Трубы реакционные при высоком давлении

Современные крупные установки химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности (синтеза метанола, гидрирования нефтяных сред и др.) характеризуются применением аппаратуры, работающей при высоких давлениях и температурах до 550—600 °С, с применением водорода и его соединений в качестве одной из реакционных сред. Для изготовления этой аппаратуры используют преимущественно хромомолибденовые и хромистые стали. Стали с содержанием молибдена отличаются от углеродистых более высокими показателями механических свойств при повышенных температурах, поэтому рекомендуемая область их применения расширяется до 560 °С. Трубы из сталей с содержанием 5—8% хрома отличаются от труб из углеродистых ст.алей более высокой коррозионной стойкостью в серосодержащих средах, поэтому их часто применяют в теплообменных аппаратах даже при умеренных температурах, но при повышенной агрессивной активности сред. Стали, содержащие относительно небольшое количество хрома (0,5—11%), отличаются повышенной стойкостью к водородной коррозии. [c.215]

В течение межремонтного пробега вследствие отложений кокса в змеевике печи, а также кокса и смолистых веществ в закалочно-испарительном аппарате (ЗИА) увеличиваются давление в системе и время пребывания сырья в реакционной зоне змеевика. Поэтому в печах, в которых смонтированы змеевики из труб малого диаметра, где скорости образования и отложения кокса на стенках труб более высокие, продолжительность межремонтного пробега устанавливается по требуемому давлению в системе, т. е. до того, как температура стенок достигнет максимально допустимого значения. При крекинге жидкого сырья в жестком рабочем режиме выходная зона ЗИА загрязняется отложениями особенно интенсивно. Это происходит вследствие конденсации тяжелых смол пиролиза на поверхности труб, имеющих низкую температуру. [c.276]

Прореагировавшая в реакционных колоннах парогазовая смесь проходит сверху вниз по трубам теплообменников высокого давления 5, 6 и отдает тепло поступающему сырью. Затем смесь через холодильник 11 направляется в продуктовый сепаратор 12. В сепараторе из жидких продуктов реакции выделяются газы, забираемые циркуляционным насосом 1S и направляемые в циркуляционную систему. [c.21]

Кислоты из сырьевой емкости 6 насосом 8 и свежий водород компрессором 3 сжимаются до 300 ат и подаются в систему высокого давления. Смесь кислот и водорода проходит подогреватель 9, где нагревается за счет тепла отходящих продуктов гидрирования. Для окончательного подогрева до требуемой температуры смесь проходит трубчатую печь 10 и далее поступает в колонну гидрирования 11. Схемой предусматривается возможность раздельного нагрева кислот и водорода. В этом случае кислоты непосредственно направляются в колонну гидрирования, а циркуляционный водород нагревается в печи до более высокой температуры, обеспечивающей нагрев реакционной массы в колонне гидрирования до 230—240° С. При таком варианте подачи сырья снижается коррозия трубопроводов и нагревательных труб печи, что позволяет изготавливать их из менее качественных сталей. [c.181]

Значительное распространение получили трубчатые реакторы (рис. 151,а), в трубах которых находится катализатор и движется реакционная масса, охлаждаемая кипящим в межтрубном пространстве водным конденсатом. Тепло реакционных газов используют для подогрева исходной смеси. В этом случае достигается наиболее высокий эксергетический к. п. д. и генерируется Дй 1 т пара высокого давления на 1 т метанола, но высока металлоемкость аппарата, в котором на реакционное пространство (трубы) приходится лишь небольшая часть общего объема. [c.511]

Трубчатая печь (7) выполнена из вертикально расположенных труб, соединенных в змеевик и подвешенных в топочной камере. Вертикальное расположение труб способствует лучшему перемешиванию водорода и пасты, С целью увеличения поверхности нагрева на трубы наваривают ребра. Нагревательные секции печи обогреваются смесью продуктов горения и цирк> лирующими дымовыми газами. Горячие дымовые газы проходят горизонтальным потоком, т. е. перпендикулярно к расположению труб. Отдельные секции печи могут иметь электрообогрев. Пройдя трубчатую печь, смесь паст и циркуляционный газ направляются снизу вверх в вертикально расположенные реакционные колонны высокого давления (8), в которых и осуществляется гидрогенизация. [c.142]

Подогретое в теплообменниках сырье закачивают в ректификационную колонну К1- Смесь сырья с крекинг-флегмой с низа колонны прокачивается горячим насосом Н1 через трубчатую печь т. Трубы конечной части змеевика в печи являются реакционной зоной. Все продукты крекинга поступают, пройдя через редукционный вентиль 2, в испаритель высокого давления И1. Оттуда крекинг-остаток перетекает в испаритель низкого давления И2, затем через холодильник Т2 — в емкость. Смесь газа и паров из испарителя Я/ и отгон (из конденса- [c.152]

Трубчатые печи. Печи большинства крекинг-установок отличаются от печей для прямой перегонки наличием реакционного змеевика, большей массивностью труб и деталей, рассчитанных на высокие давления и температуру. В остальном эти печи подобны печам установок для прямой перегонки нефти. Трубы изготовляются либо из углеродистой, либо из легированной стали, способной сопротивляться коррозии легированные стали с примесью хрома и др., как правило, применяются при переработке сернистого сырья. [c.153]

Крупногабаритные аппараты химических производств (реакционные колонны, теплообменники, скрубберы и пр.) работают в условиях высоких давлений, повышенных температур, взрывоопасных и агрессивных сред. Поэтому основные детали аппаратов монтажные цапфы, основные и крепежные шпильки, линзы и обтюраторы, трубы и фитинги подвергают комплексному неразрушающему контролю с применением магнитного, ультразвукового, радиационных и других методов. На рис. 127 приведен схематический чертеж реакционной колонны на давление 325 ат с обозначением деталей, подвергающихся дефектоскопии. [c.174]

Трубчатый реактор (рис. 2.9) конструктивно представляет собой аппарат типа труба в трубе . Он состоит из труб высокого давления, последовательно соединенных при помощи фланцев. Трубы имеют внутренний диаметр (для различных установок) от 34 до 68 мм. Общая длина реактора составляет от нескольких сотен до тысячи и более метров. Трубы снабжены наружными рубашками, в которых циркулирует теплоноситель - горячая вода под давлением. По всей длине реактора имеются термопары, измеряющие температуру реакционной среды. В начале, в конце реактора, а также в нескольких точках по длине проводится измерение давления реакционной массы. В конце реактора установлен дросселирующей клапан, с помощью которого поддерживается необходимое реакционное давление и осуществляется выгрузка реакционной массы из реактора. [c.24]

Процесс полимеризации этилена при производстве полиэтилена низкой плотности (920-930 кг/м ) при высоком давлении (150-300 МПа) и температуре 240-280 °С проводится в трубчатых реакторах, состоящих из труб определенной длины и диаметра, соединенных последовательно друг с другом и снабженных рубашками. Внутренний диаметр труб по ходу газа постепенно увеличивается (например, с 16-24 до 34-75 мм), а их общая длина достигает 350-1500 м. Отношение длины к диаметру составляет 10 000-12 ООО, что позволяет поддерживать реакцию в реакционной зоне, близкой к идеальному вытеснению. [c.45]

Выходящую из реакционных труб смесь подвергают закалочному охлаждению водой до температуры, при которой реакция прекращается. Затем смесь проходит через экономайзер для подогрева питательной котельной воды и после водяного холодильника поступает на прием компрессора высокого давления, где сжимается до рабочего давления в реакторе, равного 322 ат. [c.102]

По схеме рис. У.25 газ, пройдя подогреватели 1 и4, поступает в реактор 3. Предусмотрен ввод газа (холодного) и через электродвигатель для возможного его охлаждения. Из реактора реакционная смесь, пройдя дроссельный клапан и теплообменник 5 типа "труба в трубе", поступает в отделитель высокого давления 6. [c.165]

Для охлаждения реакционной смеси и замораживания реакции может использоваться волна расширения, образующаяся прн отражении волны разрежения от левой торцевой стенки камеры высокого давления (см. рис. 1). Можно также поддерживать такие условия, чтобы при прохождении отраженной ударной волны через контактную поверхность между обоими газами волна разрежения распространялась обратно в горячие газы, тем самым прекращая реакцию. (Определение всех терминов показано на рис. 5.) В химической ударной трубе, с другой стороны, волна охлаждения возникает при разрыве диафрагмы между рабочим газом и вакуумным резервуаром спустя несколько миллисекунд после разрыва первой диафрагмы. Эта волна движется вдоль реактора, вызывая охлаждение реакционной смеси со скоростью порядка 10 °К в секунду. [c.303]

В дальнейшем для жидкофазиого крекинга стали применяться те же системы труб, что и в парофазном крекинг-процессе с той разницей, что первый проводился при наивысших давлениях, которые только были возможны для данной аппаратуры, с тем, чтобы сохранить сырье в жидкой фазе. Одновременно шла разработка трубчатой печи для перегонки сырой нефти и, таким образом, в качестве нагревательного устройства для жидкофазного крекинг-процесса применялась в действительности перегонная установка высокого давления. Наиболее производительными были варианты жид-кофазного крекинга Тьюб энд Тэнк [15], Кросса [7], Даббса [10] и Холмс-Манли [1]. В них обычно использовалась трубчатка высокого давления, соединенная с реакционной камерой. Предполагалось, что нефть нагревалась в змеевике и крекировалась в реакционной камере, хотя значительная часть сырья расщеплялась в самом змеевике. [c.30]

К каркасу крепятся вспомогательные устройства и площадки для обслуживания. Реакционные трубы а входе парогазовой смеои и на выходе коцвертированпо-го газа соединены с коллектором через отводы, дающие возможность компенсировать тепловые расширения. Внутри реакционной трубы установлена центральная труба меньшего диаметра. В кольцевом пространстве между трубами находится катализатор. Выходящие из радиационной камеры газы поступают в конвекционную камеру печи, где размещен блок теплоиспользующего оборудования (подогреватели парогазовой смеси, воздуха, пароперегреватель пара высокого давления, экономайзер питательной воды котлов и подогреватель топливного газа). В топочном пространстве печи вмонтированы горелки, которые в зависимости от конструкции печи располагаются в поде, в своде или на вертикальных стенках камеры. [c.40]

Крэкируемый продукт в печи высокого давления (60 ат) проходит последовательно несколько рядов труб в нижней части конвекционной камеры (1-й подогреватель), затем поступает в два ряда верхней части (2-й подогреватель), откуда с температурой 400—410° С еле-. дует в первый и затем второй ряд радиантных труб (потолочный экран), где нагревается до 482—487° С, после чего для завершения реакции крэкинга направляется в среднюю реакционную часть конвекционной камеры (сокинг), где движется по прямотоку, что обусловливает более мягкий обогрев продукта. В реакционной части труб повышения температуры продукта не происходит, так как вся сообщаемая теплота расходуется исключительно на реакцию крэкинга. [c.292]

Утяжеление исходного сырья вызвало изменение соотношения между тепловыми мощностями печей легкого и глубокого крекинга. На двухпечной установке Нефтепроекта, работающей на мазуте широкого фракционного состава, в печь глубокого крекинга поступала в качестве сырья смесь крекинг-соляровых фракций и соляровых фракций, отогнанных от исходного мазута, и отношение между загрузками печей легкого и тяжелого крекинга равнялось примерно 1,5 1. При переработке утяжеленного сырья в печь глубокого крекинга поступают лишь крекинг-соляровые фракции и отношение между загрузками печи легкого и глубокого крекинга стало равняться примерно 4 1. Поэтому при проектировании установки Гипронефтезаводы были предусмотрены сильно развитые размеры печи легкого крекинга для тяжелого сырья и ограниченные размеры печи глубокого крекинга для легкого сырья. Крекинг-установки Гипронефтезаводы значительно более совершенны. Они снабжены необогреваемыми реакционными камерами, которые позволяют углубить процесс крекинга за цикл без дополнительной затраты тепла, а следовательно, увеличить выход бензина и повысить производительность установки по свежему сырью. В отличие от установок Нефтепроекта, на которых применяются в качестве нагревательно-реакционного аппарата трубчатые печи радиантно-конвекционного типа с вертикальным движением газов, а реакционный змеевик находится в конвекционной камере, на установках Гипронефтезаводы применены современные двухрадиантные печи с наклонным сводом реакционный змеевик расположен в радиантной камере. Для загрузки печей сырьем вместо поршневых насосов используются горячие центробежные насосы высокого давления. Трубы нечей и аппаратура изготовлены из специальной антикоррозийной стали. [c.240]

П1 — труОчатая печь Р1, Рг, Рз — реакционные камеры К1 — ректи-фикапионная колонна К2 и К2а — отпарные колонны Е1 — Сачои для пропарки реакционных камер водяным паром Е2 — гавоводоот-делитель (емкость орошения) Ез и ЕЗ а — отбойники на приеме компрессора Е4 — газоотделитель высокого давления Ей — емкость для улавливания нефтяного конденсата Н1 —Шй — насосы Н9 — компрессор Т1—Т1— холодильники В1 — газоотводная труба [c.321]

Можно с уверенностью сказать, что при наиболее жесткой форме крекиига под давлением — риформинг-процессе, и сырье, и продукты крекинга, несмотря иа высокое давление в трубах печи, находятся в паровой фазе, так как температура в реакционной зоне значительно выше их критической температуры. Применительно к глубокому крекингу газойлевых фракций было показано, что если конец кипения сырья не превышает 350° С, то при температурах крекинга 500—510° С сырье будет также находит1.ся в парах, независимо от давлення. [c.59]

Вынос реакционного змеевика в отдельную камеру позволяет регулировать глубину ироцесса независимо от работы нагревательной секции. Детали конструктивного оформления крекинг-нечей не отличаются от таковых для печей прямой нерегоики нефти. Трубы змеевика, рассчитанные на высокие давления и температуру, более массивны, толщина их стенок 10—12 мм. Материал труб — легированная хромомолибденовая сталь (в Советском Союзе сталь Х5М). [c.62]

Удаление кокса из реакционных камер — процесс весьма сложный и трудоемкий. Гидравлический метод удаления кокса заключается в разрушении пластов кокса струей воды под высоким давлением. Пробуриванне кокса в камере при помощи струи воды высокого давления во многом аналогично бурению нефтяных и газовых скважин. Поэтому оборудование, применяемое для резки кокса в реакционных камерах, в большинстве случаев взято из практики бурения скважин. Подробное описание механизмов и конструкций (вышки, вертлюга, гидрорезаков, рабочих труб, лебедки, ротора н др.) приводится в специальной работе [167]. Здесь только следует отметить, что применение новых гидрорезаков (ГРУ-2) существенно улучшило технико-экономические показатели процесса гидроудалепип кокса. [c.107]

Значительный интерес представляет сталь марки 12МХ. Эта сталь применяется для изготовления аппаратуры, работающей при высоких давлениях и температурах до 540—560° С, например, реакционных камер, труб печей и горячих коммуиикационных линий высокого давления, фитингов и др. [c.44]

На рис. 37 представлена схема установки для пиролиза бензина (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промывка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация). Сырье подают насосом при 1—1,2 МПа в паровой подогреватель Т-1, где оно нагревается до 100°С затем сырье смешивают с водяным паром и двумя потоками подают в коллекторы, где поток разветвляется на четыре в каждом коллекторе. Пройдя часть труб конвекционной секции печи П-1, смесь паров бензина и водяного пара поступает в трубы реакционного змеевика. Газ выводят из печи при 840—850 °С и во избежание пиролитического уплотнения непредельных углеводородов подвергают быстрому охлаждению в закалочном аппарате А-1. Он представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный коиденсат. За счет теплоты испарения конденсата температура газа пиролиза снижается до 700°С. Охлаждение на 140—150°С достаточно, чтобы за несколько секунд пребывания газа на участке от закалочного аппарата до котла-утилизатора Т-2 прекратить реакции пиролиза. Последующее снижение температуры происходит в закалочно-испарительном агрегате (котел-утилизатор), где тепло газов пиролиза используется для производства водяного пара высокого давления. [c.117]

Рескгор-сулъфуратр с нисходящей пленкой, в котором реакция сульфирования протекает в стекающей по стенкам труб пленке жидкого компонента, насыщенного газообразным 50з, подаваемым с верха аппарата, представлен на рис. 56. Конструктивными особенностями сульфуратора являются строго вертикальное расположение пучка труб реактора одинакового диаметра, точная регулировка кольцевого зазора в головке реактора для поступления исходного сырья из распределительной камеры 3 и газа из распределительной камеры 2. Обе распределительные камерм работают при постоянном давлении, обеспечивая одинаковые условия работы для всех труб. Реакционная смесь течет внутри труб, охлаждающая вода - в межтрубном пространстве. Одним из недостатков сульфуратора является возможность отклонения потоков от средних величин, поступающих в каждую трубу, в пределах 5%, в межтрубное пространство - до 1П%, даже при высокой точности изготовления сульфуратора. [c.199]

Область применения сульфохлорированного полиэтилена во многом О/пределяется высокой реакционной способностью сульфохлоридных групп. Его используют для пропитии тканей, для мзготовления автомобильных деталей, (промышленных труб для транспортировки горючих материалов, оболочек труб для пара высокого давления, а также в качестве покрытий для металлов. [c.166]

Первые установки термического пиролиза в трубчатых ие-чах, специально предназначенные для производства низших олефинов, были сооружены в США в 30-х гг. в странах Западной Европы, Японии и СССР они появились в 40—50-х гг. В 60-е годы в технологическую схему производства низших олефинов был внесен ряд важных усовершенствований. Углубление знаний основных закономерностей процесса позволило перейти к новым конструкциям печей, с применением которых был осуществлен пиролиз при высоких температурах и малом времени пребывания сырья в реакционной зоне. Освоение жестких режимов процесса в печах с вертикально расположенными трубами резко повысило удельные выходы этилена. В технологическую схему был введен, так называемый, узел закалки пирогаза, что позволило использовать тепло продуктов пиролиза для выработки пара высокого давления. Наличие па установках пара собственного производства обеспечило на стадии сжатия пирогаза экономически эффективную замену компрессоров с электрическим приводом на турбокохм-прессоры. Абсорбционные схемы газоразделения были вытеснены конденсационными, на которых стали вырабатывать высококачественные низшие олефины, удовлетворяющие жестки требованиям производства полимерных материалов. [c.4]

Сырье в печи движется двумя параллельными потоками по схеме второй подогреватель— нижний ряд потолочного экрана—> фронтовой экран—> верхний ряд потолочного экрана— реакционная (сокинг) секция. Змеевик печи смонтпрован из цельнотянутых труб высокого давления из стали марки Х5ВФ или Х5МА, имеющих следующие размеры общая длина 9,16 м, полезная длина 8,84 м, внешний диаметр 102,0 мм, внутренний диаметр 76,2 мм. [c.134]

Смесь бутанов, бутиленов и водорода, выходящая из дегидрогенизацион-ной секции установки, охлаждается и компримируется приблизительно до 7—15 ат и затем поступает в абсорбер, в котором отделяется водород. Для отгонки бутан-бутиленовой смеси абсорбционное масло отпаривается, затем охла,ж-дается и возвращается в абсорбер. Бутан-бутиленовая фракция перекачивается под высоким давлением в полимеризационную установку. В процессе используется катализатор, состоящий из твердой фосфорной кислоты. В установке для полимеризации поддерживается температура 120—180° и давление от 50 до 100 ат. Температура регулируется системой водяных рубашек вокруг реакционных труб. При повышенных температурах полимеризуется большее количество нормальных бутиленов, но получается продукт гидрогенизации с более низким октановым числом. Поэтому температура процесса определяется октановым числом, которое должен иметь получаемый продукт. Полимер дебутанизи-руется, перегоняется и каталитически гидрогенизируется в авиационной бензин с октановым числом приблизительно 97 получается около 10% остатка (тяжелые полимеры типа тримера). Непрореагировавшие нормальные бутилены подвергаются вторичной полимеризации, обычно при более высокой температуре (250°), чем в секции селективной полимеризации. Регулирование температуры производится так же, как и при селективной полимеризации. Продукт полимеризации нормальных бутиленов проходит через стабилизатор, где жидкие полимеры отгоняются от бутанов. Бутаны возвращаются на дегидрогенизацию. Этот лолимер после гидрогенизации и вторичной перегонки дает продукт с октановым числом приблизительно 85. [c.705]

Конструктивно нечи крекинг-установок отличаются от печей для прямой перегонки пефти наличием реакционного змеевика и более массивными трубами и двойниковыми коробками, рассчитанными на высокое давление. [c.144]

Как было указано выше, отделение дестиллатов от остатка на установках высокого давления осуществляется в специальных испарителях (эвапораторах), работающих под низким давлением, от2 до 5 ат, давление снижается клапаном, помещенным между выходом из реакционных труб (или реакционной камеры) и эвапоратором. Здесь происходит дальнейшее испарение наиболее легких частей продуктов крекинга. Образовавшиеся дестиллаты отводятся сверху эвапоратора, в то время как более тяжелые части ост югся на дне его, образуя крекинг-, статок, который непрерывно отводится из испарителя. [c.258]

Как можно видеть из чертежа, процесс Тьюб энд Тэнк , как и процесс Кросса, характеризуется высоким рабочим давлением только в трубах и камерах (если не рассматривать теплообменники высокого давления). Реакционные камеры размещены вертикально, а эвапоратор (сепаратор) —горизонтально. [c.273]

При технологической реализации процесса получения полиэтилена высокого давления в качестве основного реакционного аппарата чаще всего используется трубчатый реакгор вытеснения. Конструктивно он представляет собой аппарат типа "труба в трубе" с отношением длины к внутреннему диаметру в несколько тысяч.В межтрубном пространстве противотоком щтркулирует теплоноситель,частотно отводящий тепло реа1сции,используемое для предварительного подогрева реакционной смеси.Единична мощность таких промышленных реакторов за последние годы разко увеличилась и эта тенденция сохраняется при проектировании новых процессов. [c.209]

По одноступенчатой схеме продукты реакции из реактора (см. рис. IV. 20) (патрубок III) поступают в "горячий" сепаратор 5, сосуд высокого давления из толстостенной стальной 1Х18Н10Т) трубы объемом 6,5 л ка 15 МПа к 573 К. Реакционная смесь вводится через трубку, опущенную ниже середины его высоты. Для обогрева аппарата используют электро-нагрев. Температурный режим контролируют термопарами, внутренней и наружной, установленными на выводящем патрубке внизу аппарата. Из "горячего"сепаратора газовая смесь выходит сверху, а жидкость - снизу. Оба потока поступают снизу в "холодный" сепаратор 6, причем газопаровая смесь подается по внутреннему трубопроводу в верх аппарата. [c.94]

Ацетилированию целлюлозы предшествует предварительная ее обработка уксусной кислотой с целью повышения реакционной способности целлюлозы. Эта операция, называемая активацией, проводится в активаторе — закрытом корытообразном аппарате емкостью 25 изготовленном из углеродистой стали, изнутри футерованной хромоникелевой сталью типа 1Х18Н9Т. Аппарат имеет горизонтальную мешалку с башмачковыми лопастями, которая может вращаться по и против часовой стрелки со скоростью 5 и 40 об/мин. Вал мешалки изготовлен из хромоникелевой, а лопасти из углеродистой стали, но облицованы хромоникелевой сталью. Активатор имеет рубашку из обычной стали, в которую поступает горячая вода, подогревающая содержимое аппарата до 80-—90°. В активатор загружается очищенная целлюлоза, после чего в шесть форсунок, расположенных вверху аппарата, по трубам из стали Х18Н12М2Т подается под давлением 3 ати ледяная уксусная кислота. Она предварительно подогревается до 110° в аппарате из хромоникелемолибденовой стали, снабженном рубашкой. В начале процесса активации масса имеет температуру 20°, которая затем повышается до 60°. Активированная целлюлоза пневмотранспортом передается по трубопроводу из хромоникелевой стали в ацетилятор. Ранее на этом участке стояли латунные трубы, которые быстро выходили из строя вследствие коррозии. Вентилятор высокого давления изготовлен из хромоникелемолибденовой стали. Находящийся на линии циклон выполнен из алюминиевых листов, которые подвергаются износу вследствие истирающего действия целлюлозы по этой причине в будущем циклоны будут изготовляться из нержавеющей стали. [c.135]

Для работы при высоком давлении нередко используют аппараты, подобные применяемым при синтезе аммиака. Катализатор размещают в несколько слоев в специальной катализаторной коробке (рис. 148,6), которую монтируют вне реактора, вынимают из него и вставляют при замене катализатора. В кольцевое пространство между корпусом реактора и катализаторной коробкой нодают холодный водород или реакционную смесь для частичного отвода тепла и предохранения корпуса от действия высоких температур. В несколько мест по высоте коробки вводят холодный водород, причем, чтобы не ослаблять корпус реактора, все трубы выведены не сбоку, а через массивную крышку и днище. [c.504]