Разрушение покрытий тепловое

На рис. 6.1 представлены экспериментальные данные по распределению. отказов защитных покрытий тепловой изоляции на основе перхлорвиниловой смолы и стеклоткани. Причиной отказа защитных покрытий, работающих в атмосферных условиях и подвергающихся воздействию атмосферных факторов, теплового потока, веществ, входящих в промышленные дымы и газы, является разрушение от ветрового напора, потеря водонепроницаемости и декоративных качеств. С учетом этого критериями отказа были приняты разрушающее напряжение, составляющее 4% от исходной прочности, водопроницаемость при напоре 0,001 МПа (0,1 м вод. ст.) и состояние поверхности, соответствующее баллу 2 по 10-балльной шкале. [c.170]

Одним из основных факторов, влияющих на состояние антикоррозионных покрытий, является грунтовая вода. В тех случаях, когда в покрытии технологические дефекты (пропуски, поры и трещины) отсутствуют и исключается непосредственный контакт металлической поверхности с грунтовой водой, коррозия под покрытием в начальный период не наблюдается. В процессе эксплуатации за счет диффузии, осмоса и электроосмоса грунтовая вода постепенно проникает к металлической поверхности, в результате под пленкой развивается электрохимическая коррозия. Процесс этот ускоряется, так как при проникании почвенного электролита в толщу покрытия последнее становится электропроводным. Образование на металлической поверхности продуктов реакций приводит к ослаблению связи между нею и покрытием и к его разрушению. Разрушению покрытий на трубах тепловых сетей способствует также действие капели — конденсационной влаги, стекающей с перекрытия каналов, [c.8]

Под влиянием дополнительных внешних энергетических воздействий (химических, механических, электрических, тепловых и др.) разрушение покрытий еще более ускоряется. Очаги разрушения обычно располагаются но местам технологических дефектов в слое покрытия. Технологические дефекты практически неизбежны, но есть возможность снизить их опасность до минимума. Такая возможность реализуется в пакет- [c.265]

Изучение механизмов отверждения, возникновения внутренних напряжений, самопроизвольного разрушения покрытий позволило разработать рецептуры покрытий с оптимальными режимами отверждения. Такие покрытия имеют малые внутренние напряжения, высокую устойчивость к циклическим тепловым нагр узкам и обладают высокой долговечностью. [c.6]

Для проверки сформулированных положений, о разрушении полимерных покрытий под действием внутренних напряжений было проведено испытание покрытий при циклических тепловых воздействиях и в процессе старения в естественных атмосферных условиях. В первом случае внутренние напряжения изменялись сравнительно быстро. Таким образом имитировались условия кратковременного механического нагружения полимерных покрытий. Во втором случае (атмосферное старение) внутренние напряжения изменялись очень медленно и длительное время воздействовали на покрытие здесь наглядно проявилось влияние временного фактора на разрушение покрытий. [c.115]

В реальных условиях тепловое старение покрытий происходит в атмосфере воздуха и поэтому сочетается с окислительной деструкцией, которая протекает при значительно более низких температурах. (Температура полураспада большинства полимеров на воздухе на 100— /А 150°С ниже, чем в вакууме). Разрушение покрытий также ускоряется в присутствии содержащейся в воздухе воды и других химически активных веществ. [c.181]

Таким образом, выявился еще один важный фактор, определяющий термостойкость лакокрасочного покрытия внутренние напряжения, возникающие при тепловом воздействии и способные вызвать разрушение покрытия. [c.107]

Таким образом, выявился еще один важный фактор, определяющий термостойкость лакокрасочного покрытия,-внутренние напряжения, возникающие в пленке при тепловом воздействии (так называемые термические напряжения) и способные вызвать разрушение покрытия. [c.113]

В результате тепловой обработки продуктов питания (фасоль, птица), в состав которых входят серосодержащие белки, происходит их разрушение с выделением H2S. Поэтому для консервирования таких продуктов используют металлические банки, покрытые изнутри лаком, так как обычное олово может превратиться в SnS. [c.243]

Согласно флуктуационной теории прочности, скорость процесса разрушения материала зависит от соотношения энергии активационного барьера и тепловых флуктуаций. Напряжение, уменьшая энергию активации, способствует ускорению разрушения материала. Основная причина появления первичных трещин — деструктивные процессы, протекающие под влиянием механических и тепловых воздействий на покрытие. В месте дефекта концентрируется напряжение, превышающее среднее напряжение на все сечение материала, что приводит к разрыву химических связей, образованию и росту трещин. Образование первичных трещин значительно ускоряется при наличии поверхностно-активной среды. Понижая свободную поверхностную энергию материала, среда способствует образованию местных зародышевых сдвигов на поверхности покрытия и первичных трещин. [c.45]

Тонкий неповрежденный слой окалины сравнительно хорошо защищает сталь. Обычно образуются более толстые слои, которые имеют иной коэффициент теплового расширения, чем металл, и легко отслаиваются. Они не обеспечивают достаточной адгезий лакокрасочного покрытия и ускоряют его разрушение. [c.63]

Исходя из обеих теорий, можно считать, что шероховатость является необходимым, но недостаточным условием получения высокой прочности сцепления металлического покрытия с диэлектриком. На нее также влияют прочность самого диэлектрика, так как разрушение обычно происходит в его приповерхностном слое наличие на поверхности определенных функциональных групп энергетическое состояние поверхности, обусловленное преимущественно распределением напряжений при химической и тепловой обработке. [c.18]

В процессе теплового старения полимерных покрытий, сопровождающегося снижением эластичности и ростом модуля упругости полимера, происходит увеличение внутренних напряжений [82, 133, 134]. В итоге внутренние напряжения, достигнув критического значения, могут вызвать растрескивание покрытий или их самопроизвольное отслаивание [82, 133]. Внутренние напряжения действуют против сил молекулярного сцепления (когезии), а также против адгезионных сил. Поэтому их можно приравнять длительно действующей нагрузке [108, 135]. В этих условиях растрескивание полимера может быть вызвано напряжением, составляющим 15—50% мгновенного разрывного напряжения [136, 137] наличие внутренних напряжений — одна из основных причин разрушения полимерных покрытий [95, 101, [c.178]

К основным неисправностям емкостного оборудования можно отнести его загрязнение, нарушение целостности металлического корпуса вследствие коррозии как основного металла, так и (особенно часто) сварных швов, разрушение защитных покрытий, нарушение герметичности разъемных соединений, разрушение тепловой изоляции. [c.84]

На стеклянные волокна обычно наносится какое-либо защитное покрытие для уменьшения парусности и предохранения их от разрушения при ударах между собой. При использовании волокон в системах с постоянным вакуумом такие покрытия не допускаются, так как они выделяют газы. Кроме того, эти покрытия увеличивают эффективную площадь для теплового потока, особенно в точках соприкосновения волокон, в результате чего теплопроводность матов возрастает. Поэтому перед укладкой стеклянных матов между плоскими вакуумными стенками необходимо путем нагрева удалить все покрытия. [c.378]

Ясно, что назначение трубопровода также будет оказывать то или иное влияние на технологию нанесения покрытий. Так, технология нанесения противокоррозионных покрытий на холодные трубопроводы будет отличаться от способов нанесения изоляции на горячие трубопроводы (к холодным трубопроводам обычно относят все подземные металлические сооружения, температура которых не превышает 40—50° С, а к горячим — тепловые сети пли паропроводы). Способ соединения звеньев и плетей труб, хотя и косвенно, но оказывает влияние на технологию нанесения изоляции. Например, в случае применения сварных стыков технология нанесения изоляции должна учитывать, что вблизи мест сварки труб металл разогревается, вследствие чего может быть повреждено покрытие. По этим причинам технологический процесс должен учитывать необходимость проведения сварочных работ при укладке труб с противокоррозионной изоляцией без ее разрушения. [c.70]

Для протекания окислительно-восстановительного процесса, описываемого этим уравнением, необходим контакт ионов меди с металлическим железом. В действительности поверхность стальных труб, омываемых водой, всегда покрыта более или менее прочной пленкой окислов, которая препятствует осуществлению такого контакта. Механические и тепловые напряжения в металле, процессы электрохимической коррозии способствуют частичному разрушению защитных окисных пленок и обеспечивают на отдельных участках контакт котловой воды с железом. По данным ВТИ решающая роль во всей совокупности протекающих процессов, приводящих к выделению на поверхностях нагрева металлической меди, принадлежит мощным тепловым потокам. [c.191]

Низкая диэлектрическая проницаемость и значение тангенса угла диэлектрических потерь, высокое удельное объемное сопротивление и электрическая прочность, ничтожное влагопоглощение, отличная гибкость при низких температурах, высокая температура теплового разрушения, стойкость к действию концентрированных кислот, щелочей и растворителей. Нетоксичен. Легко сваривается. Под действием ультрафиолетовых лучей склонен к старению, что может быть предотвращено стабилизацией. Применяют для изоляции, в виде напыленных покрытий — для защиты от коррозии. Для изготовления бесшумных зубчатых колес, работающих с малой нагрузкой в интервале температур от —60 до Н 80° С, а также в условиях тропического климата [c.12]

Для защиты металлов от разрушения при высоких температурах раньше применяли металлические или, иногда, оксидные (стеклоэмалевые) покрытия. Опыт эксплуатации показал, что металлические покрытия не достаточно жаростойки, а оксидные покрытия плохо сопротивляются механическим и тепловым ударам. Так, хромовые и нихромовые покрытия рекомендованы для защиты сталей лишь при температурах до 800 °С. Лучшие из жаростойких стеклоэмалей для обыкновенных сталей выдерживают температуру также не выше 800—900 °С и, вследствие хрупкости, откалываются от металла при термомеханических воздействиях. Некоторые кристаллические оксидные покрытия весьма огнеупорны, но хрупки, пористы и слабо сцепляются с защищаемыми поверхностями. [c.139]

Получение пакетных многослойных покрытий. Практика показывает, что химическое разрушение высокоустойчивых покрытий носит локальный характер. Выход из строя защищенных узлов и деталей часто происходит из-за технологических дефектов в слое покрытия. Нередко эти дефекты появляются случайно (пузыри, открытые и закрытые поры, трещины от ударов и др.). Но обычно повреждения возникают в момент нанесения и закрепления покрытий в тех местах, где изделия соприкасаются с инструментом, подставками, подвесками и т. п. Следовательно, большое значение имеет масштабный фактор. Чем крупнее изделие, тем труднее управлять технологическим процессом и тем больше вероятность появления в слое покрытия технологических пОроков, ведущих к преждевременному разрушению изделий при эксплуатации. Такие дефекты, как открытые поры, царапины, булавочные уколы , просветы, часто встречаются в тонком слое покрытия. Поэтому тонкие однослойные покрытия недостаточно эффективны. При нанесении вторых и последующих слоев той же природы дефекты перекрываются, но появляются другие нежелательные последствия. С увеличением толщины покрытие становится менее устойчивым к тепловым ударам, прочность сцепления ослабляется, так как нарастают суммарные внутренние напряжения [c.274]

Пароводяная коррозия, как правило, связанная с разрушением защитной пленки, развивается как вблизи сварных швов экранных труб, так и на гладкой поверхности металла. Коррозионные язвы располагаются цепочкой по длине трубы. Поверхность язв покрыта рыхлым слоем продуктов коррозии (оксидов железа). Скорость пароводяной коррозии зависит от многих факторов и прежде всего от локальных тепловых потоков и может иметь форсированное развитие. Механизм [c.19]

Еще большее влияние на стойкость к тепловым, а также и к механическим ударам оказывает упрочнение покрытия при кристаллизации. Разрушение стекловидного по1 рытия происходит в основном вследствие образования большого числа микротрещин и беспрепятственного их распространения. Выделение кристалликов мельчайших размеров в стеклокристаллической эмали препятствует распространению I. микротрещин, причем чем [c.272]

Помимо основного назначения (защиты материалов от высокотемпературного разрушения вследствие коррозии, эрозии и перегрева и электроизоляции материалов), жаростойкие и теплостойкие покрытия могут придавать поверхностям деталей некоторые специфические оптические, диэлектрические и иные свойства (заданные коэффициенты излучения, высокую радиационную устойчивость, радиопрозрачность, высокую эмиссию электронов, низкий коэффициент трения, низкий коэффициент поглощения тепловых нейтронов, гидрофобность и др.). [c.303]

Металлопокрытие не нашли широкого применения для защиты тугоплавких металлов. Основная причина — высокая скорость диффузионного взаимодействия с основой при Т > 1200° С. Относительно низкая скорость окисления ЫЬА1д и ТаА1з (0,2 и 0,7 г-м- -ч- при 1260 °С соответственно) дает возможность использовать алитирование для кратковременной защиты ниобия и тантала (табл. 14.11). Разрушение покрытий носит локальный характер. Стойкость алюминидного покрытия на N5 возрастает при предварительном титанировании. Низкая надежность ограничивает использование алюминидных покрытий на Мо и У. Их стойкость возрастает при введении добавок N1, Сг, М , Со, Т1, 51 и Ре (табл. 14.12). Защитные свойства алюминидных покрытий повышают введением 8п, увеличивающего их пластичность. Покрытие 5п—А1 на 1МЬ и Та можно наносить из расплава. При этом образуется слой алюминидов ЫЬ(Та)А1з, поверх которого кристаллизуется слой 8п—А1, содержащий 3. .. 10 % А1. Вблизи температуры плавления эвтектики 5пОа—А]аОз (1620 °С) срок защитного действия покрытий возрастает (табл, 14.13). Введение в 5п—А1 расплав молибдена улучшает качество покрытий, 5п—А1—Мо покрытие применяют для защиты ведущих кромок, тепловых экранов и других частей весьма теплонапряженных аппаратов. [c.436]

Известны три основных вида защиты материалов от разрушения — химическая, тепловая и механическая [П, 12]. В первом случае осуществляется защита от коррозии, во втором — от перегрева и в третьем — от эрозии. В практике нередко требуется защита материалов одновременно от всех видов разрушения. Среди возможных способов защиты особенное значение имеют (А. А. Аипен, А. И. Борисенко, Л. Д. Свирский и др.) темиературоустойчивые покрытия, наносимые на поверхности греющихся узлов и деталей. Под температуроустойчивыми понимаются покрытия, не разрушающиеся в течение заданного срока в контакте с газообразными, жидкими и твердыми агрессивными среда.ми при температуре от 1000 до 2000—3000° С (А. А. Апиен). [c.15]

Существенное влияние на тепловое старение оказывают компоненты лакокр асочного состава — пигменты, пластификаторы и другие добавки. Разрушение покрытий замедляется при наличии пигментов, обладающих отражательными свойствами или выполняющих функции термостабилизаторов, напротив, оно ускоряется, когда пигменты служат катализаторами или инициаторами химических процессов. [c.180]

Существенное влияние на старение оказывают компоненты лакокрасочного состава — пигменты, пластификаторы и другие добавки. Разрушение покрытий замедляется при наличии пигментов, обладающих отражатель ны ш свойствами или выполняющих функции термостабилизаторов, напротив, оно ускоряется, когда пигменты служат катализаторами или инициаторами химических процессов. Так, введение в состав перхлорвиниловых и хлор-каучуковых покрытий свинцовых пигментов заметно повышает их термостойкость, тогда как железоокиспые пигменты и окись цинка ускоряют разложение. Особенно благоприятно влияют на термостойкость самых разных покрытий пигменты с чешуйчатой формой частиц — алюминиевая пудра, бронзы, слюда, графит. Введение алюминиевой пудры в алкидные и масляно-битумные покрытия увеличивает их термостойкость более чем на 100 "С. Белые, отражающие тепловые лучи покрытия также медленнее стареют при нагревании, чем аналогичные цветные покрытия. Присутствие пластификаторов и остаточных растворителей в пленке нередко может вызвать усиление деструкции. Замечено, что диалкилфталаты ускоряют разложение поливинилхлорида, поскольку легче него генерируют радикалы при нагревании. Перхлорвиниловые покрытия, полученные из хлорбензольных растворов, оказываются менее термостойкими, чем такие же покрытия, изготовленные из растворов в ксилоле или ацетоне. На термостойкость покрытий влияет природа подложки, однако это влияние носит избирательный характер в зависимости от материала покръ1тия разложение может ускоряться, замедляться или сохранять скорость разложения свободной пленки. [c.175]

Большой-интерес представляет также армирование керамических покрытий. Армированные тугоплавкие керамические покрытия благодаря своей большой толщине защищают подложку из конструкционного металла гораздо лучше, чем керамические покрытия подобного же состава. В качестве армирующих элементов с успехом применяют проволочные сетки, гофрироваеные полоски или проволоку. Металлические армирующие элементы выполняют следующие функции соединяют керамические покрытия с металлической основой, воспринимают в значительной степени термические напряжения, вызываемые разницей в тепловой нагрузке основы и покрытия, огранмчивают и аправляют распространение трещин в керамике, связывают между собой растрескавшиеся участки и препятствуют разрушению покрытия. Керамическую массу в композицию, предназначенную в качестве покрытия, можно вводить путем вмазывания, трамбовки или заливки. Весьма эффективным для этой цели является метод вибрационной заливки. Он заключается в то-м, что по-стываемую деталь с прикрепленными к ней армирующими элементами помещают в литейную форму, которая имеет ту же конфигурацию, что и отливаемое покрытие. Затем эта форма с деталью устанавливается на вибрационную платформу, и керамическая смесь под действием вибрации заполняет пустоты. [c.42]

Жесткие условия работы теплопроводор определяются не только несовершенством их конструкций, но и спецификой режима эксплуатации, которая состоит в том, что при коле- ниях температуры теплоносителя в среде, окружающей теплопровод, создается переменный температурно-влажностный режим, интенсифицирующий протекание коррозионных процессов. Температура теплоносителя и продолжительность ее стояния зависят от климатических условий района обслуживания ТЭЦ и определяются графиком регулирования, температуры. Наиболее распространен график, по которому расчетная температура для подающего теплопровода в период отопительного сезона принимается 150, а для обратного — 70 С. В летний период, в соответствии с нормативами горячего водоснабжения, в подающей линии поддерживается температура 65—70, а в обратной— около 40°С. В период ремонта трубопроводы опорожняются и их температура становится равной температуре окружающей среды. Если за проектный срок службы труб тепловых сетей принять 25 лёт, то продолжительность стояния температур порядка 120—150°С за это время составит в Москве 13 тыс. ч., в Ленинграде — 10 тыс. ч., а температур 65—80 °С — соответственно 50 и 80 тыс. ч. Таким образом, антикоррозионные покрытия подвергаются длительному воздействию высоких температур, что приводит к их разрушению и к интенсивной электрохимической коррозии металлических труб. [c.7]

Возгорание масла обычно происходит тогда, когда при разрушении или ослаблении из-за вибрации масляных трубопроводов смазочное масло вытекает или разбрызгивается из них на горячие участки паропроводов. При возгорании масла, вытекающего из поврежденных маслосистем, опе-ративно-тактическая обстановка осложняется растеканием масла и проникновением его через неплотности технологических проемов на нижерасположенные этажи. Максимальная скорость увеличения площади пожара при растекании горящего турбинного масла зависит от степени и. места повреждения системы и достигает 25 м /мин. Образующиеся горящие факелы и мощные конвективные тепловые потоки быстро нагревают элементы металлических ферм до критической температуры, что приводит к обрушению строительных конструкций. Падающие фермы и плиты покрытия еще больше разрушают масляные коммуникации, способствуя образованию новых очагов горения. [c.125]

Тепловой баланс. Температуру хлоранолита на выходе из электролизера поддерживают на уровне 80—90 С. Более высокая температура вызывает ускоренное разрушение слоя защитного покрытия (гуммирования). Понижение температуры нежелательно, так как это увеличивает падение напряжения в электролите. Температура хлоранилита может быть рассчитана из формулы теплового баланса [c.100]

Основные дётали аппаратов высокого давления воспринимают большие усилия и подвергаются при этом воздействию указанных выше неблагоприятных факторов. Поэтому материалы, кроме высоких механических свойств, должны одновременно обладать стойкостью по t Tнoшeнию к химическому и тепловому воздействию, что осложняет выбор материала, так как часто трудно совме1стить в одном металле химическую стойкость с высокими механическими свойствами. В этих случаях часто прибегают к футеровкам, эмалям и к металлическим покрытиям. Однако это не всегда достаточно предохраняет стенки аппарата от разрушения, особенно если корродирующим фактором является газ. [c.343]

Заготовки решеток. Решетки для области примерно от 100 нм до 5 мкм в большинстве случаев изготовляются на заготовках из стекла ЛК 5 или ЛК 7, покрытых слоем алюминия. Указанные стекла выбраны прежде всего из-за малого коэффициента теплового расширения и хорошей химической устойчивости. Обычно полируется только рабочая поверхность с отступлением от заданной формы по общей ошибке не более 0,1 и по местной 0,05 длины волны зеленой линии ртути. В пределах нарезаемой площ щи частота поверхности выполняется по первому классу, ио бу лоь лено тем, что дефекты поверхности, например расшлиф и пузыри, наждачные царапины л другие, являясь одной из местных нерегулярностей штрихов, увеличивают рассеянный чс. и приводят иногда к разрушению алмазного резца. [c.76]

В производстве хлорной извести наиболее значительному коррозионному разрушению подвергаются камеры Бакмана [17—20]. Стоимость их ремонта составляет 10—20% от стоимости продукции. Наиболее интенсивно разрушаются стальные детали (мешалки, гребки, траверсы и пр.). Постепенно выходят из строя и железобетонные стены, ба дки и полки. Покрытие бетонных поверхностей химически стойкими лаками, красками, диабазовой замазкой и т. п. не обеспечивает продолжительной безаварийной эксплуатации камер хлорирования. Удовлетворительные результаты были получены при использовании в качестве защитного материала для боковой поверхности камер и нижней поверхности полок хлориновой ткани, пропитанной перхлорвиниловым лаком ХСЛ. Срок службы правильно изготовленного йокрытия при соблюдении режима хлорирования достигает 1 года. В случае нарушения теплового режима— повышения температуры до 70° С — покрытие утрачивает свои защитные свойства в первые же дни. По данным [19, 20], наиболее рациональным способом защиты бетона от агрессивного воздействия технологической среды является многослойное покрытие из лака ХСЛ. Хотя оно также нестойко при повышенных температурах, однако для его возобновления требуется значительно мень- [c.224]

Хираи [391] обнаружил, что частицы каучука в АБС-полиме-рах при окислении становятся жестче и в них возникают микро-трешины, которые распространяются в непрерывной фазе пластика параллельно облученной поверхности (рис. 3.31). Он показал также, что процесс старения АБС-пластиков, за исключением поверхностных слоев, контролируется диффузией кислорода. Поскольку стабилизаторы, поглощающие УФ-излучение, эффективны только для внутренних областей образца, то этот метод защиты от старения не пригоден для защиты поверхности материала [391]. Для эффективного предотвращения окислительного разрушения полимерных смесей Хираи предлагает использовать покрытия из материалов с низкой проницаемостью, например из сарана. Согласно Воллмерту [963], разрушения фазы каучука вследствие окисления двойных связей можно избежать, используя насыщенные каучуки, например полибутилакрилат. В этом случае окислительная деструкция материала существенно уменьшается (см. разд. 9.1). Коэффициенты теплового расширения полимерных смесей и привитых сополимеров рассмотрены в разд. 12.1.3.3. [c.113]

Самовулканизующиеся каучуковые составы довольно часто используют в радиоэлектронной промышленности не только для получения герметизирующих и изолирующих покрытий, но и в качестве эластичного подслоя под жесткие компаунды. Так, например, ответственные и хрупкие детали, особенно те, которые подвержены резким перепадам температур, прежде чем залить жестким компаундом, покрывают промежуточным слоем силиконового герметика. Последний после отверждения воспринимает тепловые и усадочные напряжения, возникающие в жестком герметике, и предохраняет его от растрескивания, а деталь от недопустимой нагрузки или разрушения. [c.171]

При сравнительных исследованиях молекулярных сит Бэннок [90] обнаружил, что цеолит типа 5А превосходит остальные по быстроте откачки и по сорбционной емкости для воздуха. Изотермы адсорбции сит этого типа для обычных газов представлены на рис. 20. Наиболее легко конденсируемые газы насыщают цеолит при адсорбции около 100 л. мм рт. ст. г"1. Это, как полагают, соответствует монослойному покрытию адсорбцией поверхности. Резкий подъем кривой для метана при давлениях около 10 мм рт. ст. свидетельствует о начале многослойной адсорбции, см. разд. ЗА Адсорбционная емкость для Hj, Ne и Не при 77 К значительно меньше, что связано с их более низкими температурами конденсации. В соответствии с тенденцией, наблюдаемой на рис. 20, при давлениях ниже 10 мм рт. ст. адсорбция всех газов быстро падает [96]. Стерн и Ди Паоло [97] установили, что в этом интервале давлений после повторного десорбционно-адсорбционного цикла значительно увеличивается емкость для Nj. Возможность достижения максимальной адсорбционной емкости реализуется лишь при условии отсутствия значительных количеств паров воды. Даже при комнатной температуре цеолит 5 А адсорбирует эти пары в количестве до 18% от собственного веса или приблизительно 20 мм рт. ст. л паров воды на грамм веса сита [94]. И если все другие обычные газы легко десорбируются прн восстановлении температуры криосорбционного насоса до комнатной (см. табл. 3), то регенерация сита, содержащего пары воды, требует нескольких часов прогрева до 350° С. Обычно нагревание выше этой температуры не рекомендуется из-за начинающегося разрушения гранул цеолита, однако некоторые исследователи проводят обезгаживание при температурах до 450° С [98]. Еще одним фактором, который нужно учитывать при использовании криосорбционных насосов, является плохая теплопроводность молекулярных сит. И поскольку их эффективность зависит от охлаждения, то сита закрепляются в корпусе ловушки либо в виде тонких вкладышей, удерживаемых металлическим экраном, либо распределяются в узких каналах. Бэннок [90] использовал трубчатые элементы диаметром 2 см, длиной 60 см. Сэндс и Дик [93] методом плазменного распыления цеолита наносили на металлические трубки прочно сидящие слои адсорбента, чем обеспечили лучший тепловой контакт. Этот метод требует нанесения вторичного потока частичек цеолита, поскольку материал из плазменного потока теряет свои адсорбционные свойства и служит в основном в качестве биндера. При применении этого метода должна быть решена проблема пыли, появляющейся из-за плохой прессовки слоев цеолита, приводящей к загрязнению вакуумной камеры. Бейли [94] наблюдал пылинки диаметром от 3 до 8 мкм от молекулярного сита, которые он был [c.202]

Возможность реализации рассмотренного механизма торможения трещин была проверена [118] на образцах, представляющих собой эмальпровод с пропиточным составом (рис. 4.21). Ловушкой для трещины, возникшей в слое пропиточного лака, может явиться граница раздела слоя пропиточного лаКа с пленкой эмальлака при условии, что адгезионная прочность на этой границе раздела не превышает определенного значения в противном случае трещина прорастает через пленку покрытия. Таким пределом является, согласно [119], величина 1/5 Р, где Р — прочность пленки эмальлака. У образцов ПЭГ и ПЭИ значение Р в процессе теплового старения сохраняется стабильным достаточно долго и составляет 80—90 МПа для ПЭГ и 100—110 МПа для ПЭИ. Следовательно, пределом адгезионной прочности в системе ПЭГ — слой пропиточного состава является величина порядка 16—18 МПа, а в системе ПЭИ — слой пропиточного состава — 20—22 МПа. Разумеется, в изучаемой системе адгезионная прочность в зоне контакта двух полимеров не должна быть ниже определенного предела, близкого к 8—10 МПа, что составляет 1/ЮР. В случае, когда Л<1/10Р, происходит расслаивание компонентов и разрушение адгезионного соединения. Таким образом, для сохранения достаточной стабильности изу- [c.201]

Разработан [Пат. № 7726877 (Франция)] способ комплексной изоляции раструбных соединений подземного трубопровода (при канальной прокладке) диаметром до 1600 мм для транспортирования высокотемпературной (до 129° С) жидкости (рис. 17). На внутренние поверхности трубы и раструба наносят соответствующее покрытие. На наружную поверхность напылением наносят ППУ марки МК 2109 толщиной 30—50 мм. Плотность слоя ППУ на поверхности трубы (120 кг/м ) больше плотности слоев, расположенных выше (80 кг/м ). На ППУ также напылением наносят слои полиуретанового лака, которЫхЧ не покрывают только стыки труб, имеющие скошенную кромку. Эту кромку покрывают оболочкой соответствующей формы, один конец которой вводят под слой ПУ лака, а другой закрепляют клеем И обжимным кольцом. Оболочку изготовляют из тер.мостойкого материала, например из бутила или зтилен-пропилена, имеющего достаточные гибкость и прочность при растяжении. При тепловом рас-щирени и трубы оболочка деформируется без разрушения. [c.179]

С. Н. Журковым и сотрудниками установлен характер и дана количественная оценка связи разрушения материала со временем. Р1ми показано, что разрушение тела развивается путем последовательного разрыва связей между атомами и представляет собой термоактивационный процесс. Главное в явлениях разрушения — тепловая энергия, придающая активность атомам, внешняя нагрузка только снижает потенциальный барьер. Поэтому оценивать эффект старения материала рациональней не по его прочности, а по долговечности. Применительно к лакокрасочным покрытиям П. И. Зубовым предложена формула, которая была проверена на ряде систем, отличающихся пленкообразователями, пигментами и пр. т = где т — долговечность покрытия [c.384]