Печи и аппараты для получения

Для оценки к. п. д. производства водорода механическую, химическую и тепловую энергию выражают в одних единицах, например в килоджоулях. Однако необходимо учесть и реальные затраты химической энергии топлива на получение механической и тепловой энергии на современных электростанциях. К. п. д. современных установок производства водорода составляет 60—65% так как значительная часть тепла теряется нри охлаждении в водяных и воздушных холодильниках, а также через стенки печей, аппаратов и коммуникаций. Кроме того, нужно учитывать потери тепла с выбрасываемыми в атмосферу двуокисью углерода и водяными парами. Тепло теряется и с дымовыми газами, покидающими печь. Наконец, имеют место потери тепла на трение в компрессорах и насосах. При расходе пара и электроэнергии со стороны добавляются потери на их производство на электростанции. [c.140]

Разновидность реакторов рассматриваемого типа, вообще говоря, очень велика. Например, на рис. 111-11 приведена контактная печь для получения бутадиена из этилового спирта. Элементами аппарата служат не трубки, а реторты Наконец, на рис. 111-12 представлен контактный аппарат для окисления циклогекса-нола [c.56]

Установка для получения меченого карбида бария состоит из трубчатой печи, реактора, помещенного в печь, аппарата Киппа, дрекселей с растворами для очистки водорода. Реактор пред- [c.142]

Первая дистилляция смолы производится в трубчатой печи непрерывного действия. Смола перекачивается в змеевик печи и в нагретом состоянии подается в дистилляционные колонны. Остаток из первой колонны повторно пропускают через трубчатую печь для получения более высокоплавкого пека. Процессы дальнейшей переработки отдельных фракций показаны на приведенной схеме с перечислением важнейших применяемых аппаратов. [c.70]

Таким образом, для контроля насыпного веса в производстве и исследования изменения насыпного веса как функции различных факторов достаточно определять его величину в лабораторном аппарате. Полученные величины пропорциональны действительному среднему насыпному весу угольной смеси в камере коксовой печи. [c.55]

Предложенная автором в 1947 г. схема промышленного производства серной кислоты из концентрированного сероводородного газа с применением башни-конденсатора изображена на рис. 29. После сжигания сероводорода в печи 1 полученный сернистый газ вначале охлаждается в холодильнике 2, затем в присутствии паров воды окисляется до серного ангидрида в контактном аппарате 3 на ванадиевом катализаторе. Далее контактный газ поступает в башню-конденсатор 4, орошаемую концентрированной серной кислотой при температуре выше 100°, затем направляется в электрофильтр 5, трубы которого охлаждаются воздухом. Охлаждение предусмотрено для конденсации [c.119]

Топливо, попадая в зону высоких температур, подсушивается, а затем коксуется, выделяя летучие продукты, сгорающие в топочном пространстве над колосниковой решеткой кокс сгорает на самой решетке. Чем выше выход летучих продуктов из горючей массы топлива (табл. 8), тем больше должен быть объем топочного пространства, чтобы летучие продукты успевали в нем сгорать. Топливо, содержащее много балласта, должно сжигаться в толстом слое, который бы аккумулировал теплоту, обеспечивая быструю подсушку и нагревание. Например, торф сжигают в слое толщиной 50—90 см, тогда как при сжигании антрацита слой не должен быть выше 10—12 см во избежание порчи колосников. Продукты горения (топочные, или дымовые, газы) используют в промышленности в качестве теплоносителя, чаще всего для нагревания воды и получения водяного пара в паровых котлах, для нагревания реагентов в промышленных печах, аппаратах и т. д. После этого газы отводят в канал (боров) и далее в дымовую трубу. Воздух подают в топку в количестве, несколько [c.202]

Расчет печи начинают с выбора типа и конструктивной схемы. Методика расчета зависит от назначения печи. Например, печи для получения этилена и других олефиновых углеводородов пиролизом газообразного сырья рассчитывают как аппараты для газофазных процессов. Печи пиролиза жидкофазного сырья, используют для получения как жидких, так и газообразных продуктов. Поэтому такие печи необходимо рассчитывать с учетом сложности образующейся газожидкостной системы. [c.123]

Печи, применяемые в химической промышленности, можно разделить на две основные группы — реакционные аппараты и печи для получения теплоты, необходимой для технологического процесса. [c.593]

Получение дистиллятных фракций из. нефтяного сырья связано с нагревом нефти до 340—350 °С. Установлены следующие интервалы температур начала и конца кипения углеводородных фракций (с небольшими отклонениями, зависящими от технологического режима) бензины 62—140°С (180°С) керосины 140(180)—240°С дизельные топлива 240—300, 300—350 °С масляные фракции 350— 400, 400—450, 450—490 °С (500 °С) гудрон >490 °С (500 °С). Нефть нагревается до требуемой температуры в аппаратах огневого действия — печах соответствующей тепловой мощности. Для уменьшения тепловой мощности печей нефть предварительно нагревают за счет тепловой энергии вторичных энергоисточников на самой установке. Чем выше температура предварительного подогрева нефти, тем меньше тепловая нагрузка печи и расход сжигаемого топлива. [c.212]

Технологический процесс изготовления торовых воротников осуществляется следующим образом. Из листового проката газовой резкой вырезают плоскую заготовку овальной формы с овальным отверстием в центре. Затем полученную заготовку нагревают в печи до температуры 900—1200° С (в зависимости от материала и его толщины). Процесс штамповки производят в два перехода сначала осуществляют гибку заготовки по размеру диаметра корпуса аппарата, для которого предназначается торовый воротник, а затем — отбортовку горловины по размеру условного прохода требующегося люка или штуцера. [c.133]

Из колонны 30 сверху отводятся пары тяжелого бензина и воды, а также газы разложения, образовавшиеся при нагреве нефти в печи 27 они проходят аппарат воздушного охлаждения 31 и водяной холодильник 32. Полученная газожидкостная смесь газ— бензин—вода разделяется в сепараторе 33, с верха которого уходит газ (в топливную систему), а с низа — водяной конденсат (отводится, дренируется,. в систему очистки воды). Конденсат тяжелой бензиновой фракции отводится насосом 44 и Вместе с фракцией легкого бензина передается на стабилизацию. В качестве орошения атмосферной колонны 30 используется верхнее циркуляционное орошение. Циркулирующая жидкость (флегма) с третьей тарелки (сверху) колонны 30 поступает через аппарат воздушного охлаждения 34 и водяной холодильник 37 на прием насоса 43 и этим насосом закачивается на верхнюю тарелку колонны. [c.14]

Принципиальная технологическая схема процесса каталитического расщепления ДМД с получением изопрена представлена на рис. 5. Пары ДМД смешиваются с водяным паром и поступают в контактный аппарат 2, куда из пароперегревательной печи 1 подается также пар с температурой 700 °С. [c.705]

Образующийся при обжиге колчедана оксид железа(И1) ( колчеданный огарок ) удаляется из печей и может быть использован для получения железа, а смесь диоксида серы с кислородом и азотом воздуха пропускается через очистительные аппараты, в которых она освобождается от пыли и других примесей. [c.391]

Охлаждение нагретых исходных материалов и полученных продуктов в печах осуществляется для 1) осуществления определенного этапа термотехнологического процесса (обжиг фарфора, абразивов, студка стекла и т. д.) 2) осуществления конечных физических превращений (конденсации, кристаллизации, превращения твердой фазы, изменения кристаллической структуры материала при термообработке, промежуточного удаления влаги из материалов перед последующим обжигом окатышей и т. д.) 3) обеспечения нормального протекания технологических процессов в других аппаратах (охлаждение сернистого газа, фосфорного ангидрида в производстве кислот и т. д.) 4) обеспечения возможности транспортирования полученных продуктов после печи и безопасности обслуживающего персонала. [c.54]

Размеры печи и режим работы определяют прн параметрическом расчете. Полученные данные следует скорректировать по ГОСТ 11875—79. Ряды диаметров и длин барабанов, установленные стандартом, построены по принципу каждый последующий типоразмер аппарата, в том числе и вращающейся печи, превосходит предыдущий на 20 % по рабочему объему. Размеры основных узлов печей диаметром О 1000. .. 2800 мм регламентированы отраслевыми стандартами ОСТ 26-01-436—78 (корпуса печей), ОСТ 26-01-441—78 (уплотнения), ОСТ 26-01-445—78 (бандажи опорные и опорно-упорные с башмаками), ОСТ 26-01-446—78 (венцы зубчатые), ОСТ 26-01-447—78 (станции опорные и упорно-опорные), ОСТ 26-449-01—78 (футеровка печей). [c.364]

Для возможности проведения огневых работ внутри аппарата необходимо аппарат тщательно очистить от грязи. Грязь при чистке аппарата соскребают деревянными лопатами в ведра, вывозят с территории завода и закапывают. Запрещается оставлять удаленные отложения из аппаратов на территории или сбрасывать их в канализацию. Огневые работы проводятся только в случае получения положительного анализа воздуха из аппарата или трубопровода и оформления соответствующего разрешения. Перед ремонтом печей необходимо прекратить подачу жидкого и газообразного топлива и пара к форсункам и в камеры сгорания. [c.84]

Часто сушку и прокаливание проводят в одном аппарате, разделенном на соответствующие зоны, например, в печи шахтного типа. Кроме таких печей применяют различные прокалочные реакторы с кипящим слоем. Реже используют печи туннельного типа. В малотоннажных производствах нашли применение муфельные электрические печи. При совмещении термообработки с обкаткой катализаторов для получения сфероидальных частиц или удаления поверхностных отложений перспективно использование вращающихся барабанных печей. В качестве теплоносителя используют воздух или топочные газы. В последнем случае необходимо предварительно проанализировать влияние компонентов газовой смеси на качество получаемого катализатора. Поскольку во многих случаях при прокаливании необходима окислительная атмосфера, следует предусматривать меры по обеспечению достаточного количества кислорода в зоне термообработки [c.251]

На установках высокотемпературного пиролиза применяют усовершенствованную схему закалки и охлаждения продуктов, причем закалку осуществляют в аппаратах типа трубчатого теплообменника с получением пара высокого давления (до 12 МПа) за счет теплоты охлаждаемого продукта. В качестве сырья на установках высокотемпературного пиролиза используют в основном жидкие углеводородные 4>ракции, большей частью бензиновые (прямогонный бензин и бензин рафинат), на некоторых установках применяют более тяжелые керосино-газойлевые фракции и даже вакуумный газойль. Производительность первых печей высокотемпературного пиролиза, сооруженных в середине 1960 гг., составляла около 25 тыс. т/год этилена. [c.90]

Технологическая схема процесса получения дивинила по методу Лебедева изображена на рис. 11.5. Сырьем служит смесь этанола (с концентрацией Около 90%), этанола-регенерата, ацетальдегида, эфиров и небольшого количества воды (так называемая шихта). Сырье испаряется, температура в системе испарителей-перегревателей 1 доводится до 380 °С, после чего пары подаются в ретортную печь 2. Последняя представляет собой аппарат с вертикальными стальными камерами прямоугольного сечения (ретортами), внутри которых помещается катализатор. В стандартной печи нахо)(ится 16 или 24 реторты, бо внешнем кольцевом пространстве расположены горелки, в которых сжигается топливный газ. Нагрев реакционного пространства производится, таким образом, снаружи, [c.361]

Конвертор (англ. onverter, от лат. onvertere — превращать) — аппарат (вид печи) для получения стали из расплавленного чугуна продувкой через него воздуха (атмосферного или обогащенною кислородом). Такой метод получения стали называют конверторным, [c.70]

Для получения тяжелой воды применяются электролизеры, рекупер ационные печи, аппараты для каталитического изотопного обмена (КИО), комбинированные аппараты для фазового и каталитического изотопного обменов (ФКИО). [c.29]

Из приведенных данных следует, что печи для получения хлористого водорода непосредственным синтезом из хлора и водорода можно изготовлять как из обычной углеродистой стали с внутренним вкладыщем из графита, пропитанного феноло-формальдегидной смолой, так и из хромоникелевой стали Х18Н10Т без дополнительной защиты. Печи с графитовым вкладыщем охлаждаются водой, поэтому, несмотря на высокую температуру в печи, стенки аппарата не нагреваются выше 160—170° С. [c.105]

Вопросы подвода и отвода теплоты в химических аппаратах играют исключительно важную роль. Управление скоростью химических реакций, процессами разделения гомогенных смесей —выпариванием, перегонкой, ректификацией и др., как правило, осуществляется с помощью подвода или отвода теплоты. Для тепловых процессов в химической промышленности характерен- широкий диапазон температур и количеств передаваемой теплоты. Так, в процессе получения жидкого воздуха температуры снижаются до —180° С, а температура в печах для получения карбида кальция превышает -Ь2500° С. Такой широкий диапазон требует применения различных способов передачи теплоты и материалов, которые наилучшйм образом обеспечивают этот процесс. [c.108]

ЛЯ — чащевсего для нагревания воды и получения водяного пара в паровых котлах, для нагревания реагентов в промышленных печах, аппаратах и т. д. После этого газы отводятся в канал (боров) и далее — в дымовую трубу. Воздух подают в топку в количестве, несколько превышающем (примерно в 1,2—1,5 раза) теоретически необходимое для сгорания топлива, чтобы обеспечить по возможности полное сгорание. Подача воздуха в большом избытке нежелательна, так как увеличивает объем продуктов горения и, следовательно, потерю теплоты с отходящими в трубу газами и снижает температуру в топочном пространстве. [c.231]

Большое значение -имело также изобретение механической сульфатной печи с обогреваемым печными газами муфелем для механизации процесса получения сульфата натрия и повышения производительности печи, изобретение механических выщелачивателей Чанкса я других аппаратов. Многие из этих печей, аппаратов и технологических процессов были использованы в других химических производствах и в их числе в производстве минеральных солей. [c.13]

Способ концентрирования сульфатных сточных вод с последующей сушкой массы в печах КС проверен в опытно-промышлен-ном масштабе. Как и в предыдущих вариантах, раствор концентрируют в вакуум-выпарпом аппарате, очищают от примесей тяжелых металлов осаждением известью, и подают в печь КС. Полученный порошкообразный продукт содержит 97,5% основного вещества. Наибольшие затруднения при эксплуатации этой схемы связаны с очисткой больших объемов газов, выходящих из печи. [c.232]

На рис. 269 показана схема установки для получения водяного газа из бурых углей, необходимого для производства газа для синтеза бензина. Процесс получения этого газа состоит из трех звеньев. Первыми по схеме аппаратами являются агрегаты для получения водяного газа из твердого топлива. В печь для сухой перегонки загружаются брикеты бурого угля, которые поступают через бункер 7 в печь 2. Полученный в результате сухой перегонки кокс выгружается в тележку 3 и поступает на загрузку в газогенератор 4 (в установке имеется 6 газогенераторов с пылеотделителями и холодильниками), где он газифицируется. Генераторный газ после очистки (при температуре 230°) подается через электросмолоочиститель 10 в регенераторы 5 (в установке имеется [c.469]

Концентрирование сточных вод с получением твердого продукта осуществляется в распылительных сушилках, в аппаратах с псевдоожиженным слоем, в кристаллизаторах и печах. ГБирокое применение для переработки солевых растворов нашли распылительные сушилки, дающие частицы размером 20—60 мкм, и сушилки с псевдоожиженным слоем, позволяющие получать гранулированные продукты с размером частиц 200—10000 мкм. В обоих случаях с газообразным теплоносителем уносится от 7 до 35% мелкодисперсных частиц, поэтому перед выбросом в атмосферу теплоноситель должен подвергаться дополнительной очистке. [c.491]

Выход дистиллятов падает с уменьшением глубины разрежения в вакуум-аппарате и при недостаточном подогреве сырья в печи. Причинами, приводящими к ухудшению отбора дистиллятов, могут быть проникновение воздуха в систему, отложение кокса на тарелках, высокая температура и недостаточный подвод в барометрический конденсатор воды, низкое давление водяного пара, посту-паюш,его в эжекторы, и др. Перегрев сырья в змеевиках печи приводит к его крекингу, образованию газов, перегрузке эжекторов, падению вакуума и получению остаточного битума ухудшенных качеств. [c.49]

В качестве примера перемещения зоны реакции можно привести процесс получения извести из известняка в вертикальных печах и сжигания угля в непрерывно действующих топках. К таким системам следует также отнести регенерацию катализатора процесса крекинга углеводородов, изученную Джонсоном, Фроументом и Уотсоном [29] и др. В результате крекинга углеводородов на частицах катализатора отлагается углерод. Поскольку при этом происходит непрерывное снижение активности катализатора, углерод необходимо периодически выжигать, пропуская через нагретый катализатор поток воздуха. В одном хорошо известном процессе крекинг и регенерацию проводят одновременно в двух аппаратах с псевдоожиженным слоем при непрерывной циркуляции катализатора из одного слоя в другой. В другом процессе обе реакции проводят в неподвижном слое, т. е. катализатор, не выгружая из аппарата, периодически регенерируют пропусканием горячего воздуха. Поскольку реакция сильно экзотермична, реакционная зона проходит через слой катализатора в том же направлении, что и поток воздуха, аналогично рассмотренному выше процессу обжига сульфида цинка. Одной существенной особенностью крекинг-процесса является необходимость поддержания максимальной температуры ниже определенного значения во избежание нарушения структуры катализатора и потери активности. [c.177]

При получении мазута марки 200 иногда используют гудрон. Мазуты марок 100 и 200 применяют как топливо шш стационарных котельных установок и промышиенных печей. Промеясуточное положение между мазутами и дизельным топливом занимает топливо печное бытовое, предназначенное д.чя бытовых нагревательных аппаратов, различного технологического оборудования. Это топливо содержит свыше 75 фоакций дизельного топлива. [c.105]

В реалпзован 1ых в промышленности схемах печных комплексов котлы-утилпзаторы работают иа уходящих дымовых газах с температурой па входе 400—500 С для получения пара низких параметров (1,4 МПа). Конструктивно они представляют собой либо самостоятельные аппараты, либо встроенные в печь. Более стабильная работа котлов достигается при автономном монтаже одного аппарата на группу печей. [c.76]

Подлежащие ремонту аппараты и трубопроводы до пропарки должны быть отключены от действующих аппаратов и трубопроводов путем установкизаглущек. Перед тем, как направить рабочих в колонну, печь, реактор или регенератор для производства огневых и ремонтных работ, необходимо взять пробу воздуха из аппаратов для анализа и после получения результатов его приступить к работе. [c.223]

Сырье (бензин) со склада завода подают по трубошроводу под избыточным давлением 10—12 ат в цех пиролиза. Абсолютное давление газов пиролиза на выходе йз печи 2,0—2,2 аг. Из печей газы пи ролиза при 750 °С направляются в закалочную камеру 2, где они быстро охлаждаются до 700 °С за счет испарения подаваемого водяного конденсата. Дальнейшее охлаждение газов пиролиза до 400 °С происходит в закалочно-испарительном аппарате 3, где их тепло используется для получения водяного пара. Питательная вода для закалочно-испарительного аппарата перекачивается питательными насосами через теплообменник 7, где предварительно перегревается до 150°С. Образовавшийся в закалочно-испарительном аппарате пар поступает через паросепаратор в паропровод с избыточным давлением 30 ат. Из закалочно-испарительного аппарата газы пиролиза проходят в аппарат 4, куда подается поглотительное масло, имеющее температуру 70 °С, которое охлаждает газы пиролиза и смывает отложения смол и кокса в сборном трубопроводе. [c.25]

Термообработка, осуществляемая в специальных печах, предназначена для получения продукта или полупродукта с необходимыми физико-химическими свойствами. В процессе термообработки изменяется структура материалов, а в большинстве случаев и химический состав. Таким образом, как сушилки, так и пеЧи, используемые в катализаторных производствах, являются термореак-торами. В настоящее время применяют самые разнообразные по типу и конструкции сушилки и печи, при этом часто в аппарате одной и той же конструкции проводят различные процессы. [c.231]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология