Бензин с рециркуляцией

Отметим еще схему с рециркуляцией легкого бензина с верха колонны К-2 в среднее сечение колонны К-1 [12]. При использовании такой схемы можно надежно регулировать качество дистиллята, выходящего из колонны К-1. [c.165]

При работе стабилизационной колонны с подачей острого пара необходимо следить за тем, чтобы острый пар имел температуру на 20—30 °С выше температуры низа колонны. Несоблюдение данного условия приведет к нарушению режима колонны. При работе стабилизационной колонны с рециркуляцией остатка стабильное дизельное топливо нужно нагревать до температуры не выше 340 °С так как может происходить коксование продукта в печи. Перед сбросом в канализацию воды из бензинового сепаратора рекомендуется удалить из нее сероводород (в отгонной колонне очпстки газов или специальной колонне очистки конденсатов). Отгон (бензин) следует очищать от сероводорода. Сброс отгона (бензина), содержащего сероводород, в сырьевые резервуары установки не допускается. [c.126]

При переводе установки с однократного крекинга на крекинг с рециркуляцией процентный выход бензина от данного количества свежего сырья увеличивается, а валовое количество бензина уменьшается, так как часть свежего сырья замещается рециркулирующим. [c.76]

При одной и той же общей глубине разложения сырья, считая в весовых процентах на свежую загрузку реактора, с увеличением коэффициента рециркуляции каталитического газойля выход газа и кокса уменьшается, а выход бензина увеличивается. Так, например, при переработке одного из образцов солярового дестиллата наблюдались следующие изменения в выходах продуктов при переходе от однократного крекинга к крекингу свежего сырья в смеси с 50 и 100% каталитического газойля (табл. 14). [c.77]

Для получения из данного количества сырья больших коли- честв легких целевых фракций глубину превращения доводят До 70% и в отдельных случаях до 80%. При 70%-ной глубине крекинга дистиллятного прямогонного сырья (с рециркуляцией 50—100% каталитического газойля, считая на свежее сырье) образуется 42—44% вес. дебутанизированного бензина с концом кипения 205—210° и приблизительно 11% вес. бутан-бутиленовой фракции. Выход кокса при эхом составляет 6,5—8,0% вес., а сухого газа 9—10% вес. Более подробно материальные балансы каталитического крекинга рассмотрены в главе X. [c.10]

В табл. 39 приведен материальный баланс такой двухступенчатой переработки одного из видов сырья — керосина с высоким содержанием нафтеновых углеводородов. Керосин подвергали однократному крекингу в слое естественного катализатора (процесс термофор) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,4. Выделенный из продуктов крекинга тяжелый бензин первой ступени после дебутанизации, нагрева и полного испарения пропускали через реактор с синтетическим катализатором. В результате каталитической очистки с рециркуляцией лигроиновых фракций (80% на сырье второй ступени) при 454°, давлении 0,7 ати и объемной скорости 0,35 из тяжелого бензина было получено 32,3% вес., считая на исходный керосин, депентанизированного базового авиабензина. Характеристики исходного сырья, промежуточных дистиллятов и базового авиабензина даны в табл. 40. [c.221]

Крекинг с рециркуляцией ыа каталитических установках ведет к уменьшению выхода бензина и увеличению выходов газа и углерода ио сравнению с однократным крекингом. Однако гидрогенизация ири высоком давлении ароматических углеводородов газойля каталитического крекинга в нафтены настолько улучшает качество этого продукта как сырья для каталитического крекинга, что он становится лучше исходного сырья, [c.280]

Алкилирование включает реакции изопарафинов, главным образом изобутана с пропиленом, бутеном и пентенами для получения высокооктанового бензина. Реакция протекает в жидкой фазе, катализатором служит либо фтористый водород, либо серная кислота. Алкилирование при участии фтористого водорода проводят при 29—37 °С отношение количеств кислоты и углеводорода 1 5 отношение изобутана к олефину, равное 1 7, поддерживается путем рециркуляции концентрация кислоты 85—95% расход кислоты 1,4—2,3 кг/м алкилатов. [c.334]

С целью увеличения срока службы катализатора применяют рециркуляцию получаемого газа (см. табл. 26, № 6) или подачу (вместе с сырьем) водородсодержащего газа, поступающего со стороны. Как упоминалось выше, повышение давления не способствует увеличению выхода водорода при низкотемпературной паровой конверсии жидких углеводородов. Тем не менее в литературе встречаются работы, направленные на создание процесса.получения газа с повышенным содержанием водорода низкотемпературной конверсией бензина под высоким давлением (до 70 атм). Получаемый при этом газ практически не содержит окиси углерода. В то же время в его состав входит довольно много метана (7—48%). [c.42]

В 1970 году поправкой Агентства охраны окружающей среды к Федеральному закону о чистом воздухе были установлены стандарты выбросов для новых автомобилей. Наибольшие ограничения установлены на выброс углеводородов, оксидов азота, моноксида углерода. Эти величины должны были быть достигнуты к 1975 году. Совершенствование двигателей автомобилей между 1970 и 1975 годами заключалось в изменении соотношения топлива и воздуха, регулировке момента зажигания, введении угольных поглотителей бензина, который успевает испариться еще до сжигания, и установки системы рециркуляции выхлопных газов. [c.420]

Технологическая схема П ступени завершается блоком ректификации для перегонки катализата из колонны 31 сверху уходят пары бензина, а из колонны 34 — пары дизельного топлива. В колонне 34 поддерживается вакуум. Остаток с низа этой колонны может возвращаться на рециркуляцию во И ступень гидрокрекинга, на прием насоса, или его выводят с установки и используют в качестве компонента малосернистого котельного топлива. [c.65]

В качестве примеров существующих установок можно назвать блок висбрекинга, включенный в состав комбинированной установки ГК-3/1 (рис. 27). Горячий гудрон с низа вакуумной колонны установки АВТ поступает в печь висбрекинга 1 и проходит ее двумя потоками. Пары продуктов крекинга направляют в испаритель 2, с низа которого выводится крекинг-остаток, а пары поступают в ректификационную колонну 3. Пары бензина и газ выводятся из колонны сверху после конденсации жирный газ отделяется от нестабильного бензина в газосепараторе 4. Нестабильный бензин передается в блок каталитического крекинга (закачивается в вакуумный газойль). Из средней части колонны через отпарную колонну 5 выводится дизельная фракция. Остаток из колонны 3 возвращается на рециркуляцию в печь 1. Температура на выходе из печи около 480—485 °С для прекращения реакции крекинга в линию выходящего из печи продукта вводится охлаждающая струя нефтепродукта. [c.71]

Рассмотрим для примера реакцию каталитического крекинга легкого газойля А, продуктами которой являются бензин А], газ Аа и кокс Аз. Предположим, что процесс проводится без рециркуляции. При этом можно использовать представление о непревращенном сырье и описать процесс схемами [c.101]

Цеолитсодержащие катализаторы при крекинге способствуют увеличению октанового числа бензина. Продукт, получаемый в результате такого крекинга, богат ароматическими углеводородами и парафинами с разветвленными цепями. Главные преимущества крекинга на цеолитсодержащих катализаторах таковы на 20— 25% выше выход бензина, больше глубина конверсии при меньшей рециркуляции, выше выход и качество продукции, меньше выход фракций С, — Сд и кокса. [c.105]

Предложены схемы гидрогенизации сланцевой смолы с рециркуляцией фракций, кипящих выше бензина (I вариант), или сырья для каталитического крекинга (II вариант). Выход бензина 78,7—81,8%, октановое число 51—75 (в зависимости от сырья и температуры). Отложения на катализаторе 0,2—0,8%. Во втором варианте выход бензина 95,8%, но содержание азота не ниже 0,07%. Показано, что при крекинге гидрогенизата выход бензина тем ниже, чем выше содержание азота [c.32]

Показана возможность гидрирования суммарных жидкофазных гидрогенизатов мазута восточных нефтей СССР, полученных с рециркуляцией тяжелого масла на катализаторе Ре на полукоксе при 500 кгс/см , 470—480 °С и объемной скорости 0,5—0,8 4-1. Тем самым доказана осуществимость совмещенного гидрирования остатков. На катализаторе I обеспечивается высокий выход гидрогенизата (98,3%), а с учетом жидкофазной ступени суммарный выход светлых нефтепродуктов составляет 88,5% на мазут при расходе водорода 4,4%, на катализаторе II соответственно 97,4 и 87,7%. Из гидрогенизатов. может быть выделено 4—17% компонента автомобильного бензина и 51 — 70% осветительного керосина. По выходам товарных [c.60]

При переработке сырья по двухступенчатой схеме выход дизельного илн реактивного топлива меньше, чем при одноступенчатой (табл. V. 8). Однако двухступенчатая схема обладает большей гибкостью, что позволяет перерабатывать дистиллятное сырье любого качества, а также почти без изменения производительности установки переходить от выработки максимального количества дизельного топлива к выработке максимального количества реактивного топлива. Для получения максимального количества бензина обычно используют двухступенчатую схему ГК. Однако в ряде случаев значительный выход бензина может быть достигнут и при одноступенчатой схеме с рециркуляцией остатка. [c.112]

Для процесса дина-крекинг характерно высокое содержание бензина в жидких продуктах, причем рециркуляция дистиллятов дополнительно увеличивает выход бензина. С повышением коэффициента рециркуляции до 0,5 выход бензина резко возрастает, а при дальнейшем его повышении увеличивается незначительно. В зависимости от потребности в бензине и средних дистиллятах в качестве рисайкла можно использовать фракцию выше 204 °С или ее часть. [c.124]

ЦИИ 1,3 и давлении в реакторе 1,4—1,7 ат. Для малосернистого и высокосернистого сырья такие балансы незначительно отличаются от приведенных данных. Выходы продуктов процесса в основном зависят от плотности сырья, его химического состава, коэффициента рециркуляции, температуры и давления в реакционной камере. Первые два фактора сказываются в наибольшей степени. Повышение давления в системе и коэффициента рециркуляции приводит к увеличению выходов газа, бензина, легкого газойля, кокса и к уменьшению выхода тяжелого газойля. Фактический выход кокса при коэффициенте рециркуляции 1,25 больше коксуемости исходного сырья. [c.102]

Из формулы видно, что предельное количество бензина можно получить при полной рециркуляции керосино-газойлевых фракций, т. е. при крекинге до кокса. [c.104]

I — сырье II — предварительно нагретое i сырье /Я —горячие продукты термическо- го крекинга /V — охлажденные продукты термического крекинга V — тяжелый га- зойль на рециркуляцию VI — газ VII — j нестабильный бензин VIII — легкий га- 1 1 зойль IX — тяжелый газойль X — кре- I кинг-остаток. I [c.225]

Процесс дина —крекинга характеризуется высоким выходом газов с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидро — обес сериванием дистиллятов и гидрированием диенов. Примерный материальный баланс процесса при переработке гудрона Калифор — нийокой нефти по варианту с рециркуляцией средних дистиллятов (в % масс.) следующий топливный газ — 32,5, нафта (С —204 °С) [c.245]

Комиссия, расследовавшая аварию, установила, что сушильная камера была смонтирована без необходимой расчетно-проектной цокументации. Расчет материального и теплового балансов каме-оы был выполнен без учета предела взрываемости смеси паров эензина с воздухом. В процессе эксплуатации не контролирова-юсь содержание паров бензина в воздухе, выходящем из сушиль-юй камеры. Более того, при рециркуляции воздуха не предусмат- ивалась рекуперация паров бензина, что в значительной мере [c.151]

Авиабензиновые дестиллаты, используемые для приготовления авиабензина марки Б-91 /115, получают ири относительно мягком температурном режиме реактора, повышенной объемной скорости и без рециркуляции лигроина через реактор. В случае приготовления товарного авиационного бензина марок Б-100/130 и Б-95/130 каталитическую очистку проводят при более жестком температурном режиме, пониженной объемной скорости и часто с рециркуля-,цией лигроина. Это вызывается необходимостью повышения сортности базового бензина (о сортности см. 2 главы девятой). [c.158]

Реагент, используемый в избытке, должен быть недорогим (например, воздух в приведенном выше примере). Этого правила можно не придерживаться, когда существует возможность рециркуляции избытка реагента, т. е. возвращения его в цикл после применения в предыдущем превращении. Например, так используется водород при восстановлении катализатора (Со + ТЬОг + + MgO) в синтезе бензина по методу Фищера — Тропша. В результате реакции получается смесь Hj- HaO. После конденсации [c.356]

Крекинг-бензин и высокотемпературный бензин. Зависимости состава крекинг-бензина от условий крекинга посвящена статья Ленкфорда и Морриса [33]. Б ней приведены анализы бензинов, полученных в разных условиях. Содержание углеводородов в бензинах колебалось в следующих пределах олефинов от 42 до 55%, ароматических от 10 до 17%, парафинов и нафтенов от 32 до 42%. Колорадские горючие сланцы перерабатывались путем легкого крекинга, крекингом с рециркуляцией, коксованием и коксованием с замедленной рециркуляцией. [c.70]

Влияние состава автобеизина на структуру НПЗ показано в табл. 6.22. Для производства бензина марки АИ-93 требуется все ресурсы прямогонного бензина подвергать каталитическому риформированию с последующей переработкой его в процессе селекториформинга для получения бензина с октановым числом 100 (ИМ), а также включить в схему завода процесс низкотемпературной изомеризации пентан-гексановой фракции с рециркуляцией и-пентана. [c.184]

Одйократное пропускание сырья через реакционный аппарат может дать выход бензина 40—55 %. Рециркуляция с целью достижения 100%-ного крекинга обычно не применяется. Один цикл рециркуляции увеличивает общий выход до 75% если газы затем превращать в полимер-бензин или олефин-изопарафиновый алкилат, то выход можно довести до 90—95%. [c.324]

В табл. 8 представлены результаты гидрокрекинга одного и того же сернистого вакуумного газойля по трем вариантам на максимальный ВЫХОД бензина, реактивного топлива и дизельного топлива. При бензиновом варианте выход бензина от С5 до 180 °С составил 51% (масс.) он может быть еще увелич8н при условии применения рециркуляции тяжелого газойля и дизельного топлива. [c.63]

Предложена принципиальная технологическая слема процесса, включаю-1цая стадию крекинга углеводородного сырья в прис,утствии катализатора, несколько подготовительных и заключительных ста дий (смешивания катализатора с сырьем, подогрева смеси, выделения продуктои крекинга, отделения и регенерации катализатора и др.), а так/ке вариантов аппаратурного оформлепия отдельных стадий. Так, для приготовления суснензии исходного нефтепродукта с порошкообразным катализатором и транспортировки полученной суспензии через теплообменник рекомендовалось использовать соответствующие типовые установки для кислотно-контактной очистки масел. Предложена реакционная камера, снабженная устройством для замкнутой рециркуляции суспензии, сепараторы в различном исполнении для отделения отработанного катализатора от нефтепродуктов. В систему бглли включены дозаторы, насосы, ректификационная колонна и устройство для регенерации отработанного катализатора. Катализатор отделялся путем испарения всех нефтепродуктов за счет снижения давления без охлаждения суснензии или отгонки бензинов из предварительно охлажденной суснензии. [c.10]

Для сорбционного выделения олефинов из крекинговых фракций широко используют цеолиты СаА. Сорбцию олефинов из гек-сеновой и гептен-октеновой фракций бензинов термического крекинга, содержащих ж9% н-олефинов, проводили при 100°С ( ля гексеновой фракции) и при 150 °С (для гептен-окгеновой) скорость подачи сырья 0,2 ч [34]. Десорбцию осуществляли водяным паром при тех же температурах. В результате были получены, концентраты с 35—66% н-гексенов и 2б—60% гептенов и октенов, причем рециркуляцией н-олефинов их содержание в концентрате можно повысить. [c.195]

Далее процедура повторяется для второй строки и т. д. Если, осуществив операции (а) и б) для всех р строк, не получили ни одной строки, все элементы которой равны нулю, все реакции независимы. Если же получено g незначимых строк, то ранг матрицы и число независимых реак1щй равно (р— )> и g реакций можно исключить из рассмотрения. Таким образом, определение числа линейно независимых реакций требует определения коэффициентов V. Это не вызывает затруднений для реакций индивидуальных веществ, но не для превращений технологических групповых компонентов. В последнем случае не обязательно создавать модель процесса, так как значения V,/ можно найти из общих соображений о соотношениях компонентов в ходе процесса. Для иллюстрации этого рассмотрим реакцию каталитического крекинга легкого газойля А, продуктами которой являются бензин А1, таз А2 и кокс Аз- Предположим, что процесс проводится без рециркуляции. При этом можно использовать представления о непревращенном сырье и описать процесс схемами [c.79]

Изучено влияние температуры на глубину гидрогенизации сланцевого масла с рециркуляцией фракций, кипящпх ПЫ1П0 бензина. Содержание азота снижается с 2,1 до 0,02—0,04% только при температуре выше [c.34]

Найдено, что более целесообразно объединение двух парофазных ступеней в одну и переработка суммарного жидкофазного гидрогенизата (процесс Kombiveiy fahren), который содеря ит 48% фракций, кипящих вьппе 360 °С. За один проход образуется до 50% бензина. При рециркуляции фракций выше 180 °С производительность установки повышается на 27% [c.49]

Для определения выхода п качества продуктов двухпечного термического крекинга в зависимости от плотности сырья и его происхождения (прямогонное, газойли каталитического крекинга и газо11лп термического крекинга) могут быть использованы зависимости, представленные на рис. 2.9. Эти данные можно применять в том случае, если крекинг проводится с рециркуляцией газойля и при условии его полного превращения в газ, бензин с температурой 50%-ного выкипания 99 °С и крекинг-остаток с плотностью 1,0291. Для корректировки и пересчета найденных данных предлагаются дополнительные зависимости. [c.90]

В зависимости от целевого назначения процесса соответствующим образом подбирают сырье, температуру, время контакта и давление. Так, нефтяной кокс получают из тяжелых остатков под давлением при 500—550 °С п большой продолжительности реакции. Для целевого получения жидких продуктов (бензин или а-олефииы) используют средние фракции нефти, проводя процесс при 500—550 °С и времени контакта, обеспечивающем лишь частичное превращение сырья с рециркуляцией его непревращенной части. Наконец, пиролиз, который предназначен для получения низших олефинов, проводят при 800—900 °С, малом времени контакта (0,2—0,5 с) и разбавлении сырья водяным паром. Выбор сырья для пиролиза очень широк (от этана до сырой нефти), ио имеется растущая тенденция к переходу от углеводородных газов к прямогонным бензиновым фракциям, дающим повышенный выход бутадиена и ароматических углеводородов — ценных побочных продуктов пиролиза. Другая тенденция состоит в дальней-нем уменьшении времени контакта (0,1 с и ниже) и развитии так называемого миллисекундного пиролиза . При пиролизе более тяжелых фракций нефти перспективен гидропиролиз, проводимый в присутствии водорода водород препятствует образованию кокса и тяжелых остатков, приводя к повышению выхода олефинов и бутадиена. [c.40]

Процесс дина-крекинга характеризуется высоким выходом газов с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидрообессерива-нием дистиллятов и гидрированием диенов. Примерный материальный баланс процесса при переработке гудрона калифорнийской неф ти по варианту с рециркуляцией средних дистиллятов [в % (мае.)] следующий топливный газ - 32,5%, нафта (С5 - 204 °С) - 43,3 средние дистилляты (204- 371 С) - 4,4, тяжелые дистилляты (> 371 °С) - 24,3. Действует демонстрационная установка мощностью около 250 тыс. т/год. Предполагается строительство промышленной установки мощностью около 2,6 млн. т/год. [c.80]