Синтез полимера и формование волокна

Технологический процесс производства полиамидных волокон включает следующие стадии получение мономера, синтез полимера, формование волокна и нити, а также отделка последней. [c.157]

Получение. Технологич. процесс получения П. в. состоит из трех основных этапов синтеза полимера, формования волокна, текстильной обработки волокна. [c.360]

Хранение ТФК Синтез полимера Формование волокна Отделка волокна [c.55]

Получение. Технол. процесс получения П. в. включает след. осн. стадии синтез полимера, формование и вытяжка, текстильная обработка волокна. Разделение это несколько условно, т.к. совр. технология, как правило, предполагает совмещение отдельных стадий вплоть до полностью непрерывного процесса. См. также Формование химических волокон. [c.605]

Таким образом, технологический процесс производства химических волокон состоит из следующих стадий синтез полимера или химическая обработка природного полимера (целлюлозы), приготовление концентрированного вязкого прядильного раствора или расплава полимера, формование волокна, отделка волокна. [c.96]

Хим. волокна можно также окрашивать в процессе их получения на предприятиях хим. волокон (крашение в массе) при этом красящие в-ва вводят на стадии синтеза полимеров или формования из них волокон. Достоинства способа совмещение произ-ва волокна с его крашением, исключение трудоемких операций крашения готового волокна, отсутствие сточных вод, равномерность и высокая прочность окрасок, к-рые в большинстве случаев не м. б. достигнуты при крашении сформованных волокон. Однако метод экономически выгодно применять для крашения больших партий волокон (обычно в т. наз. массовые цвета-черный, синий, коричневый), т.к. замена красителей одного цвета на другой связана с трудоемкими операциями, напр, с отмывкой оборудования. [c.501]

Искусственные и синтетические волокна могут быть получены в окрашенном виде непосредственно на предприятиях по производству химических волокон. Совмещение синтеза полимеров или формования волокон из их растворов или расплавов с процессом крашения получило название крашение в массе . Поскольку красящее вещество равномерно распределяется в полимере еще до образования нити, получаемые окраски отличаются исключительной устойчивостью ко всем видам физико-химических воздействий и высокой ровнотой. [c.188]

Синтез привитых сополимеров. Этот метод М. X. в. получает все более широкое применение, особенно для вискозных волокон. Прививка может осуществляться по различным технологич. схемам 1) к исходному волокнообразующему полимеру с последующим формованием волокна из образовавшегося привитого сополимера, 2) к сформованному волокну и 3) к готовым текстильным изделиям. Свойства модифицированных волокон могут широко варьироваться в зависимости от типа прививаемого мономера и условий проведения процесса. [c.136]

Соотношение кристаллической и аморфной фракций можно регулировать изменением условий синтеза полимера или путем частичного удаления аморфной фракции из полипропилена. Возможность регулировать соотношение этих фракций является характерной особенностью стереорегулярных полимеров, и в частности полипропилена, используемого для формования волокна. [c.262]

Даже краткое рассмотрение некоторых вопросов, связанных с формованием волокон из растворов, свидетельствует о важности изучения процессов перехода из студнеобразного состояния к сухому полимерному волокну. Если до сих пор в работах по студням основное внимание обращалось на исследование собственно процесса застудневания и структуры образующихся студней, то задачи, выдвигаемые практикой переработки полимеров через растворы и соответственно через студнеобразное состояние полимера, настойчиво требуют изучения последующих процессов перехода от сформованного в виде студня полимерного материала к готовой продукции, т. е. к сухому полимеру. Это относится не только к формованию волокон, но и к другим процессам переработки полимеров, в частности к переработке пищевых продуктов, а также к синтезу полимеров, где часто выделение полимера в качестве исходного материала для дальнейшей переработки проходит через стадию его осаждения из раствора и удаления растворителей и осадителей. [c.229]

Одной из характерных особенностей быстрого развития химии и технологии высокомолекулярных соединений в настоящее время является более широкое использование при синтезе и переработке этих соединений таких приемов и методов работы, которые не являются специфическими для того или иного класса полимеров (каучук, пластические массы, химические волокна, лаки), но представляют интерес для всех отраслей химии и технологии полимеров. Резкие разграничения между приемами и методами, используемыми как в научных исследованиях, так и в технологической практике в отдельных отраслях промышленности высокомолекулярных соединений становятся все более искусственными и в известной степени тормозят дальнейший прогресс в этой области, одной из важнейших в современной химии и химической технологии. Достаточно указать на такие проблемы, как получение и применение изотактических полимеров, разветвленных и блок-полимеров, использование радиации для модификации свойств полимеров, формование разнообразных изделий-из расплава, не говоря уже о новых методах исследования строения и свойств полимеров, чтобы подтвердить это очевидное положение. [c.3]

Большое влияние на выбор способа переработки может оказывать также метод синтеза полимера (рис. III.1). Так, при синтезе полимера в растворе полученный сироп может быть либо непосредственно использован для получения лаков, пленок, волокон и т. д., либо полимер может быть выделен в чистом виде, снова растворен и далее использован для формования изделий (см. рис. III.1). Более коротким и менее трудоемким является первый путь. По схеме (см. рис. III.1) можно в ряде случаев подобрать наиболее подходящий метод синтеза полимера, исходя из того, какой вид изделия требуется получить. Например, для переработки полимера в изделия, очевидно, более подходящим является эмульсионный синтез, в то время как для изготовления волокна — поликонденсация в растворе. [c.135]

Линейные сложные полиэфиры. Наибольшее значение среди этих полимеров имеет полиэтилентерефталат, который используют для производства искусственных волокон и тонких пленок, обладающих замечательной прочностью и стойкостью к старению. Полиэтилентерефталат характеризуется сравнительно высокой термо-стабильностью и выдерживает без разложения длительное нагревание до 250—300° С, например при синтезе полимера и формовании волокна. О развитии деструкционных процессов при этих температурах можно судить по пожелтению образцов. Дальнейший нагрев приводит к прогрессирующему потемнению полимера [222]. [c.17]

Характер технологического процесса. Назначение химических цехов — это получение и подготовка к формованию прядильных растворов (при производстве искусственных и карбоцепных синтетических волокон) или синтез полимера, из расплава которого формуется волокно. В зависимости от вида вырабатываемого волокна и метода его производства в этих цехах применяют различное оборудование, а также разное исходное сырье и основные материалы. В то же время технологический процесс в химических цехах имеет ряд общих черт. Например, для цехов с периодическим методом производства характерны [c.128]

Стадия предварительной полимеризации имеет большое значение при получении полиамидного штапельного волокна. Она позволяет при наличии соответствующего аппаратурного оформления выполнить некоторые особые требования, предъявляемые при промышленном проведении синтеза полиамидов. Это относится в первую очередь к получению расплава полиамида, обладающего хорошей прядомостью и используемого для формования волокна с конечным титром 1,2—30 денье. Относительная вязкость этого полиамида (для полимера, не подвергнутого экстракции) должна составлять 2,1—2,5. При использовании для проведения полимеризации одной и той же аппаратуры можно решить эту задачу, изменяя время пребывания расплава в трубе НП. Для этого необходимо уменьшить время пребывания расплава в трубе НП на стадии предварительной полимеризации, необходимой для удаления газов из расплава, что позволит увеличить продолжительность стадии спокойной полимеризации. При выборе аппаратурного оформления необходимо также установить максимальную полезную емкость аппаратов. Для этого необходимо, чтобы стадия предварительной полимеризации продолжалась значительно меньше, чем основная стадия процесса (соотношение рабочих объемов на обеих стадиях процесса больше 1 40, но меньше 1 1). Кроме того, необходимо, чтобы при осуществлении дополнительной полимеризации имелась возможность регулирования обогрева путем изменения температур в пределах 150—260°. В аппаратуре, используемой для проведения как предварительной полимериза- [c.144]

Выше уже был подробно рассмотрен непрерывный синтез полиамида из капролактама, проводимый при атмосферном давлении указывалось также на сравнительно высокую термическую устойчивость расплава поликапроамида [48]. Поэтому уже с самого начала промышленной переработки поликапроамида возникла мысль попытаться использовать полученный путем полимеризации расплав непосредственно для формования волокна без промежуточной операции превращения расплава в твердый полимер (крошку или ленту) [49]. [c.351]

Однако к решению указанной задачи можно подойти иначе (рис. 208) при использовании стандартной прядильной головки, имеющей только один насосик и одну фильерную пластину, можно получить, например, два пучка нитей, намотка которых производится раздельно [28]. Этот способ может приобрести практическое значение только в том случае, если при образовании двух пучков нитей вдвое меньшей тонины.вместо формования на сдвоенном прядильном месте (т. е. вместо увеличения в два раза производительности прядильной машины) будет полностью использована мощность установки по синтезу полимера ). Это требование выполняется, если на одной и той же прядильной машине проводят формование не только обычных грубоволокнистых нитей, но и нитей высоких номеров, заменяющих пряжу из штапельного волокна. [c.471]

Около двух лет с начала работы в концерне Карозерс потратил на поиски возможностей синтеза материалов, пригодных для формования волокон. Он исследовал с этой целью класс полимеров, известных под названием полиэфиров, и в конце концов достиг успеха в использовании для формования волокна [c.269]

Синтез полимера и формование волокна [c.359]

Подобно многим другим волокнообразующим полимерам, например ацетилцеллюлозе и сарану, полиэтилен использовался первоначально в качестве пластического материала, и лишь позже его стали применять для формования волокна. Метод синтеза полиэтилена был разработан при исследовании влияния сверхвысокого давления на газы. Полиэтилен, выпускаемый в Англии, известен под названием алкатен. [c.418]

Технологический процесс производства волокна лавсан включает в себя следующие основные стадии синтез полимера полиэтилен-терефталата, формование волокна и последующую обработку получаемого волокна. [c.153]

Для крашения искусственных и синтетических волокон используются иные методы 1) крашение в массе, которое совмещает в одном процессе синтез полимера, формование волокна и крашение. Этим путем окрашивают вискозное, ацетатное, полиакрилнитриль-нре, хлорвинильное и полипропиленовые волокна 2) дисперсное крашение, заключающееся в растворении в волокне красителя, мелко диспергированного в воде. Этим способом окрашив ают полиэфирные и отчасти полиамидные волокна. [c.468]

Получение исходного материала (полупродукта). Для синтетических волокон это синтез полимеров — получение смолы. При всем разнообразии исходных полимерных материалов к ним предъявляются следующие общие требования, обеспечивающие возможность формования волокна и достаточную прочность его а) линейное строение молекул,позволяющее растворять или плавить-исходный материал для формования волокна и ориентировать молекулы в волокне б) ограниченная молекулярная масса (обычно от 15000 до 100 000), так как при малой величине молекулы не достигается прочность волокна, а при слишком большой возникают трудности при формовании волокна из-за малой подвижности молекул в) полимер должен бЕлть чистым, так как примеси, как правило, сильно понижают прочность волокна. [c.208]

Капрон является продуктом полимеризации капролакта-, ш (изооксим циклогексанона). Технологический процесс производства полиамидных волокон состоит из трех основных стадий 1) синтез полимера 2) формование волокна 3) вытягивание, кручение и последующая обработка волокна. [c.206]

При крашенин волокон, формуемых из расплавов (полиамидных, полиэфирных, полиолефиновых), красящие в-ва вводят на стадии синтеза полимера нли в готовый полимер перед формованием из него волокна. В последнем случае красящие в-ва наносят на гранулы полимеров, напр, опуд-риванием , окрашивают гранулы из водных ванн обычными методами крашения сформованных волокон или вводят в расплав концентраты красящих в-в в полимерах (тех же, что предназначены для крашения, или совместимых с ними). Крашение концентратами наиб, перспективно, т. к.их можно вводить непрерывно непосредственно перед формованием волокон. [c.501]

Производят ТП в виде гранул или порошков. Для наполнения с целью снижения стоимости, повышения стабильности формы изделий и улучшения эксплуатац. св-в чаще всего используют коротковолокнистые наполнители орг. или неорг. природы и минер, порошки. Эти наполнители, а также модифицирующие добавки вводят чаще всего при переработке-гранулировании ТП, реже на стадии синтеза полимера (см. Полимеризация на наполнителях). При использовании непрерывшлх волокнистых наполнителей их пропитывают р-ром или расплавом полимера. Применяют также методы пленочной, волоконной или порошковой технологии, в к-рых наполнитель сочетают с ТП, находящимся в форме пленки, волокна или порошка соотв. на стадии формования изделий из таких пластмасс ТП расплавляются и наполнитель пропитывается ими. [c.564]

При синтезе полиамида периодическим способом расплавленная масса полимера выдавливается сжатым азотом через щелевидное отверстие автоклава под давлением 6—8 ат в ванну с холодной водой. Затвердевший в виде ленты полимер наматывают на мотовила, затем измельчают в крошку—на кусочки размером 4—5 мм. Крошка полимеров, применяемых в производстве волокон анид, и энант, поступает непосредственно на формование волокна. В крошке поликапроамида содержится незаполимеризовавшийся мономер, который удаляют путем экстракции горячей водой. Перед формованием волокна капрон крошку сушат до содержания влаги менее 0,1%. Полиамиды образуют вязкие расплавы, из которых можно получать изделия любой формы, в том числе формовать полиамидные волокна. [c.471]

П. в., гл. обр. текстильную нить, жгут и штапельное волокно, чаще всего используют в матированном или окрашенном виде. Для получения матированного волокна па стадии синтеза ПЭТФ вводят 0,4—1,0% (но массе) двуокиси титана в виде 15—25%-ной суспензии в этиленгликоло. Возможно также предварительное смешение полимера с двуокисью титана ( онудривание ) перед формованием волокна. [c.59]

Оксалон — высокотермостойкое высокомодульное волокно. Оно может выпускаться в модифицированном виде и быть негорючим и высокохемостойким. Для нетермовытянутого оксалона характерна высокая гигроскопичность, превышающая 10—12% (при 65%-ной относительной влажности воздуха). Преимущество оксалона перед другими Т. в.— доступность и дешевизна исходного сырья, а также простота способов синтеза полимера и формования волокна. Основное направление его использования — производство тканей и нетканых материалов для фильтрации горячих газов. Очень хорошо проявили себя ткани из оксалона для обтяжки гладильных прессов, а также в качестве спецодежды. Предполагается, что оксалон найдет также применение в качестве высокотемпературной электро-и теплоизоляции. [c.317]

Практического и экономического характера. Терефталевую кислоту получают из п-ксилола путем его прямого каталитического окисления (т. 1, стр. 170) или, в виде моноэфира, в две стадии через п-толуиловую кислоту. Кроме того, ее можно получить карбоксилированием бензоата калия или изомеризацией фталата калия (гл. 5). Существует метод синтеза полиэтилентерефталата путем прямой полиэтерификации терефталевой кислоты этилеигликолем, однако при этом необходимо использовать высокочистую кислоту. Чаще всего кислоту сначала переводят в легко поддающийся очистке диметиловый эфир (44), который переэтерифицируют избытком этиленгликоля, получая промежуточную смесь дигликольтерефталата и его олигомеров. Эту смесь подвергают поликонденсации при повышенной температуре в вакууме с одновременной отгонкой выделяющегося этиленгликоля до достижения молекулярного веса, достаточного для формования волокна из расплава полимера. В качестве катализатора обычно применяют окись сурьмы. Наряду с линейным полиэтилентерефталатом образуется небольшое количество циклического тримера. [c.326]

Содержание волокнистых наполнителей в термопластах составляет обычно 15—40%, в реактопластах — 30—80% от массы полимерного материала. Способы приготовления наполненных композиций м. б. самыми различными. Так, в производстве волокнита наполнитель пропитывают связующим с последующим удалением растворителя. При получении, наир., наполненных полиамидов непрерывное волокно покрывают на экструдере оболочкой полимера, а затем материал дробят на гранулы. В нек-рых случаях рубленое стекловолокно целесообразно вводить в мономер до полимеризации или на промежуточной стадии синтеза полимера (напр., при осаждении поликарбоната из его р-ра в метиленхлориде). Твердые (порошкообразные) полимеры или их расплавы смешивают с наполнителями в смесителях различных типов. В специальных методах формования, напр, при намотке из нитей или лент, нанесение связующего на наполнитель совмещается с процессом собственного формования. Си. тюаже Армированные пластики, Стеклопластики, Органоволокниты, Стекловолокниты. [c.173]

Основным преимуществом межфазной поликонденсацин, как указывалось ранее, является возможность синтеза полимеров с высокой температурой плавления, которые в обычном процессе не могут быть получены без разложения. Благодаря мягким условиям процесса возможен также синтез полимеров с реакционноспособными группами, которые при повышенных температурах могут вступать в реакцию. Кроме того, при проведении межфазной поликонденсации возможно получить полимер в виде волокна или пленки непосредственно формованием из реакционной массы. Реакция протекает при комнатной температуре очень быстро, в течение 2—10 мин., и позволяет полут чить полимеры самого разнообразного строения [c.79]

Так как во.локнообразующие гетероцепные полимеры плавятся без разложения, формование этих волокон осуществляется из расплава. Термостойкие высокоплавкие гетероцепные волокна, у которых температура плав.ления выше температуры разложения, могут быть получены из раствора или новым методом — формованием в процессе синтеза полимера на границе раздела фаз (см. стр. 114). [c.16]

Возможность получения полиамидных волокон и изделий па их основе, обладаюш,пх повышенной термостойкостью и температурой плавления, огранитавается затруднениями, возника-юш,ими прп переработке соответствуюш,их полимеров в волокна. В последнее время разработан п осуш,ествлен метод синтеза полиамидов с температурой плавления 350° С и выше путем поликонденсацин ароматических дикарбоновых кислот п диаминов. Однако переработка таких полимеров в волокно обычным методом формования пз расплава не представляется возможной, так как температура плавления этих полиамидов выше температуры их разложения. Для некоторых ароматических полиамидов, растворимых в органических растворителях, это затруднение может быть устранено путем формования волокна Г1З растворов. Таким методом, по-видимому, получается волокно НТ-1, производство которого начато в последнее время в США ai опытном масштабе 138. [c.113]

Другим прннцпииальио возможным методом получения термостойких полиамидных п полиэфирных волокон является формование волокна на границе раздела фаз. Синтез гетероцепных полимеров путем нолпкондонсацип на границе ра здола фаз в последнее время широко пспо.1ь-зовался для получения различных термостойких полимеров Если бы [c.114]

Прпнцпнпальпо полимеризацию винилхлорида можно осуществить в растворе (лаковым методом) аналогично тому, как это имеет место при синтезе ряда других карбоцепных волокнообразующих полимеров (например, полиакрилонитрила). Полимеризация винилхлорида в растворителе, нанример в тетрагидрофуране, и использование образовавшегося концентрированного раствора непосредственно для формования волокна представляют определенный практический интерес. [c.210]

Получение полимеров с высокой молекулярной массой обеспечивается добавлением к растворителям (диметилацетамид, гек-саметилфосфотриамид, Ы-метилпирролидон) хлоридов лития или кальция. Раствор сополимера непосредственно из реактора поликонденсации поступает на формование волокна. Для синтеза сополимеров пригоден также метод, предусматривающий использование в качестве исходных соединений продуктов, содержащих амидные группы [377, 390, 406—409] [c.435]

I из бункеров к плавильным головкам — по трубопроводам самоте- ом. В результате значительно облегчился труд и сократилось число эабочих, требующихся для загрузки бункеров машин. Как уже от-лечалось выше, в последнее время широко внедряется непрерывный хроцесс, включающий синтез полимера и формование волокна. [c.157]

В волокнообразующий полимер перед формованием волокна веществ, уменьшающих образование зарядов статического электричества. Так, например, электризуемость вискозного волокна значительно снижается при добавлении элементарного углерода (ламповой сажи) в прядильный раствор (при формовании окрашенного в массе волокна). При получении синтетических волокон целесообразно для формования исиользовать полимер, полученный путем сополиконденсации или сополимеризации с соединениями, содержащими полярные группы. В этом случае к исходным мономерам перед синтезом полимера или перед плавлением полиамидной крошки вводят добавки, например арилзамещенные углеводороды ряда метана, обра- зующие свободные радикалы [143]. [c.577]

Синтез полимеров методами межфазной поликонденсации был предложен как основа метода образования полимера в момент формования волокон [31, 32]. Процесс формования основан на том, что раствор одного полимерообразующего компонента (например, дихлоракгидрида кислоты в органическом растворителе) из отверстий фильеры в виде струек поступает в осадительнуЮ ванну, содержащую второй компонент (водный раствор диамина). За счет быстрого протекания процесса конденсации в поле продольного градиента скорости образуется волокно, которое в последующем может быть подвергнуто вытягиванию. Скорость формования в этом процессе достигает 66 м/мин. Таким методом, в частности, получены волокна на основе полигексаметиленсебацин-амида. [c.289]