Другие теплообменники производства

ДРУГИЕ ТЕПЛООБМЕННИКИ ПРОИЗВОДСТВА Котел № 1 [c.194]

Г. Конструктивные характеристики аппаратуры и ее элементов, повторяемость их п производстве предопределяют технологическую специализацию производств химического и нефтяного машиностроения и совершенствование уровня технологии. Технологическая классификация этой аппаратуры по общим технологическим переделам и построение, технологических потоков в соответствии с указанной классификацией позволяют создать оптимальную технологию производства аппаратуры. Так, в отечественном химическом и нефтяном машиностроении созданы специализированные производства пластинчатых кожухотрубчатых теплообменников, которые организованы по признаку диаметра теплообменников, производства аппаратов воздушного охлаждения, производства колонной аппаратуры, специализированные по видам тарелок, и много других производств аппаратуры, [c.7]

На практике наиболее широко распространены вследствие простоты конструкции и изготовления, а также достаточной надежности в эксплуатации кожухотрубчатые теплообменники. Поэтому, почти не рассматривая вопросы монтажа других теплообменников, подробно остановимся на производстве работ по монтажу теплообменников только этого типа. [c.229]

Прежде чем приступить к конструированию какого-либо аппарата химического производства (холодильника, теплообменника, контактного аппарата, скруббера, печи и т. д.), предварительно необходимо произвести подробный техно-химический расчет всего процесса производства или той его части, которая непосредственно связана с конструируемым аппаратом. Так, например, для того чтобы приступить к конструированию такого простого аппарата, как теплообменник, необходимо знать его размеры. Последние могут быть определены лишь после того, как будет составлен вначале материальный, затем тепловой балансы теплообменника. Кроме подготовки к конструктивным расчетам, техно-химические расчеты служат для вычисления расходных коэффициентов, выхода продуктов и других показателей производства. [c.3]

Гидродинамические методы очистки аппаратуры от твердых осадков основаны на использовании ударной силы струи воды, направляемой под высоким давлением и необходимым углом на очищаемую поверхность. Такие методы применяют для очистки полимеризаторов, ксантогенаторов, реакторов, сборников, кипятильников, теплообменников, отстойников, ректификационных колонн и другого технологического оборудования в производствах синтетического каучука, полиэтилена, полихлорвиниловой смолы и др. При такой очистке с поверхности снимаются твердые и ломкие продукты, соли жесткости, продукты полимеризации и осмоления, а, также рыхлые и аморфные осадки. [c.299]

Теплообменная аппаратура в нефтехимических производствах подвергается постепенной забивке. В одних случаях это происходит вследствие полимеризации диеновых углеводородов и конденсации смолообразующих продуктов, в других — из-за оседания по поверхности теплообменников механических включений и биологических обрастаний, содержащихся в охлаждающей воде. Независимо от причины загрязнения нарушается нормальный технологический режим процесса (завышается давление, температура), чаще приходится выполнять трудоемкую и вредную работу по очистке теплообменников. [c.94]

На химических предприятиях часто возникает потребность выполнять капитальный ремонт технологических линий или крупных агрегатов не сразу в полном объеме, а по частям, останавливая производство несколько раз на короткие сроки, требующиеся для замены лишь отдельных видов оборудования (насосы, теплообменники, вентиляторы, реакторы и др.). Этот метод получил название агрегатного. В литературе встречаются и другие названия этого метода последовательно-узловой, расчлененный. [c.299]

Рассматривается задача оптимизации теплообменной системы (ТС), показанной на рис. 28 и являющейся частью схемы некоторого производства [102]. ТС состоит из двенадцати теплообменников, двух делителей потоков —Д й смесителя С, фиктивных блоков ФБ, отражающих изменение температуры и давления в других аппаратах системы. Аппараты Т-2, Т-7, Т-8, Т-11, Т-12 осуществляют теплообмен между газом и водой, аппараты Т-3 и Т-4 выполнены в виде коробов с пакетами петлеобразных труб внутри, а остальные аппараты — обычные кожухотрубные теплообменники. Предполагаются заданными температуры потоков Г на выходе ТС, а также общий допустимый перепад давления на линиях технологических газов Ар (I), газов среднего давления Ар (II) и газов низкого давления Ар (III). Для математического описания теплообменных процессов был использован метод [103], позволяющий учесть отклонения схемы взаимного движения теплоносителей от удельного прямотока или противотока. Соответствующие уравнения имеют вид [c.163]

Этот метод используют в производстве водорода паро-кислородной газификацией нефтяных остатков в схемах с котлом-утилизатором и низкотемпературной конверсией окиси углерода. Газ, предварительно охлажденный и очищенный от сажи, поступает на очистку от сернистых соединений в абсорбер 1 (рис. 39) [18]. После средне-и низкотемпературной конверсии окиси углерода конвертированный газ очищают от СО, в абсорбере 3. К газу, подвергаемому очистке, добавляют небольшие количества метанола. Затем газ охлаждают в теплообменнике вначале за счет передачи холода от выходящего из абсорбера газа, потом за счет отъема тепла при испарении жидкого аммиака, т. е. аммиачным холодильным циклом. Из газа вместе с метанолом удаляется и влага. Чтобы при охлаждении газа теплообменники не забивались льдом, в газ добавляют раствор моноэтаноламина. Охлажденный газ орошается метанолом в абсорбере 1, при этом из газа полностью удаляется сероводород, сероокись углерода и другие сернистые соединения. Метапол, насыщенный сернистыми соединениями, подается в регенератор 2, где при нагревании сернистые соединения удаляются. [c.126]

Другой областью применения теплообменников газ — газ в газотурбинных установках является использование их в качестве промежуточных холодильников, устанавливаемых между ступенями компрессора, и в качестве холодильников в главном газовом потоке в турбине с замкнутым циклом. Теплообменники такого типа используются также во многих других областях, включая установки для производства кислорода и гидрогенизации угля 17—10]. [c.188]

Шаг оребрения обычно определяется возможностями производства. Как правило, выбирают от 6 до 15 ребер на дюйм в зависимости от необходимости сведения к минимуму объема теплообменной матрицы. Шаг ребер связан также с высотой ребер, поскольку проходное сечение для газа должно находиться в определенной пропорции с проходным сечением со стороны жидкости. Например, в теплообменнике типа труба в трубе (см. рис. 1.27) диаметры внутренней и наружной труб должны быть связаны исходя из требуемой величины проходного сечения. Это фиксирует высоту ребра, в результате шаг ребер будет зависеть от требуемой величины поверхности. Аналогичный подход применяется и к другим типам оребренных поверхностей. [c.215]

Поток воды нагревается до заданной температуры (обычно 40-60 С) в теплообменнике специального бойлера, а затем поступает в смеситель, где в него автоматически с помощью насосов с регулируемой компьютером частотой оборотов вводятся заданные рецептом количества эмульгатора, кислоты и других компонентов. На выходе смесителя обычно предусматривают небольшую емкость объемом 20-100 л" для некоторой задержки приготовленной водной фазы с тем, чтобы завершилась реакция эмульгатора с кислотой. Обычно емкость рассчитывают таким образом, чтобы время задержки составляло 10-20 с. Непосредственно перед входом трубопровода водной фазы в мельницу устанавливается поточный рН-метр, который управляет подачей кислотного насоса и, тем самым, поддерживает заданный уровень кислотности водной фазы. При запуске процесса производства водная фаза с показателем pH выше заданного направляется в специальный отстойник. По достижении заданного уровня pH автоматический трехходовой клапан направляет водную фазу в мельницу. После этого открывается автоматический клапан битумной линии, битум направляется в мельницу на смешение с водной фазой с получением эмульсии. Остановка процесса осуществляется в обратном порядке битумный клапан направляет поток битума на циркуляцию, водная фаза продолжает промывать мельницу и систему эмульсионных труб около 1 минуты, затем выключаются насосы химикатов и по достижении рН=7 процесс останавливается. [c.104]

Схемы автоматического регулирования работы теплообменников. Теплообменные аппараты являются обязательным элементом большинства химических производств, и от их работы в значительной степени зависит работа других агрегатов и всей системы в целом. Например, процесс ректификации определяется температурным режимом. Рассмотрение систем управления теплообменных аппаратов осложняется большим разнообразием условий работы этих аппаратов в химической технологии. [c.238]

Крупногабаритные аппараты химических производств (реакционные колонны, теплообменники, скрубберы и пр.) работают в условиях высоких давлений, повышенных температур, взрывоопасных и агрессивных сред. Поэтому основные детали аппаратов монтажные цапфы, основные и крепежные шпильки, линзы и обтюраторы, трубы и фитинги подвергают комплексному неразрушающему контролю с применением магнитного, ультразвукового, радиационных и других методов. На рис. 127 приведен схематический чертеж реакционной колонны на давление 325 ат с обозначением деталей, подвергающихся дефектоскопии. [c.174]

Для охлаждения конденсата, поступающего с производства круглый год, наиболее целесообразна подача его в теплообменники для подогрева воды системы горячего водоснабжения и технологических нужд или к другим потребителям, работающим также круглый год. [c.44]

Коррозионная стойкость. В растворах азотной кислоты титан стоек к коррозии как при комнатной температуре, так и прн температуре кипения [31, 32]. Титан широко используется для изготовления реакторов, теплообменников и другого оборудования, применяемого в производстве азотной кислоты (до 70%) прн температурах до 315 С [32]. В отличие от нержавеющих сталей титан не подвергается перепассивации в растворах сильных окислителей, поэтому применение титанового оборудования для работы в азотной кислоте при температурах свыше 100 С экономически более выгодно, чем из нержавеющих сталей [33, 34]. [c.338]

В многослойном реакторе или в последовательности реакторов теплообмен осуществляется с помощью поверхностных теплообменников, расположенных вне реакционной зоны (между слоями или реакторами), а также вводом холодной (горячей) реакционной смеси или ее компонентов в сам реактор. Например, в реакторе окисления 502 (рис. 4.54, а) теплота отводится через теплообменную поверхность после второго и последующих слоев катализатора, а после первого слоя охлаждение производят добавлением холодной реакционной смеси. В реакторе паровой конверсии СО, применяемом в производстве аммиака (рис. 4.54, б) реакционная смесь после прохождения первого слоя насадок охлаждается путем испарения жидкой воды, впрыскиваемой в качестве еще одного реагента. В реакторах производств мономеров синтетического каучука протекают эндотермические реакции дегидрирования бутана, бутилена,этилбензола и других углеводородов. В слое катализатора температура уменьшается, и перед последующим слоем реакционную смесь нагревают путем ввода высокотемпературного острого пара, который в данной реакции является инертным веществом (рис. 4.54, в). [c.187]

При проведении процесса в трубчатых реакторах (рис. 4.74, е) существует возможность отвода теплоты непосредственно из реакционной зоны. Трубчатый реактор, по общему виду похожий на кожухотрубный теплообменник, — универсальный тип каталитического реактора. Обычно, в трубках находится катализатор, а в межтрубном пространстве циркулирует теплоноситель. Такие реакторы распространены во многих процессах основного органического синтеза (получение формальдегида, фталевого ангидрида, окиси этилена, анилина и других продуктов). Из-за затруднения отвода теплоты из внутренней части слоя, у оси трубок, размер диаметра последних ограничен. Для очень многих процессов он составляет 20-40 мм. Число трубок зависит от производительности реактора и достигает нескольких тысяч. В качестве хладагентов используют холодную и кипящую воду, высокотемпературное масло (трансформаторное), смесь расплавленных солей и др. Для обеспечения теплотой эндотермических процессов применяют горячие дымовые газы - таким образом осуществляют дегидрирование циклогексанола в производстве капролактама, конверсию метана (рис. 4.74, ж). В последнем случае реактор похож не на кожухотрубный теплообменник, а на трубчатую печь. [c.222]

Цель исследования определяет состав ХТС. Для определения производительности, выхода продукта и других материальных показателей в систему ХТС можно не включать теплообменники, насосы и другое оборудование, не изменяющие состав потоков. В этом случае говорят, что рассматривается технологическая подсистема производства. Если цель исследования — обеспечение производства энергией, то в ХТС включают энергетическое оборудование как ее элемент, и рассматривают энергетическую подсистему [c.228]

Насыщенный раствор, содержащий углекислоту в количестве 80-100 г/л, нагревается в рекуперативных теплообменниках и двумя потоками направляется в десорбер. Теплота на десорбцию подается через паровой кипятильник. Чистый раствор отбирают в нижней части десорбера, грубо регенерированный - из середины колонны. После охлаждения эти потоки направляются обратно в абсорбер. Десорбция происходит при температуре 380-390 К. Организация схемы регенерация с рециклом позволяет в чистом виде выделить примесь и исключить постоянное потребление сорбента (только на компенсацию потерь). Чистый СО2 используют в других производствах (карбамида, твердой углекислоты и др.). [c.406]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Если к сказанному добавить, что для осуществления избирательной абсорбции требуется установка разнообразных теплообменников, насосов, газодувок, сборников и т. д., то становится очевидной сложность процесса и громоздкость аппаратурного оформления этого узла схемы. То же, по-видимому, относится и к другим схемам производства мочевины, в которых используются иные методы разделения газов дистилляции, возвращае- [c.120]

На рис. VI1-9 показан способ двухступенчатой сушки растворов, разработанный М. В. Лыковым и Б. И. Леончиком [55]. По этому способу раствор при давлении 30—200 am перегревается в теплообменнике топочными газами и поступает в камеру, где поддерживается давление 2—5 am. За счет самовскипания происходит подсушка материала. Через систему затворов материал поступает, например, в тарельчатую сушилку, где окончательно высушивается. В качестве теплоносителя применяют соковый пар из камеры, который может быть использован также для предварительной упарки раствора или для других нужд производства. [c.305]

На рис. 80 показана схема утилизации тепла дымовых газов печей шатрового типа для подогрева воздуха, производства водяного пара и его перегрева. Такая схема, более эффективная по сравнению с другими схемами, обеспечивает максимальное использование тепловой энергии дымовых газов и одновременно способствует повышению к.п.д. печи. Вода из заводской линии через теплообменник 10 поступает в паросборник 9. Насосом 8 нагретая вода направляется в котел-утилизатор 5, расположенный в борове. Оттуда пароконденсатная смесь поступает в паросборник 9. Насыщенный пар с верха паросборника 9 направляется в пароперегреватель 2, расположенный в конвекционной камере печи. Атмосферный воздух забирается вентилятором 4 и направляется через калориферы 6 в рекуператор 5. [c.219]

Пример 10. Требуется определить коэффициент теплоотдачи от контактного газа, протекающего ло трубкам теплообменя.чка, к стенкам трубки. Газ с температурой 440° С поступает от контактноло котла при производстве Н2304. В теплообменнике тепло сообщается другому газу, предназначенному для реакции. В результате прохождения теплообменника температура газа снижается с 440 до 230 ° С. [c.62]

Ма ряде химических производств широкое распростране-ннс получили оросительные теплообменники (рнс. 116), которые служат в основном для охлаждения жидкостей и газов. Оросительный теплообменник представляет собой ряд труб, расположенных одна над другой и соединенных калачами 3. Над верхней трубой находится желоб 2, в который подается охлаждающая жидкость. Равномерно переливаясь через стенкн желоба, жидкость попадает па верхнюю трубу, с нее стекает на нижележащую трубу и т. д., пока не поступит в поддоп 5, откуда отводится в канализацию илн для охлаждения на граднрне и повторного использования. [c.162]

Функционирование Государственной системы сводится к следующему. Проектные и конструкторские организации Миннефте-химпрома, Минхимпрома, Мингазпрома, Л ингазспецстроя, ш-химмаша и других отраслей по первым пяти комплексам программ в ВЦП рассчитывают оптимальную теплообменную аппаратуру. Таким образом выдерживаются единые требования к качеству проектирования теплообменников в различных производствах и областях и преодолеваются большие трудности, связанные с необходимостью проведения громадных объемов вычислений для всей совокупности теплообменников технологических отраслей промышленности. Задача функционирования пяти первых комплексов программ становится реализуемой. Результаты расчетов поступают в МИВЦ, где все данные о требуемой оптимальной теплообменной аппаратуре сводятся в банк информации, в котором формируется портфель заказов на теплообменники. Кроме того, в банке информации для каждого теплообменника накапливаются также данные о вариантах аппаратов, по значению целевой функции близких к оптимальным, [c.314]

Технологическая схема фотохимического способа производства гексахлорциклогексана (технический продукт — гексахлоран), осуществленного в Советском Союзе, представлена на рис. 12.25. Бензол из емкости для хранения / подается в напорный бак 2, откуда он самотеком поступает в верхнюю часть хлоратора 4, а реакционный раствор вытекает из нижней его части по сливной трубе, установленной параллельно хлоратору. Хлор вводится в нижнюю часть хлоратора, но не ниже уровня первых пяти ламп (всего в хлораторе вмонтировано o 15 ртутно-кварцевых ламп ПРК-7). В самой нижней части хлоратора (зоне до-хлорирования) завершается реакция между растворенным, но непрореагировавшим хлором и бензолом. Температура в нижней части хлоратора поддерживается не выше 50 °С и в верхней — не выше 30 °С. При 50 °С хлорирование реакционного раствора происходит без кристаллизации в нем гексахлорана до тех пор, пока содержание растворенного гексахлорана не достигнет 30%. Реакционный раствор, непрерывно вытекающий из хлоратора и состоящий из растворенных в бензоле гексахлорана (30%), хлористого водорода (до 1%) и остаточного хлора (до 1%), направляется через сборник 5 в отгонный аппарат 6 на упарку. Непро-реагировавший бензол отгоняют острым паром при 75—100 °С в кубе 9. Конденсат, представляющий собой в основном смесь бензола и воды, направляется в теплообменник-отстойник /7, в котором происходит разделение бензола и воды, благодаря разнице в плотности этих двух не смешивающихся друг с другом жидкo тefti [c.429]

Производство теплой воды с необходимой для бассейнов и купален температурой (50—80 °С) с теплотехнической точки зрения весьма эффективно. Ее стоимость в дальнейшем может быть существенно снижена за счет применения горелок погружного сжигания газа. Теплообмен между продуктами сгорания и водой при прямом контакте и перемешивании весьма эффективен. При подаче газа и воздуха под давлением хорошо разработанной системой погружного сжигания можно обеспечить получение теплой воды с минимальными затратами. Другой способ нагрева — двухступенчатый теплообмен продуктов сгорания с водой. В этом случае сначала холодная вода промывает дымовые газы в герметичной колонне, а затем подогретая вода снизу колонны направляется на догре-вание в обычный теплообменник, оборудованный горелками, работающими на СНГ. Наконец, могут применяться и стандартные водоподогреватели для удовлетворения потребности в горячей воде центрального отопления, душевых, обогрева проходов, подогрева полов и т. п. Использование СНГ обеспечивает получение значи- [c.212]

Технология изготовления. Конструкция теплообменника зависит от требований технологии производства, в частности от технологии соединения труб с трубными досками. Наиболее перспективными, по-видимому, являются гелиеводуговая сварка и высокотемпературная пайка тугоплавким припоем — сплавом железа, хрома, никеля, кремния и бора с точкой плавления около 1100° С. Для осуществления пайки твердым припоем необходима атмосфера водорода при отсутствии влаги (см. гл. 2). В некоторых теплообменниках применена сварка, в других используется пайка, некоторые теплообменники были сначала сварены, а затем пропаяны. Для выявления лучшей технологии были проведены испытания на длительную прочность соединений. Обнаружилось, что повреждения были одинаковыми как в случае сварки, так и в случае пайки — в обоих вариантах имели место случайные свищи. Одной из наиболее существенных конструктивных проблем является вопрос концентрации напряжений в основании сварного шва в трубной доске. На рис. 2.5 показана фотография микрошлифа такого шва, на которой ясно видны места сильной концентрации напряжений на конце трещины, упирающейся в сварочный шов. Хотя влияние такой концентрации напряжений можно уменьшить путем развальцовки трубы в трубной доске, последнюю операцию не всегда легко осуществить при малом диаметре труб. Возникающие в стенке трубы при вальцовке остаточные напряжетшя сжатия имеют тенденцию к релаксации при высоких температурах, особенно в условиях переменных температурных режимов, связанных с резкими изменениями температуры жидкости, текущей в трубах. Следовательно, имеются весьма веские доводы в пользу припаивания труб к трубной доске твердым припоем. При последнем способе получается хорошее со всех точек зрения металлическое сцепление трубы с трубной доской. Было выявлено, что если трубы свариваются, а затем еще и пропаиваются, то при этом достигается высокая монолитность конструкции. Действительно, более 7000 сваренных, а затем пропаянных соединений труб с трубной доской были подвергнуты длительным испытаниям, при этом не обнаружилось ни одного свища [14]. [c.271]

При повторении материала учитель прежде всего сообщает учащимся план изложения темы. Далее демонстрируются опыты обжиг серного колчедана, окисление оксида серы (IV), абсорбция концентрированной серной кислотой оксида серы (VI). При этом вспоминают условия течения химических реакций и выделяют стадии производственного процесса. Перед просмотром фильма дают задание — выделить общее для всех изученных ранее химических производств и особенности данного производства путем сопоставления научных принципов, операций, аппаратов данного и ранее изученных производств. Так как фильм демонстируют вторично, то словесное сопровождение максимально сокращается. По ходу демонстрации учитель выключает звук и задает краткие вопросы с целью привлечения внимания учащихся к главному в фильме. Например, во время просмотра кадра, изображающего разрез работающей промывной башни, учитель спрашивает Какие научные принципы производства здесь осуществляются В каких других производствах используют аппараты, действующие по такому же принципу . Во время перерыва между частями учитель сообщает, что на современных сернокислотных заводах контактный аппарат объединен с теплообменником. [c.115]

Но даже и для одного и того же типа установки существуют разнообразнейшие варианты в отношении других, более второстепенных признаков — системы орошения колонн, чиапо, устройство и взаимосвязь теплообменников, отпарных колонн и др. Более того решительно все установки, сооруженные по определенной схеме, подвергаются время от времени переделкам и усовершенствованиям в связи с изменяющимися условиями производства. [c.119]

Углеграфитовые материалы обладают высокими коррозионной стойкостью, теплопроводностью и электрической проводимостью низким коэффициентом трения хорошо обрабатывают резанием склеиваются специальной замазкой Арзамит-5 (ТУ 6-05-1133—75) Химическую аппаратуру — теплообменники, колонные аппараты центробежные насосы, трубы и трубопроводную арматуру, облицо вочные плиты — изготовляют из графита, пропитанного сиитетиче ской смолой, или из графитопласта марок АТМ-1, ATM-IT (ТУ 48-20-58—75). Оборудование из углеграфитовых материалов используют в производстве гербицидов и ядохимикатов, хлористого водорода и других высокоагрессивных веществ в интервале температур от—18 до +150 °С. [c.102]

Различные детали корпусов и внутренных устройств химических аппаратов для работы со средами средней и повышенной агрессивности абсорберов и реакторов, применяемых в производствах бромистоводородной, плавиковой, фосфорной и хлоруксусной кислот, хлора, хлорбензола, тетрахлорэтана и трихлорэтилена баков и резервуаров, применяемых в производстве соляной кислоты, для хранения фторуксусных, фтор-бористых и фторфосфорных смесей в производстве плавиковой кислоты и других сред от-мывные колонны, применяемые в производствах соляной и бромистоводородной кислот теплообменники для нагрева и охлаждения агрессивных сред в производствах серной кислоты, сернистого ангидрида, хлора, хлоратов и других высокоагрессивных химических продуктов [c.206]

На рис. 1Х-13 приведена схема такой комплексной локальной установки для очистки сточных вод производства хлорме-танов, осуществленная на одном из предприятий хлорной промышленности. Сточные воды, содержап1ие смесь хлороформа, метилепхлорида, четыреххлористого углерода и других продуктов хлорирования метана (700—1400 г/м в пересчете на органический хлор) предварительно подаются в двухсекционный отстойник 1 для осаждения взвешенных веществ. Из отстойника сточная вода направляется на двухслойный фильтр 2, загруженный песком и антрацитовой крошкой (или гранулами активного угля АГ-3). Осветленная вода, прошедшая фильтры, направляется через теплообменник 3 в отпарную колонку 4, заполненную кольцами Рашига. В теплообменнике сточная вода нагревается за счет тепла, отдаваемого водой, выходящей нз отпарной колонны. Кубовая жидкость в отпарнон колонне нагревается до 95°С паром, который подается в кипятильник 5. [c.269]

Технологическая схема установки представлена на рис. 11.1. Исходный раствор неорганической соли из емкости / подается насосом 2 на песочный фильтр 3, где очищается от взвесей твердых частнц. Далее раствор насосом высокого давления 4 подается в аппараты обратного осмоса 5, где его концентрация повыщается в несколько раз. Концентрат подогревается в теплообменнике 6 и направляется для окончательного концентрирования в вынарной аппарат 7, работающий под избыточным давлением. (В случае больших производительностей целесообразно для экономии греющего пара использовать многокорпусную выпарную установку.) Упаренный раствор стекает в емкость 8. Пермеат из аппаратов обратного осмоса возвращается для исиользования на производстве либо сбрасывается в канализацию,- в зависимости от его качества. Вторичный нар из выпарного аппарата 7 направляется для обогрева других производственных аппаратов, в том числе теплообменника 6. (В схеме может быть предусмотрена система вентилей для отключения мембранных аппаратов, вышeдuJИX из строя, и их замены без прекращения работы установки.) [c.320]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология