Каталитическое облагораживание схема процесса

Первые промышленные установки каталитического риформинга появились в 40-х годах и предназначались для облагораживания прямогонных бензиновых и лигроиновых фракций. Разработка и освоение в последующие годы ведущими фирмами мира различных модификаций процесса каталитического риформирования (процессы платформинг, магнаформинг, ультраформинг, пауэр-форминг и др.) значительно изменили технологию переработки углеводородного сырья и ассортимент получаемых продуктов. Были усовершенствованы схемы технологических процессов, появилось новое высокопроизводительное оборудование, разработаны более совершенные катализаторы. Повышенная активность и избирательность катализаторов позволила увеличить производительность существующих установок. Технологические усовершенствования процесса риформинга в последние годы, помимо разработки новых катализаторов, велись в направлениях снижения гидравлического сопротивления реактора, перехода на полунепрерывную и непрерывную регенерацию катализатора. [c.3]

В связи с тенденцией к сокращению применения этиловой жидкости возникла необходимость облагораживать даже такой, казалось бы, полноценный компонент автомобильного бензина, как бензин каталитического крекинга. Легкая фракция крекинг-бензина богата изопарафинами, более тяжелые его фракции содержат ароматические и непредельные. Эти фракции можно подвергать риформингу, однако необходимость предварительной гидроочистки, в процессе которой часть высокооктановых олефинов превращается в низкооктановые нормальные парафины, отчасти обесценивают этот процесс он может быть рациональным только для самой тяжелой фракции. Промежуточную же фракцию (75— 150°С) целесообразно подвергать изомеризации. Схема облагораживания бензина каталитического крекинга представлена на [c.78]

Схема установки МНС для гидродеалкилирования жидких продуктов пиролиза в бензол предусматривает двухступенчатое каталитическое гидрооблагораживание бензина пиролиза с последующим термическим гидродеалкилированием продуктов облагораживания. I ступень процесса гидрооблагораживания проводят в жидкой фазе примерно при 100 °С, II ступень — в газовой фазе примерно при 350 °С. На II ступени процесса в результате гидрогенолиза серо-и азоторганических соединений, находившихся в исходном сырье, в газовую фазу выделялись сероводород и аммиак. При термическом гидродеалкилировании эти вещества не влияют на протекание реакции. Поэтому охлаждения и разделения газообразных и жидких продуктов, а также стабилизации жидких продуктов перед подачей [c.264]

Процессы первичной переработки нефти, к которым относятся прямая перегонка под атмосферным давлением (получение топливных дистиллятов и мазута) и под вакуумом (получение масляных дистиллятов, гудрона), основываются на законах физического разделения нефти на узкие фракции. Полученные при атмосферной перегонке светлые нефтепродукты при их дополнительной вторичной обработке с помощью каталитических процессов облагораживания (изомеризация, риформинг, гидроочистка) обеспечивают выработку различных моторных топлив — автомобильных бензинов, реактивных и дизельных топлив. Масляные дистилляты подвергаются различным процессам облагораживания по соответствующим поточным схемам НПЗ топливно-масля-ного профиля. [c.4]

Процесс замедленного коксования может сочетаться с гидрогенизационными процессами и каталитическим крекингом. В частности, возможен вариант коксования гудрона, подвергнутого предварительной гидроочистке, или же коксования гудрона с последующим гидрокрекингом или каталитическим крекингом полученных дистиллятов (в смеси с вакуумным дистиллятом). Наиболее распространена схема, сочетающая процесс замедленного коксования и гидрогенизационного облагораживания дистиллятов коксования бензиновых, легких и тяжелых газойлевых фракций. [c.78]

Внедрение на НПЗ гидроочистки, гидрокрекинга, каталитического риформинга и других процессов, способствующих существенному улучшению качества нефтепродуктов, особенно вторичного происхождения (прежде всего коксовых дистиллятов, полученных на основе сернистых и высокосернистых нефтей), требует большого расхода водорода. Кроме того, очистка иа НПЗ нефтепродуктов от сернистых соединений обусловливает одновременно н утилизацию последних с получением серы и серной кислоты. Внедрение в схему современного НПЗ блока коксования с облагораживанием получаемого при этом кокса позволяет добиться следующих результатов. [c.285]

В случае применения некаталитических процессов облагораживания ТНО возможна трехступенчатая переработка остаточного сырья по схеме деасфальтизация гудрона (сольвентная или термоадсорбционная) —гидрообессеривание смеси деасфальтизата и вакуумного газойля —> каталитический крекинг гидроге-низата. [c.446]

Таким образом, вместо селективного крекинга в старом его понимании в приложении к термическому и каталитическому разложению, когда сырье для процесса предварительно разделялось либо по фракционному, либо по химическому признаку, непосредственный каталитический крекинг нефти является по существу селективным процессом, так как правильно подобранные катализатор и условия процесса позволяют подвергать глубокому превращению определенную часть реакционноспособных и высокомолекулярных углеводородов и смол, входящих в состав нефти избирательно. Количество кокса, образующегося при крекинге нефти, колеблется в пределах 4—6%, для нефтей типа радаевской оно повышается до 7,5—8,5%. При коксовании гудрона выход кокса составляет примерно 20%. Следовательно при выходе 25% гудрона на нефть это равно 7% В процессе крекинга нефти не образуется кокса больше, чем в обычных схемах с процессами коксования. При осуществлении непосредственного крекинга нефти гидрогенизационному облагораживанию потребуется подвергать все дизельное и реактивное топливо, что составляет 25—30% и 24—26% соответственно, считая на нефть. [c.139]

С увеличением глубины переработки нефти с 55 до 75% мае. на нефть суммарный объем вторичных процессов, включаемых в схемн переработки нефти, возрастает с бб до 106,6% (в 1,6 раза). При этом отмечается неодинаковая тенденция возрастания различных процессов. Так, объемы процессов, направленных на облагораживание топлив (каталитический риформинг, изомеризация), возрастаю незначительно. Резко возрастают объемы процессов, позволяющих углубить переработку нефти, - каталитического крекинга и гидрокрекинга при 50 ат, направленного на получение дизельного топлива. Целесообразный объем включения в схему НПЗ процесса гидрокрекинга 50 ат с углублением переработки нефти на 20% возрастает в 9,4 раза. [c.33]

Поэтому большой интерес представляла разработка схемы комплексной переработки легких газойлей каталитического крекинга, сочетающей одновременно процессы их облагораживания в качестве дизельных топлив и квалифицированного использования их ароматической части. Такая схема содержит три основные стадии [c.136]

Продукты, прошедшие гидрогенизационное облагораживание, являются благоприятным сырьем для процесса каталитической депарафинизации, так что их селективная депарафинизация может быть заменена на процесс гидродепарафинизации. [57]. Отмечается, что при гидрогенизационном облагораживании остаточного рафината в жестких условиях возможно получение масла с пониженной устойчивостью к ультрафиолетовому облучению для устранения этого недостатка предложено проводить дополнительную неглубокую очистку селективным растворителем, так что схема получения масел включает двухкратную очистку - до и после гидрооблагораживания [67]. [c.34]

Вопросы гидрогенизационного облагораживания различных нефтезаводских фракций всесторонне рассмотрены в томе 2 Новейших достижений . Гидрогенизационные процессы могут использоваться практически на любом этапе общей схемы нефтепереработки — начиная от сырой нефти и кончая очисткой товарных продуктов. В настоящее время в большинстве случаев гидрогенизационные процессы применяют на нефтеперерабатывающих заводах для повышения качества продуктов или для очистки сырья каталитического риформинга от примесей, являющихся каталитическими ядами. Расход водорода в подобных процессах очистки в сравнительно мягких условиях невелик, вследствие чего большую часть водорода риформинга обычно удается использовать для других целей. [c.199]

Проблема получения низкозастывающих моторных топлив (а также масел) может быть решена включением в схемы НПЗ нового эффективного и весьма универсального пропесса — каталитической гидродепарафинизации (КГД) нефтяных фракций. Процессы КГД находят в последние годы все более широкое применение за рубежом при получении низкозастывающих реактивных и дизельных топлив, смазочных масел и в сочетании с процессом каталитического риформинга (селекто-фор-минга) — высокооктановых автобензинов. В зависимости от целевого назначения в качестве сырья КГД могут использоваться бензиновые, керосино-газойлевые или масляные фракции прямой перегонки нефти. Процесс КГД основан на удалении из нефтяных фракций н-алкановых углеводородов селективным гидрокрекингом в присутствии металло-цеолитных катализаторов на основе некоторых типов узкопористых цеолитов (эрионита, морденита, 52М-5 и др.). Селективность их действия обусловлена специфической пористой структурой через входные окна могут проникать и контактировать с активными центрами (обладающими бифункциональными свойствами) только молекулы н-алкановых углеводородов определенных размеров. В результате проведения процесса КГД (в условиях, сходных с режимами процессов гидрообессеривания газойля) достигается значительное (на 25...60°С) снижение температуры застывания и температуры помутнения и улучшение фильтруемости денормализатов КГД при выходах 70...90 % и одновременном образовании высокооктановых бензинов. Процесс КГД наиболее эффективен при облагораживании сырья, содержащего относительно невысокое количество -алканов (менее 10%), переработка которого традиционными процессами депарафинизации по экономическим и технологическим причинам нецелесообразна. Использование процесса КГД позволяет значительно расширить сырьевую базу производств дизельных топлив зимних и арктических сортов. [c.854]

В нефтеперерабатывающей промышленности гидроочистка как тип гидрогенизационных процессов является основным. На рис. 112 приводится принципиальная технологическая схема гндроочистки. В настоящее время гидроочистка применяется для удаления из нефтепродуктов металло- и сероорганических соединений, а также соединений кислорода и азота и для снижения содержания непредельных и ароматических углеводородов, для улучшения запаха и цвета нефтепродуктов, для увеличения высоты некоптящего пламени керосиновых фракций и повышения качества масел. Кроме того, гидроочистка применяется для облагораживания сырья каталитического крекинга и других процессов. В результате гндроочистки уменьшается коррозия нефтезаводского оборудования и снижается загрязнение атмосферы. [c.259]

Гудрон подвергается переработке с применением одного из термических процессов термического кр инга или коксования. На приведенной схеме гудрон используется для получения кокса в процессе замедленного коксования. При коксовании, кроме кокса, получают газ и дистилляты, набор которых аналогичен получаемому при каталитическом крекинге. Бензин коксования подвергается облагораживанию с применением процессов глубокого гидрирования и каталитического риформинга, а легкий газойль очищается от сернистых соединений на установке гидроочистки. [c.452]

Схемы переработки нефти комбинированием (сочетанием) различных термических и каталитических процессов. В целях снижения расхода водорода и затрат на его производство, улучшения качества конечных товарных продуктов, снижения расхода дорогостоящих легированных сталей, более эффективного использования гидрогенизационного оборудования и т. д. целесообразно, как показывают исследования, ввести в схему гидро-генизационного завода такие процессы, как термический или каталитический крекинг и каталитическое облагораживание бензинов. Получаемые в результате термических процессов газообразные продукты могут быть использованы совместно с газами гидрогенизации как дополнительные ресурсы сырья для производства различных химических продуктов и топливных компонентов. [c.252]

По схеме Института нефтехимических процессов Академии наук Азербайджанской ССР (ИНХП АН Азерб. ССР) смолу разгоняют на три фракции фракция 110—190° С направляется на полимеризацию с инициаторами, а фракция 190—225° С — на выделение нафталина. После выделения смолы незаполимеризова-вшиеся углеводороды смешивают с фракцией н. к. — 110° С и затем направляют на процесс каталитического облагораживания при температуре 520° С и абсолютном давлении 6 ате в присутствии катализатора, в результате чего происходит процесс диспропорционирования водорода. [c.197]

В настоящее время основной источник получения бензола в нашей, стране — коксохимическая промышленность. Но в 1965 г. она удовлетворила лишь немногим более 60% потребности народного хозяйства в этом продукте. Расчеты показывают, что наиболее эффективными процессами производства ароматических углеводородов из смол пиролиза являются гидрогенизация по схеме ИГИ и каталитическое облагораживание на алюмосиликатном катализаторе ИНХП АН АзССР и ИНХС АН СССР. Основное преимущество процесса гидрогенизации, разработанного в ИГИ, заключается в обеспечении производства бессернистых ароматических углеводородов, в то время как при каталитическом облагораживании происходит менее глубокое обессеривание. [c.112]

В связи с непрерывным увеличением добычи высокосернистых нефтей уделяется большое внимание вопросам их переработки разработке новых схем с применением процессов облагораживания моторных топлив (гидроочистка, каталитический риформинг). Применение процессов облагораживания в переработке высокосернистых нефтей приведет, конечно, к повышению капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Однако техникоэкономический анализ схем различной глубины переработки высокосерни--стых нефтей показал, что строительство заводов для переработки этих нефтей рентабельно и обеспечивает вполне приемлемые сроки окупаемости капитальных затрат (около трех лет). [c.100]

Гвдрообессеривание нефтяных остатков — процесс сложный и дорогой. Однако он является радикальным методо] снижения содержания серы, металлов, асфальтенов. Наряду с этим значительно уменьшается коксуемость, вязкость, шютность. Облегчается фракционный состав. Непосредственно из гидрогенизата, после соответствующей стабилизащш, получается малосернистое котельное топливо. При разгонке гидрогенизата может быть получен определенный ассортимент продуктов. Компоненты бензина и дизельного топлива после дополнительного облагораживания вовлекаются в товарные продукты. Остаток выше 350 °С или вакуумный отгон от него может быть, использован в качестве сырья для каталитического крекинга или гидрокрекингу в ряде схем утяжеленный остаток используется как сырье для замедленного коксования в основном с целью получения высококачественного нефтяного кокса. [c.177]

Для повышения экономичности процесса необходимо также ускорить освоение технологических схем и усовершенствование реакторов и регенераторов гидрокрекинга низкого давления (30—50 ат) с движущимися циркулирующими микросферическими катализаторами. Продукты гидрокрекинга низкого давления (при 30—50 от), по-видимому, потребуется дополнительно подвергать гидрогенизационному облагораживанию в комбинированных системах. Эти системы должны иметь реактор со стационарными катализаторами для первичного жидкопарофазного гидрокрекинга и дополнительный второй реактор также со стационарным катализатором для парофазного изомеризующего гидрокрекинга. Комбинированные установки гидрокрекинга сыграют большую роль в будущем. В комбинированных системах смогут также сочетаться реакторы парофазной и жидкофазной ступеней процесса со стационарными и с суспендированными высокоактивными катализаторами, имеющие общую систему циркуляции водородсодержащего газа. Большое значение в будущем, по-видимому, приобретут разработки систем, сочетающих гидрокрекинг, при котором предусмотрена специальная подготовка тяжелого сырья, с установками каталитического крекинга, предназначенными для переработки гидрооблагороженных газойлей, полученных в процессах гидрокрекинга. [c.349]

Для увеличения выхода водорода при каталитическом риформинге можно сочетать два процесса один, направленный на облагораживание прямогонного бензина, и другой — на ароматизацию выделенной из него узкой фракции с целью получения индивидуальных или суммарных ароматических углеводородов. Так, при разделении широкой бензиновой фракции на легкую (бензольную, 60 — 85 °С) и тяжелую (бензиновую, 85—180 °С) с последующим риформингом каждой из них в отдельности при оптимальных режимах, выход водорода будет максимальным. Учитывая это обстоятельство для заводов, перерабатывающих высокосернистые нефти, может быть целесообразным включение в схему НПЗ установки каталитического риформинга, работающего на привозном сырье. Затраты на транспорт привозного сырья могут окупиться сокращением затрат на приготовление высокооктанового бензина, выработку ароматических углеводородов и водорода для гидрогенизационных процессов. Выход водорода и ароматических углеводородов при каталитическом риформинге узких бензиновых фракций, полученных из низконафтеновых сернистых бензинов, на установках каталитического риформинга А—35-8/600, приведен ниже [25] [c.99]

Основным назначением процесса является переработка дистиллятного сырья, но разработан также вариант "юникрекин-га" для облагораживания тяжелых нефтяных фракций о частичным превращением их в легкие углеводороды. В продессе происходит гидрирование сернистых и азотистых соединений и насыщение ароматических углеводородов. Преобладающая часть сырья облагораживаете) и может использоваться как сырье для каталитического крекинга или как компонент малосернистого котельного топлива. Кроме того, разработан вариант получения высокоиндексвых смазочных масел из тяжелых вакуумных газойлей и деасфальтизатов. Особенность схемы "юникрекинга" для переработки тяжелого сырья - его нагревают в печи в смеси с ии сулщ)ующим водородсодержащим газом. Это предотвращает закоксовывание печи. [c.74]

За первые четыре года после войны не было построено ни одной новой промышленной установки риформинга. Возрастающие потребности в высокооктановых бензинах способствовали усиленному поиску экономичного и простого процесса облагораживания прямогонных бензиновых фракций. Удачным научно-техническим решением оказался процесс, разработанный в марте 1949 г. фирмой Universal Oil Produ ts (UOP). Первая промышленная установка под названием платформинг была введена в эксплуатацию в октябре 1949 г. [16]. На протяжении двух последующих лет разработано еще четыре процесса и к 1955 г. было введено уже семь новых процессов или их модификаций. В дальнейшем количество модификаций каталитического риформинга увеличивалось, различия заключались в технологической схеме, условиях ведения реакции или в составе катализатора. Общим было использование в основном платиновых контактов. Значительно лучшие технико-экономические показатели риформинга на платиновых катализаторах по сравнению с процессами на окисных обусловили их широкое применение как для получения компонентов высокооктановых автобензинов, так и для производства ароматических углеводородов. [c.54]

Выбор в качестве сырья для такой схемы переработки легкого газойля каталитического крекинга с пределами выкипания от 180 до ЗвО С объясняется, во-первых, тем. что газойль такого фракционного состава является типовым продуктом переработки нефти и после зкстракциокного облагораживания в наибольшей степени удовлетворяет требованиям к дизельным топливам, во-вторых, при применении этого газойля удается практически полностью использовать для получения нафталина потенциал алкил-нафталинов, содержащихся в продуктах каталитического крекинга, а также при необходимости получать в процессе гидродеалкилирования фенантрен и антрацен. Кроме того, как показали исследования НИИ шинной промышленности, тяжелая хвостовая часть ароматического концентрата, получаемого из такого газойля, может с успехом использоваться для производства специальных высокоструктурных активных саж. Сочетание высоких требований, предт.являемых к сырью для производства высокоструктурных саж (легкий и узкий фракционный состав, высокая степень ароматизации), а также качеству сырья для термического гидродеалкилирования, делают целесообразным их получение из легкого газойля каталитического крекинга. Возможность одновременного получения нафталина, фенантрена и сырья для сажи позволяет осуществлять гибкую схему переработки легкого газойля каталитического крекинга путем широкого варьирования выходами этих ароматических продуктов. [c.136]

Эти варианты подробно рассмотрены в литературе [234]. Наибольшие экономические преимущества дает вариант с применением термического риформинга в качестве второй ступени облагораживания, но вариант, включающий выделение ароматических углеводородов, обеспечивает максимальное повышение октанового числа автомобильных бензинов и максхшальный выход. Опубликован патент [235], в котором предложена общая схема переработки нефти, основывающаяся на каталитическом риформинге как важне11шем процессе. [c.61]

При переработке высокосмолистых сернистых нефтей для получения высоких выходов качественных моторных топлив необходимо широкое применение каталитических процессов, вследствие чего сильно осложняется технологическая схема современного нефтеперерабатывающего завода, включающая большой набор процессов устаповки по обессоливанию и обезвоживанию, установки прямой перегонки нефти, каталитического риформинга, каталитического крекинга, процессов коксования, каталитической очистки, гидрогеии-зационного облагораживания, термического крекинга, цеха по переработке газов, производству катализаторов и различные подсобные процессы — стабилизации, защелачивания, вторичной перегонки и пр. [c.152]

В чисто топливных схемах фракции 330—480°, выделенные из дистиллята каталитического крекинга, направляются на повторную каталитическую переработку или в виде рециркулирующего газойля в том же процессе или в виде сырья для второй ступени каталитического крекинга. Наличие в этих фракциях нолициклических ароматических соединений с большим содержанием серы заставляет разрабатывать специальные методы облагораживания этого сырья для улучшения показателей его дальнейшей каталитической переработки. В промышленности применяют методы селективной экстракции фурфуролом [4] и гндро-генизационной очистки [5] рециркулирующих каталитических газойлей. [c.203]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология