Топливо в производстве соды

В производстве соды газ известковых печей отсасывают компрессорами, которые затем нагнетают его в карбонизационные колонны. Воздух для горения топлива мог бы протягиваться этими же компрессорами. В этом случае печь находилась бы под некоторым вакуумом. Однако на содовых заводах известковые печи всегда работают под давлением дутья воздуха, подаваемого вентиляторами. Работа под некоторым давлением предохраняет печь от подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма и тем самым — от разбавления газа. Кроме того, давление в печи облегчает сброс излишков газа в атмосферу через выхлопную трубу наконец, при давлении производительность компрессоров выше, чем при вакууме. [c.42]

Так же, как и абсорбционные процессы, десорбция применяется в производстве соды, в органическом синтезе, при химической переработке твердого и жидкого топлива, при разделении и очистке газовых смесей, при концентрировании газов и т. д. [c.114]

Одним из важных направлений рационализации аммиачно-содового процесса является кооперирование содовых заводов с другими предприятиями, в частности с азотно-туковыми заводами, путем использования для производства соды отбросной 100%-ной углекислоты производства синтетического аммиака. Помимо значительной интенсификации процесса карбонизации и повышения Ука, это мероприятие позволило бы использовать в известковых печах дешевые природные газы в качестве топлива, ке опасаясь разбавления печного газа. На отопление природным газом намечено также перевести на ряде заводов печи кальцинации бикарбоната и ферритные печи производства едкого натра. [c.311]

В первой послевоенной пятилетке наша химическая промышленность получает дальнейшее, весьма значительное развитие. Увеличивается производство соды и серной кислоты, минеральных удобрений, синтетического каучука, красителей, пластических масс, искусственного жидкого топлива и т. д. [c.15]

В Советском Союзе для обжига известняка в производстве соды применяются шахтные печи без выносных топок, работающие на твердом топливе (кокс или антрацит). [c.433]

Для производства соды в качестве карбонатного сырья предпочтительнее применять известняк, а не мел. Вследствие большего содержания влаги в меле по сравнению с известняком увеличивается расход топлива на обжиг мела и, следовательно, расход воздуха на сжигание. Увеличение расхода воздуха, который содержит балластный азот, приводит к получению обжигового газа с меньшим содержанием СОг. Кроме того, механическая прочность мела меньше, чем известняка, а при обжиге мел более склонен к растрескиванию. [c.431]

Использование воды в химической промышленности чрезвычайно разнообразно. В ряде производств она служит сырьем и реагентом, непосредственно участвующим в основных химических реакциях, например, в производстве водорода различными способами, при образовании серной и азотной кислот из соответствующих газов и воды, в производстве соды, едкого натра, едкого кали, гидроокиси кальция и других щелочей и оснований, в различных реакциях гидратации и гидролиза. В некоторых производствах вода не потребляется, а образуется вследствие основных реакций, например, над-смольная вода при коксовании углей, а также при сухой перегонке дерева, торфа и других видов топлива вода выделяется при сжигании топлива, при окислении аммиака и других водородсодержащих веществ. [c.42]

Для производства высококачественной негашеной извести, применяемой в сахарной промышленности, при производстве соды в некоторых металлургических процессах и т. д. в качестве топлива для разложения известняка применяют часто мелкие сорта кокса. [c.464]

Топливные печи, в которых для создания высокой температуры сжигается разнообразное топливо, имеют различную конструкцию. Часто используют барабанные вращающиеся печи (для получения цемента, разложения бикарбоната натрия в производстве соды), где нагрев производится горячими газами, соприкасающимися с реагентами (см. с. 164). Для обжига огнеупоров применяют туннельные печи (с. 159), где обогрев осуществляется при сжигании газообразного топлива. [c.61]

В производстве соды необходимо обеспечить возможно более высокую концентрацию СОг в газе известковых печей. Выше было отмечено, что эта концентрация зависит от удельного расхода топлива, а последний, в свою очередь, зависит от потерь тепла г известковой печи. С этой точки зрения необходимо стремиться к минимальным потерям тепла с уходящими из печи газом и известью. Этим требованиям в наибольшей степени отвечает известковая пе% шахтного типа, где достигается наиболее совершенный теплообмен между твердой и газовой фазами. В вертикальную шахту такой печи сверху загружают смесь карбонатного сырья с топливом, а снизу подают воздух. Горячие газы, уходящие из зоны обжига при температуре около 900 °.С, поднимаются вверх к выходу из печи, нагревают загружаемую сверху в печь холодную шихту до температуры воспламенения топлива, охлаждаясь до 100—140 °С. [c.25]

В производстве соды газ из известковых печей отсасывается компрессорами, которые затем нагнетают его в карбонизационные колонны. Воздух для горения топлива также можно было бы засасывать в печь этими компрессорами. Однако при работе печи под разрежением возможен подсос воздуха через загрузочный механизм и разбавление уходящей из печи двуокиси углерода. Поэтому на современных содовых заводах воздух подают в печь вентилятором под давлением, несколько превышающим сопротивление шихты. Избыточное давление на выходе газа из печи облегчает сброс излишков газа в атмосферу через выхлопную трубу. Это положительно сказывается и на работе компрессора, так как при увеличении [c.25]

В производстве соды производительность известковых печей несколько выше, чем это необходимо для получения соды. Поэтому часть печного газа выбрасывается в атмосферу. Учитывая необходимость сброса излишка газа через выхлопную трубу, а также недопустимость подсоса воздуха через неплотности загрузочного механизма, давление на выходе газа из печи должно быть выше атмосферного. Однако превышение давления должно быть минимальным, чтобы газ, содержащий окись углерода, не проникал через загрузочный механизм в рабочее помещение. Нормы технологического режима требуют, чтобы на выходе из печи избыточное давление газа составляло 2—10 мм вод. ст. Давление в нижней части кожуха печи (так называемое давление дутья) в зависимости от сопротивления печи, гранулометрического состава карбонатного сырья и топлива и высоты слоя загружаемой в печь шихты может колебаться в пределах 200—350 мм вод. ст. [c.37]

На химическом производстве иногда образуются большие количества твердых отходов. Так, в производстве серной кислоты отходом является огарок, в производстве соды — шлам и кристаллизующиеся растворы хлористого кальция. Особенно велики отходы на фабриках обогащения ископаемого сырья (флотационные хвосты), а также в котельных и в газогенераторных, при работе на высокозольном топливе. [c.478]

Жидкий СО2 применяют для транспортировки угля по трубопроводам (12 МПа, температура от - 24 до - 4 °С). Твердый СО2 — хладоагент ( сухой лед ), а газообразный — сырье для производства соды, карбамида и других веществ. Монооксид углерода — высококалорийное топливо, восстановитель в черной и цветной металлургии, сырье для органического синтеза. Монооксид кремния — первоклассный диэлектрик, используемый для пленочных защитных покрытий в микроэлектронике. [c.258]

Для производства соды по методу Сольве требовалась лишь поваренная соль, известняк и незначительные количества аммиака (так как аммиак регенерируется) топлива потреблялось почти в три раза меньше. Этот метод в течение нескольких лет был реализован в ряде [c.42]

Аппараты этой группы предназначены для проведения таких практически важных процессов, как обжиг клинкера в производстве цемента, обжиг известняка, гипса и соды, газификация кокса и других видов твердого топлива, обжиг пирита (серного колчедана) в производстве серной кислоты. В последнее время два последних процесса потеряли свою значимость вследствие замены исходного сырья (например пирит в производстве серной кислоты заменен элементарной серой). [c.276]

Производство глинозема связано с расходом больших количеств воды и пара. Для получения 1 т глинозема по способу Байера расходуется в среднем 2,2—2,5 т бокситов, 0,11 т каустической соды, 0,12 т извести, 320 кВт-ч электроэнергии, 8—10 т пара, 150 м воды и 0,3 т условного топлива. [c.482]

Топливо. В производстве кальцинированной соды топливо применяют в известковых печах при получении извести и в содовых печах при кальцинации бикарбоната натрия. [c.20]

В целом комплексная переработка нефелинового концентрата характеризуется высокими технологическими показателями. Получение 1 т глинозема сопровождается выпуском, т 0,76 кальцинированной соды 0,30 поташа 0,05 сульфата калия и 10 портландцемента. Для этого требуется около 4,1 т концентрата 7,6 т извести 1,6 т условного топлива 1100 кВт-ч электроэнергии 18 ГДж тепловой энергии (пара) и 20 м воды. Эксплуатационные затраты на производство глинозема, соды, поташа и цемента на 10-15% ниже, чем при их раздельном получении глинозема из бокситов по способу Байера, соды по аммиачному способу, поташа из других видов сырья и цемента из известняка и глины. Капитальные вложения возрастают, но незначительно. [c.149]

К первой группе относятся, например, печи для сжигания-серного колчедана или серы в сернокислотном производстве, для сжигания хлора и водорода при получении хлористого водорода, печи в производстве карбида кальция и др. Близки к ним устройства, в которых получаемое при горении топлива тепло передается обрабатываемому продукту, например в печи для обжига известняка, получения цианплава из кальций-цианамида и соды и др. [c.430]

Зольность котельных топлив зависит от качества подготовки нефтей и технологии их переработки. Содержание, золы и ее состав обусловлены содержанием солей и механических примесей в нефтях, поступающих в переработку, и составом реагентов, используемых при переработке нефтей. В состав золы котельных топлив входят также продукты коррозии нефтяной аппаратуры, трубопроводов и нефтехранилищ. Наибольшей зольностью отличаются топлива с остаточными продуктами масляного производства, в которых содержится сода или известь-пушонка. Жидкие топлива, получаемые из сланцев и каменных углей, имеют повышенную зольность. [c.48]

Ассортимент отечественных масел для СОД разработан применительно к двигателям разной степени форсирования и их эксплуатации на топливах с различным содержанием серы. Он содержит масла двух классов вязкости (10 и 14 ым /с при 100°С), которые имеют щелочные числа 10, 20 и 30 мг КОН/г, и предназначены для эксплуатации СОД на топливах с содержанием серы до I-i,b 2,5-3,О и >3,0%, соответственно. Испытания и опыт применения отечественных масел для СОД подтвердил их соответствие современным требованиям, в частности, их хорошую влагостойкость и малую эмульги-руемость с водой [29-31J. В товарном ассортименте масел для СОД еще сохраняются устаревшие марки (Ы-ЮД и М-16Д), но их производство будет сокращаться. [c.16]

Наиболее широкое распространение получили барабанные сушилки (рис. 74). Эти сушилки отличаются высокой производительностью и относятся к конвективным сушилкам. В качестве сушильного агента в них используют воздух и дымовые газы. В этих аппаратах сушке подвергают соли, топливо, пасты их используют в производствах соды, удобрений, ядохимикатов. Сушилка представляет собой цилиндрический барабан /, к которому крепятся бандажи 9, опирающиеся на опорные 3 и опорноупорные 6 ролики. Вращение барабану передается от электродвигателя через редуктор 4 и зубчатый венец 5, закрытый кожухом 10. Мощность двигателя от 1 до 40 кВт. Частота вращення барабана 1—8 об/мин. Размеры корпусов сушилки нормализованы. Так, по нормали машиностроения Мн 2106—61 установлены [c.257]

Для получения высококонцен-трированного углекислого газа, требуемого, в частности, для производства соды, пригодны короткопламенные виды топлива, преимущественно кокс и антрацит (содержание летучих не более 5%). При работе на коксе получается газ с более высоким содержанием СОг и более чистый, чем при работе на антраците. [c.433]

Для получения высококонцентрированного углекислого газа, требуемого, в частности, для производства соды, пригодны корот-кэпламенкые виды топлива, преимущественно кокс и антрацит [c.433]

При выборе конструкции известково-обжигательной печи исходят из требований, предъявляемых к извести. Для получения обожженной и достаточно чистой извести применяют шахтные известково-обжигательные печи с полугенераторными или генераторными топками. В таких печах можно получать чистую известь, используя в качестве топлива низкосортные длиннопламенные угли. В тех случаях, когда наряду с известью для производства требуется и углекислый газ, который содержится в отходящих из печи газах, применяют пересыпные печи, которые работают на короткопламенном топливе (кокс и антрацит). Известь из этих печей получается загрязненной, так как к ней примешивается шлак от сгоревшего топлива. В пересыпных печах может быть получен топочный газ с содержанием до 35—40% углекислого газа, находящий широкое применение в производствах соды, мочевины, жидкой углекислоты, сухого льда и в других отраслях химической промышленности. Получать топочные газы с высоким содержанием углекислого газа в известково-обжигательных печах с генераторными и полугенераторными топками не представляется возможным. [c.44]

Для получения извести хорошего качества и газа с высоким содержанием СОа максимально возможной производительности известковой печи и длительной ее работе без ремонтов необходимо поддерживать нормы технологического режима. Эти нормы зависят от условий работы известковых печеш от качества карбонатного сырья и топлива, конструкции и размеров печи. Поэтому для каждого завода и даже для каждой печи нормы могут быть различными. Приведенные ниже показатели производства соды с использованием мела следует рассматривать как ориентировочные [c.33]

В производствах соды, карбонатных солей используют угольный ангидрид СО2, который получают в известковых печах при одновременном выжигании извести и топлива. Угольный ангидрид хорошо растворяется в воде и образует при определенных условиях угольную кислоту Н2СО3. Угольная кислота может существовать только в водном растворе при низких температурах. При нагревании угольная кислота разлагается, углекислый газ улетучивается. [c.535]

Таким образом, мы видим, что в будущем процесс кальцинирования MOHIOT совершаться не прокаливанием, а мятым паром , и полученные кальцинированные продукты будут вполне безводны. Если бы у нас в СССР случайно нагплась старая установка для производства соды по Леблану (иовые вряд ли легко достать), то у нас вполне возможно возродить способ Леблана с большей выгодой, ибо при наличии в СССР дешевого природного сульфата, где есть залежи мирабилита и тенардита, способ Леблана вообще выгодно может конкурировать с методом Сольвея, конечно, при условии утилизации отбросов. Но раз отпадает связанный с громадным расходом топлива процесс кальцинирования, то работа по Леблану у нас становится еще выгоднее, и ниже мы увидим, что этим выгода пе 1гечерпывается. [c.308]

Главный потребитель диоксида углерода — пищевая промышленность (производство сахара, пива, газированных вод). В химической промышленности он служит сырьем для получения соды, мочевины, некоторых карбоновых кислот. Оксид углерода СО является высококалорийным топливом, а также находит применение как восстановитель оксидов металлов и используется для получения карбонидов металлов. В производстве гидроксида натрия, в стекольной промышленности и мыловарении находит применение сода. Мочевина является исходным сырьем для получения синтетических волокон, карбамидных смол, некоторых красителей и медицинских препаратов. В сельском хозяйстве мочевина — универсальное азотное удобрение, пригодное для всех культур и всех видов почв. В животноводстве мочевина служит заменителем белковых веществ в кормовых рационах. Тетрахлорид углерода и сероуглерод применяются как растворители. Синильная кислота применяется для борьбы с вредителями сельского хозяйства. [c.197]

Барабанные печи — топливные, прямого нагрева, обогреваемые главным образом непосредственным соприкосновением обжигаемого материала с источником теплоты — факелом и раскаленнымн топочными газами. Благодаря высокой разности температур факела и обрабатываемого материала, а также противотоку (чаще всего применяемому) в этих печах обеспечивается большая движущая сила теплопередачи. Барабанные вращающиеся печи отличаются большими размерами (длина до 200, диаметр до 5 м), высокой производительностью, простотой в устройстве и обслуживании, устойчивостью в работе, универсальностью действия. По этим причинам барабанные печи получили широкое распространение и являются типовыми печами и сушилами, применяемыми в самых разнообразных производствах цемента и других силикатных материалов, глинозема, соды, щелочей, солей и многих других. Так как барабанные печи надежны и удобны в применении, то в настоящее время они больще распространены, чем печи КС, хотя последние обладают более высокой интенсивностью. Вращающиеся печи для производства цементного клинкера (см. рис. 86) имеют производительность до 75 т/ч. Исходная шихта загружается непрерывно в верхнюю часть печи и вследствие ее медленного вращения (1—1,5 об/мин) и наклона постепенно передвигается к нижнему концу, где выгружается спекшийся материал (клинкер). Необходимая теплота обеспечивается сжиганием газообразного, жидкого или пылевидного топлива, которое подается во внутреннее пространство печи с нижнего ее конца. Таким образом, топочные газы движутся противотоком сырьевой смеси, которая, постепенно нагреваясь, проходит зоны сушки, подогрева, кальцинации (900— 1200°С) и охлаждения. [c.192]

Самую многочисленную группу составляют химические процессы, из которых наиболее важными в технологии являются следующие процессы горение (сжигание жидкого, твердого и газообразного топлива с целью получения энергии, серы — для получения серной кислоты) пирогенные (коксование углей, пиролиз и крекинг нефтепродуктов) окислительно-восстановительные процессы (газификация твердых и жидких топлив, конверсия углеводородов) электрохимические (электролиз воды, растворов и расплавов солей, электрометаллургия, химические источники тока) электротермические (электровозгонка фосфора, получение карбида и цианамида кальция) плазмохимические (реакции в низкотемпературной плазме, включая окисление азота и пиролиз метана, получение ультрадисперсных порошкообразных продуктов) термическая диссоциация (получение извести, кальцинированной соды, глинозема и пигментов) обжиг и спекание (высокотемпературный синтез силикатов, получение цементного клинкера и керамических кислородсодержащих и бескислородных материалов со специальными функциями) гидрирование (синтез аммиака, метанола, гидрокрекинг и гидрогенизация жиров) комплексообразова-ние (разделение и рафинирование платиновых и драгоценных металлов, химическое обогащение руд, например путем хлорирующего или сульфатизирующего обжига для перевода металлов в летучие или способные к выщелачиванию водой соединения) химическое разложение сложных органических веществ (варка древесных отходов с растворами щелочей или бисульфита кальция с целью делигнизацми древесины в производстве целлюлозы) гидролиз (разложение целлюлозы из отходов сельскохозяйственного производства или деревообрабатывающей промышленности с по- [c.211]

В утвержденных заданиях на проектирование по переводу заводов на переработку высокосернистых нефтей предлагается создание схем топливных частей заводов, обеспечивающих высокий отбор светлых нефтепродуктов получение автомобильных бензинов с октановым числом 80—82 (по моторному методу с содержанием 0,5 см 1кг ТЭС) выработка гидроочищентого (соде,ржа-ние серы до 0,2%) дизельного топлива в полном объеме производство максимального количества сжиженных газов. [c.26]

Технологический процесс получения силикат-глыбы (раствори-мых силикатов натрия и калия) включает следующие переделы производства 1) прием, складирование, подготовка сырьевых материалов и приготовление стекольной шихты 2) варка силикат-глыбы в ванной стекловаренной печи 3) выработка и грануляция стекломассы, ее хранение и отгрузка. Ниже приведен пример основных технологических решений цеха содовой силикат-глыбы производительностью 100 ООО т в год, по данным В. Н. Парицкого (Гипростекло). Технические показатели мощность цеха обеспечивается ванной стекловаренной печью площадью варочной части 100 м и производительностью 280 т стекломассы в сутки. Годовая потребность в сырьевых материалах кварцевый песок — 89 334 т, сода — 42 796 т, всего — 132 130 т. Пески применены в природном виде, без обогащения кальцинированная сода — техническая. Топливо — природный газ. [c.134]

В течение XX века нагрузка Р. на единицу площади сущи Земли увеличилась приблизительно в 10 раз (с 0,7 до 6 г/км ) и по состоянию на 1 января 1975 г. в атмосферу ежегодно поступает 0,5 тыс. т Р., что составляет 50 % того количества, которое выделяется в результате дегазации мантии Земли. Из производимого в мире количества металла (10—15 тыс. т) 70 % безвозвратно теряется, и только 15 % удается использовать вторично (Harris, Hohenebser). Источником загрязнения среды Р, служат процесс пирометаллургического получения металла и все процессы, в которых используется Р. сжигание любого органического топлива (уголь, торф, нефть, газ, древесина) металлургические производства, особенно цветная металлургия коксование угля, возгонка древесины, термические процессы с нерудными материалами. Потери Р. на предприятиях по производству хлора и каустической соды составляют около 1 г па тонну продукта, в металлургии 5—7 % общего объема производства Р. При производстве 1 т черновой меди в атмосферу выбрасывается 2,1 т пыли с содержанием до 4% Р- Электростанции мощностью 700 МВт, работающие на угле, ежедневно выбрасывают через дымовые трубы 2,5 кг Р. Выделяется Р. в атмосферу и при сжигании мусора. Одним из важных источников загрязнения Р. окружающей среды являются сточные воды. [c.173]

И подаются в зону транеалкилирования, где происходит дополнительное образование кумола. Продукты реакции промываются водой и каустической содой в аппарате 2 для извлечения катализатора. Отработанный раствор AI I3 используется как коагулянт при очистке сточных вод, в производстве бумаги, в других производствах, где требуется алюминий, или идет на продажу. В ректификационных колоннах 3—6 последовательно выделяют пропан (сжиженные нефтяные газы), содержащиеся в исходном пропилене, непрореагировавший бензол, кумол, диизопропилбензолы. Кубовый остаток колонны 6 используется в качестве топлива. Применение стадии транеалкилирования позволяет проводить процесс при повышенном отношении пропилен/бензол, что приводит к снижению расхода энергии на выделение бензола. Чистота получаемого кумола 99.9 %, бромное число не более 3, содержание бутилбензола не более 0.01 %, серы - менее 10 %. Выход кумола достигает 99 %. Для производства 1 т кумола расходуется 656 кг бензола и 355 кг пропилена. [c.337]

В циклонных печах в связи с применением гарнисаж-ных футеровок открываются широкие возможности для огневого обезвреживания различных типов сточных вод и жидких производственных отходов с образованием расплава минеральных веществ. При этом в рабочем пространстве печи, помимо химических реакций горения топлива и жидких горючих отходов, протекают реакции окисления примесей, а также реакции с минеральными веществами. Например, при окислении органических соединений металлов образуются окислы, которые в печи могут подвергаться карбонизации, сульфатизации и т. п. В частности, при окислении органических соединений натрия и калия образуются карбонаты. Окисление органических соединений серы, фосфора и галогенов сопровождается образованием газообразных кислот и их ангидридов. Щелочи, содержащиеся в исходной сточной воде и других отходах, а также получающиеся в процессе огневого обезвреживания, могут вступать в рабочем пространстве печи в химическое взаимодействие с газообразными кислотами и их ангидридами, образуя различные минеральные соли. Минеральные вещества из циклонной печи могут выпускаться в виде расплава или в твердом виде. Р ногда эти минеральные вещества используются в качестве сырья в производственных процессах. В этих случаях циклонные печи могут рассматриваться как агрегаты для регенерации некоторых веществ из производственных отходов соляной кислоты из отработанных травильных растворов, тринатрийфосфата из отработанных растворов ванн обезжиривания металла, соды из щелочного стока производства капролактама и т. п. [c.14]

Коллективы производств хлора и каустической соды, продол . ая развернувшееся в 1973 году социалистическое соревнование, на.фах-лепаое на неуклонное повышение производительности труда, совершенствование организации производства и труда, наиболее полное использование действующего оборудования, экономию сырья, иатериа-лов, электроэнергии, топлива, на впсдренпе дости 1ений науки и [c.141]

Социалистическое соревнование нефтехимиков Башкирии в 1974 году, как и в предыдущем 1973 году, проходит под лозунгом Дать продукции больше, лучшего качества, с меньшими затратами . Во всевозрастающих масштабах на предприятиях объединения Башнефтехимзаводы увеличивается производство таких ценных продуктов, как концентрированные и сложные минеральные удобрения, пластмассы, моторное топливо, синтетический спирт, синтетические каучуми, фенол, ацетон, гербициды, ядохимикаты, сода, хлорвиниловые смолы, пластики, растворители, реактивы и другие. [c.203]