в котором размещена охлаждающая батарея из оребренных труб Ф 51/57 мм. Поверхность охлаждения 335 м . Циркуляция аммиака производится по системе Каскад . Вверху корпуса расположены два вентилятора, каждый иа одном валу с электродвигателем. Оттаивание инея с труб батареи произ- [c.125]

Охлаждение и конденсация хлора происходят в конденсаторе (рефрижераторе), наполненном раствором поваренной соли или хлористого кальция, в который опущены два змеевика в одном из них 4) конденсируется хлор, в другом (5) испаряется жидкий аммиак. Последний при своем испарении от1П1мает тепло от раствора и охлаждает его до необходимой температуры. Газообразный аммиак отсасывается и сжимается в компрессоре 9 после охлаждения в конденсаторе 10 он снова превращается в жидкий амм1иак, направляемый в змеевик рефрижератора, где испаряется. Таким образом осуществляется постоянная циркуляция аммиака в системе. [c.587]

Замораживание рьгбы осуществляют в аппаратах системы ВНИХИ, в которых процесс длится 2,5—4 часа. Камеры хране-ния (рьибы оборудуют пристенными, оребренным батареями с внутренней циркуляцией аммиака. [c.265]

Помимо указанных необходимо принять меры, направленные на повышение надежности отсечных клапанов, установленных на линии подачи газообразного аммиака к вентиляторам или смесителям и 0беспеч1ивающих автоматическое прекращение поступления аммиака в систему при содержании аммиака в аммиачно-воздушной смеси, превышающем 12% (об.). Применяемая система блокировок должна обеспечивать автоматическое прекращение подачи аммиака на окисление а) в нижнем положении колокола газгольдера аммиака б) при снижении давления аммиака в колек-торе на входе в цех в) при остановке электродвигателя газодувки, направляющей аммиачно-воздушную смесь в систему, или остановке нагнетателя нитрозных газов г) при повышении температуры на сетках контактного аппарата д) снижение уровня питательной воды ниже допустимого в горизонтальных котлах-утилизаторах или в барабанах котлов с принудительной циркуляцией е) при падении давления и уменьшения расхода питательной воды в прямоточных котлах-утилизаторах. [c.42]

Применение очень высоких давлений ограничивается техническими трудностями, связанными с изготовлением аппаратуры. На скорость процесса синтеза аммиака отрицательно влияют вредные примеси [сероводород, оксид углерода (II), пары воды и др.], понижающие активность катализатора. Поэтому азотоводородную смесь, только часть из которой превращается в аммиак, подвергают тщательной очистке. Все системы синтеза аммиака работают с использованием принципа циркуляции, т. е. для более полного использования Н2 и N2 образовавшийся аммиак сжижают под действием низких температур и отделяют, а непрореагировавшую часть азотоводородной смеси вновь направляют в колонну синтеза аммиака. [c.43]

Структурная схема агрегата синтеза приводится на рис. 2. Собственно каталитический процесс синтеза аммиака протекает в колопне синтеза. Остальные аппараты агрегата обеспечивают вывод из системы образовавшегося аммиака, циркуляцию газа, ввод свежего газа в систему. [c.110]

Энерготехнологическая система в производстве аммиака. Сжатие природного газа и технологического воздуха до 4,5 МПа, а также азотоводородной смеси до 32 МПа и ее циркуляция в подсистеме синтеза осуществляется с помощью мощных турбокомпрессоров. Кроме них в энергетической системе задействован еще ряд машин. Общее потребление энергии, необходимой для получения 1 т NH3, составляет [c.410]

Отмеченные выше недостатки для безнасосных систем охлаждения в значительной степени устраняются при переводе их на насосноциркуляционные системы с верхней или нижней подачей аммиака в приборы охлаждения, с совмещенным сливом и отсосом хладагента в вертикальный циркуляционный ресивер, выполняющий также функцию отделителя жидкости. Насосно-циркуляционные системы охлаждения, работающие по такой схеме, обеспечивают сухой ход компрессора и максимальную теплопередачу приборов охлаждения, обусловленную упорядоченным распределением и непрерывной циркуляцией жидкого аммиака. При наличии в системах охлаждения кожухо- [c.317]

В табл. 12,3 приведены основные энергетические показатели компрессионной холодильной установки в различные периоды года. Анализ табличных данных показывает существенное улучшение энергетических характеристик холодильной машины в результате снижения температуры конденсации в осенне-весенний и зимний периоды, однако эксергетический к, п, д. холодильной установки в целом резко падает вследствие роста потерь от необратимости теплообмена в оборотной системе водоохлаждения. Для того чтобы избежать обмерзания градирни в зимнее время, температуру охлал4денной воды поддерживают не ниже 10—12 °С, отключая (полностью или частично) вентиляторы [6]. Параметры атмосферного воздуха в. этот период значительно ниже. В результате тепловой поток переносится в холодильной машине на температурный уровень, превышающий температуру атмосферного воздуха на 15—20 °С и более. В зимнее время более экономичным было бы использование воздушных конденсаторов с температурным напором 10—12 °С, при этом исключаются затраты энергии на циркуляцию воды и прочие расходы на эксплуатацию градирен. Летом, наоборот, применение оборотной системы позволяет существенно снизить температуру конденсации и уменьшить расход энергии, В конечном итоге предпочтительность использования конденсаторов с воздушным или водяным охлаждением определяется технико-экономическим расчетом, следует лишь иметь в виду, что при использовании аммиака и фреона-22 предельная температура конденсации ограничена условиями прочности для компрессоров по ГОСТ 6492—76 — температурой +42 °С, для компрессоров по ОСТ 26.03-943—77 — температурой 50 °С [9, 23]. [c.376]

В отечественной промышленности наиболее распространены агрегаты синтеза иод давлением 320 ат, в которых для циркуляции газа и компенсации потерь давления в системе применяются центробежные или поршневые циркуляционные компрессоры. Место установки компрессора в цикле и количество точек вывода жпдкого аммиака из цикла определяются в зависимости от конструкции компрессора. [c.363]

При синтезе аммиака иод давлением 500 ат для циркуляции газа в системе обычно используется инжектор. Установка его позволяет упростить схему, что дает некоторый экономический эффект. Однако нррменепие инжектора связано с значительным перепадом давления (80—100 ат) ме ду инжектирующим (свежим) и инжектируемым (циркуляционным) газами. [c.363]

При температуре газа регенерации 280-300°С на выходе из адсорбера по зонам молекулярных сит в систему циркулирующего газа начинает подаваться воздух. Устанавливается расход воздуха 600 нм /ч, концентрация кислорода на входе перед адсорбером поддерживается на уровне 0,5%об. Затем со скоростью 10°С/ч поднимают температуру перед адсорбером до 320 С в зависимости от температуры в слое молекулярного сита и коксовой нагрузки регулируется расход воздуха и содержание кислорода в газе регенерации. При повышении температуры в слое до 400°С из пор молекулярных сит продуктами сгорания кокса начинает выделяться аммиак, который реагирует с углекислым газом, образуя соль (NHj)2 02, отлагающуюся на поверхности теплообменной аппаратуры (холодильники LK-101, Х-105), что повышает сопротивление в системе циркуляции. Для предотвращения этого на выкид компрессора V-102 в начальный период горения кокса подается перегретый водяной пар, который способствует отмыванию солей с поверхности труб охлаждающих аппаратов. Растворенные соли собираются в емкости В-113 и удаляются из нее в канализацию. [c.253]

Другой пример - энерготехнологическая схема в производстве аммиака, схематически показанная на рис. 3.40. Для сжатия и циркуляции азотоводородной смеси на стадии синтеза используют мощные турбокомпрессоры, требующие скоростного привода (паровая турбина). Пар высоких параметров обычно получают на ТЭЦ, и производство аммиака становится сильно зависимым от нее. Избежать этого можно в энерготехнологической системе. Дымовые газы после трубчатой печи конверсии метана имеют температуру более 950 °С, и их можно использовать для выработки пара высоких параметров, но их не [c.269]

Процессы с полной циркуляцией поглотительного раствора. Как указывалось выше, установкп с полной циркуляцией поглотительного раствора работают совершенно независимо от установок выделения аммиака на газовых заводах. Концентрацию аммиака в поглотительном растворе поддерживают в таких пределах, чтобы давление паров аммиака над раствором и в газе было примерно одинаково поэтому в абсорбере сероводорода аммиак из газа практически не извлекается. Такой способ проведения процесса позволяет выделять сероводород и аммиак из газа в раздельных системах. Типичным примером подобных процессов является процесс Коллина [21—23], который применяют на ряде промышленных установок очистки газа в Англии и других странах Европы. [c.77]

В замкнутых системах производства аммиака промышленные ыбросы уменьшаются. Так, на стадии синтеза для предотвраще-1ИЯ накопления инертных газов прибегают к продувке циркуляци-1НН0Г0 газа. После, выделения аммиака этот газ можно исполь-овать как сырье или топливо на стадиях производства водород-вдержащего газа. Используя природный газ для нагрева рубчатой печи, можно одновременно получать энергетический 1ар. [c.191]