Охлаждение расход водяного пара

Для четкого разделения мазута на широкую масляную фракцию и утяжеленный остаток перегонку предлагается проводить в две ступени — двукратным испарением по остатку (рис. П1-32) [75]. В I ступени отпариваются легкие фракции и удаляются неконденсируемые газы при помощи водяного пара и во И ступени утяжеленный мазут перегоняется при глубоком вакууме в оросительной колонне. Колонна имеет две секции охлаждения и конденсации тяжелого и легкого вакуумного газойлей. Орошение в виде распыленной жидкости создается форсунками. Параметры разделения во И ступени давление 0,133—266 Па, температура питания 380—400°С, расход водяного пара в I ступени не более [c.193]

В печи первой ступени, также невысока — 385 °С. Остаток перегонки, полученный в первой колонне,— гудрон подвергают дополнительному нагреву до 390—430 °С [35—37] и направляют на вторую ступень вакуумной перегонки (рис. 18). Во второй вакуумной колонне поддерживается глубокий вакуум. Так, давление в зоне питания (испарения) составляет 7—18 кПа [11, 35, 37], а наверху — около 8 кПа [И, 37]. В связи с высокими температурами в этой колонне во избежание крекирования остатка осуществляют квенчинг — возврат части охлажденного остатка в низ колонны [35]. Расход водяного пара на первой ступени вакуумной перегонки составляет примерно 2,5%, а на второй — 3,3% в пересчете на исходный мазут [37]. [c.37]

Подбор оптимального режима пропарки реактора. По проекту после завершения процесса коксования кокс выдерживают в реакторе около 6 ч в изометрических условиях, одновременно подавая в реактор для пропарки 5- 6 т/ч водяного пара. Исследованиями было установлено, что при большем расходе пара происходит не только повышение, но наоборот, снижение прочности верхнего рыхлого слоя и уменьшение выхода электродного крупнокускового (> 25 мм) кокса. Этот результат обусловлен, очевидно, увеличением скорости охлаждения кокса в реакторе и сокращением времени изотермической его выдержки. При расходе водяного пара менее 1 т/ч происходило забивание транспортных каналов коксующейся массой из верхнего слоя кокса в реакторе, что исключает возможность проведения последующего процесса охлаждения кокса водой. На основании проведенных исследований был рекомендован и внедрен оптимальный режим пропарки реактора, а именно расход пара- 1 т/ч и продолжительность пропарки 6- 12 н с учетом резерва времени на проведение подготовительных операций. Оптимизация условий проведения этой операции позволила, кроме увеличения в хода (на 3- 4%) и повышения качества кокса, значительно уменьшить расход водяного пара и объем стоков. [c.73]

Расход водяного пара обычно невелик и составляет 1,5 — 3 % массы исходного сырья. Поэтому вносимое водяным паром тепло также мало и заметной роли в образовании потока паров в нижней части колонны не играет. По этой же причине начальная температура водяного пара, поступающего в нижнюю часть колонны, на тепловом балансе сказывается мало, причем она может быть как выше, так и ниже температуры получаемого остатка. Однако важно, чтобы водяной пар был перегретым или сухим насыщенным, так как вследствие значительной теплоты испарения влаги наличие даже небольшого ее количества приведет к сильному охлаждению остатка и уменьшению массы паров Температуры (р, и определяются изложенными методами с учетом парциального давления углеводородов. [c.161]

Экономичность адсорбционного разделения в промышленности п значительной степени зависит от режима процесса десорбции — регенерации, так как значительная часть энергозатрат процесса относится к стадии десорбции — регенерации (расход тепла на отгонку растворителя, нагрев адсорбента до температуры, соответствующей оптимальным условиям десорбции — регенерации, расход водяного пара или газа для удаления растворителя из слоя адсорбента после десорбции, расход энергии на подачу воздуха в случае окислительной регенерации, расход воды на конденсацию и охлаждение растворителя и др.). [c.254]

Определить расход водяного пара в условиях предыдущей задачи, если пары выходят из перегонного куба охлажденными до 121,4 °С, при этой температуре давление паров фенола равно 100 мм. [c.210]

Жирный газ, состоящий преимущественно из предельных углеводородов, поступает с установок первичной переработки нефти АТ и АВТ, гидрокрекинга, каталитического риформинга и некоторых других. Жирный газ, состоящий из непредельных углеводородов, поступает с установок каталитического и термического крекинга, пиролиза и коксования.. Состав сырья определяет режим процесса, причем это влияние состава сырья одинаково при фракционировании предельных и непредельных углеводородов. Наибольшее влияние на работу фракционирующего абсорбера оказывает изменение концентрации углеводородов С —С3 в жирном газе. Например, с повышением содержания углеводородов Сз в сырье необходимо увеличить расход абсорбента на 10—15 % (масс.). Кроме того, следует повысить расход водяного пара в подогревателе колонны для отпаривания большего количества пропана и усиления режима охлаждения при конденсации паров с верха этой колонны, а также перевода питания колонны на лежащие выше тарелки. [c.59]

При использовании ДГА расход водяного пара на 20% ниже, чем при очистке МЭА. Одновременно сокращается количество циркулирующей воды, используемой для охлаждения регенерированного раствора после рекуперативного теплообменника и продуктов с верха десорбера. [c.57]

В качестве вакуум-насосов в настоящее время применяют струйные насосы - одно- и преимущественно двух- или трехступенчатые эжекторы на водяном паре и промежуточной его конденсацией (ПЭН). Пароэжекционные вакуумные насосы обладают рядом принципиальных недостатков (низкий коэффициент полезного действия, значительный расход водяного пара и охлажденной воды для его конденсации, загрязнение охлаждающей воды и воздушного бассейна и т.д.). [c.240]

Предложено удалять аммиак глубоким охлаждением газа с использованием абсорбционного холодильного цикла [22]. Охлаждением типичного каменноугольного газа до температуры от —10 до 0° С получают водный раствор, содержащий 20—30% карбоната аммония. Однако, чтобы предотвратить образование твердой соли, концентрация карбоната аммония не должна превышать 6%. При этом процессе неочищенный газ из первичных холодильников контактируется с распыленной струей охлажденной аммиачной воды, а затем промывается водой для удаления последних следов аммиака. Важным преимуществом этого процесса является образование весьма небольшого объема жидкости (меньше, чем при полупрямой процессе) и, следовательно, низкий расход водяного пара иа последующую перегонку. Кроме того, одновременно с аммиаком почти полностью удаляются смолы и большие количества нафталина и воды. Наконец, этим процессом можно получать такой же разнообразный ассортимент товарных продуктов, как при косвенном методе. По этому процессу в европейских странах на протяжении нескольких лет работает ряд установок. [c.234]

Температура в первой колонне поддерживается 385-390 С. Остаточное давление в зоне испарения —15-20 кПа. Остаток перегонки в первой колонне нагревают во второй трубчатой печи до 390-430 °С и направляют во вторую колонну. При использовании остатка в качестве компонента битума или товарного битума, величина остаточного давления составляет 4,3-6 кПа. Для уменьшения разложения компонентов сырья часть охлажденного остатка разгонки возвращают в нижнюю зону колонны. Расход водяного пара на двух колоннах составляет около 5-6 % от массы перерабатываемого мазута. [c.736]

Наряду с приведенными выше достоинствами дистилляция с водяным паром имеет свои недостатки, к которым относится большой расход водяного пара, сопровождающего дистиллируемое вещество в дистиллат. Примесь водяного пара обусловливает необходимость конденсации большого количества паров в установке, для чего требуются большие поверхности конденсации и охлаждения, а также большой расход охлаждающей воды, так как теплота испарения воды очень велика. [c.57]

В случае остановки блока на ремонт или для замены катализа тора после завершения регенерации увеличивают концентрацию воздуха в потоке до 20% и снижают подачу водяного пара. При по,-явлении очага горения подача воздуха сокращается до его исчезновения. Далее подача воздуха увеличивается до 35—40% и сокращается расход пара при одновременном снижении температуры. При доведении температуры в реакторе до 200 °С останавливают печь и проводят охлаждение системы воздухом. При достижении температуры в системе 40 °С аппараты вскрывают. [c.131]

Методам, основанным на концепции получения водорода путем проведения реакций взаимодействия горючих веществ (природный газ, другие газообразные и жидкие углеводороды, кокс и т. п.) с водяным паром, в настоящее время отдается почти исключительное предпочтение. Термохимические и термодинамические расчеты позволяют определить минимальный (теоретический) расход топлива и максимальный выход продукта. В выборе одного из рассмотренных методов решающее значение имеет экономический расчет. Особенно заслуживает внимания метод 7 ввиду одновременного получения ценного побочного продукта — ацетилена. Ацетилен образуется как лабильный продукт одной из нескольких реакций, происходящих одновременно, и его удается выделить благодаря быстрому охлаждению системы. В этом случае предварительный анализ не дает результата, поскольку ни стехиометрический, ни термодинамический расчеты не позволяют определить выход ацетилена, который зависит главным образом от кинетических условий проведения реакции (например, формы реакционного пространства, скоростей потоков, скорости нагревания и охлаждения газовой смеси и т. п.). Для оценки концепции обязательно нужно провести исследования в промышленном масштабе. [c.61]

Известно охлаждение реакционной смеси подачей — впрыском воды в газовое пространство И, 13, 81, 197, 199], при этом избыточное тепло реакции расходуется на нагрев и испарение воды. Однако образование водяных паров в газах окисления усложняет борьбу с коррозией газового тракта и загрязнением окружающей среды. Как разновидность охлаждения водой следует отметить подачу воды дозировочным насосом в линии подачи воздуха в колонну [59, 195]. Так как воздушная линия проходит через слой реакционной массы, вода испаряется и попадает в колонну через маточник вместе с воздухом в виде водяного пара. Такой прием кроме охлаждения колонны обеспечивает дополнительное отделение легких компонентов, однако в отечественной практике не нашел применения из-за опасности выброса битума из колонны в случае нарушения работы водяного насоса. Наконец, при охлаждении водой используют змеевики, помещенные внутрь колонны [И] (получающийся водяной пар можно использовать для технологических нужд), но в случае пропуска змеевика возникает опасность вспенивания и выброса больших объемов битума. [c.134]

Пример 7. 2. Определить расход охлаждающей воды и поверхность конденсатора-холодильника для конденсации и охлаждения смеси бензиновых п водяных паров от 110 до 70 С и от 110 до 35° С. [c.128]

Газ, выходящий из реактора окисления аммиака, быстро охлаждают до температуры окружающего воздуха для конденсации из него основной части водяных паров. Газ содержит 9 мол.% окиси азота, 1 мол.% двуокиси азота и 8 мол.% кислорода. До поступления на абсорбционные колонны, где получается азотная кислота, газ окисляется до отношения N02 N0, равного 5 1. Требуется рассчитать объем реактора вытеснения, необходимый для достижения указанной цели, в предположении, что охлаждение является достаточно эффективным для поддержания постоянной температуры реакционной смеси на уровне 20°С. Расход газа на входе в реактор составляет 10 000 м /час (пр, температуре 0°С и 1 атм) и давление газа—1 атм. [c.74]

Операциям сушки огнеупорной обмуровки предшествует ряд подготовительных работ проверяют работоспособность горелок и контрольно-измерительных приборов, особенно термопар организуют съем избыточного тепла продуктов сгорания топлива, подавая водяной пар в трубчатые змеевики, который выводят затем из системы. Для охлаждения экономайзера и барабана по линии питательной воды подают пар давлением 1,2 МПа с расходом 1,0 т/ч. Расход пара для трубчатых змеевиков печи ЭП-300 составляет 600—1000 кг/ч на поток. [c.252]

Вакуумсоздающие системы с паровыми эжекторами обладают целым рядом принципиальных недостатков (низкий коэффициент полезного действия, значительный расход водяного пара и охлажденной воды для его. конденсации, загрязнение стоков воздушного бассейна и т.д.). В этой связи на перспективу следует рассматривать возможность замены их на вакуум-насосы с электрическим приводом. Применение последних может оказаться, 1яесмотря на более высокую стоимость электроэнергии, в целом выгоднее за счет возможности как уменьшения энергии на создание вакуума дополнительной утилизацией паров и газов, так и, что очень важно, исключения загрязнения сточных вод и воздушного бассейна. [c.40]

Поскольку для регенерации обычно ирименяется водяной пар, регенерированный уголь оказывается насыщенным водой. При адсорбции растворителей, легко вытесняющих воду из угля, достигается достаточное охлаждение вследствие ее испарения и предварительное охлаждение слоя не требуется. В период регенерации через слой угля в течение 15—60 мин пропускают водяной пар низкого давления. Начальная порция водяного пара служит главным образом для нагрева слоя до температуры регенерации при этом пар конденсируется. Конденсация некоторого дополнительного количества водяного пара является источником тепла десорбции, требуемого для удаления растворителя. Остальное количество водяного пара служит как отдувочный агент, одновременно снижая парциальное давленпе растворителя в паровой фазе и удаляя пары растворителя из системы. Согласно литературным данным [36] при рационально запроектированной системе удельный расход водяного пара лежит в пределах 3—5 кг на 1 кг регенерированного растворителя. Примерно такой же удельный расход (см, ниже стр. 303) считают типичным для процесса актикарбон. [c.302]

Катализатор, применяемый при гидроочистке дизельного топлива, должен периодически регенерироваться. Регенерация катализатора производится 1 раз в 1,5—2 года паровоздушным методом (выжиг осевшего на катализатор кокса). Продолжи тельность регенерации составляет 70—100 ч. Образующиеся ды мовые газы регенерации для охлаждения и очистки от сернисто го газа направляются в орошаемый скруббер. Сточные воды отводимые из скруббера, имеют кислотность от 3 до 42 мэкв/л pH изменяется в пределах 2,5—3,5, сухой остаток от 850 до 3300 мг/л, сульфаты (8042-) от 320 до 2700 мг/л. Перед сбро сом в канализацию эти воды направляются в нейтрализатор где нейтрализуются 2—5%-ным раствором щелочи. В связи колебаниями качества кислого стока и отсутствием автоматиче ского регулирования расхода щелочи pH сбрасываемого стока как правило, колеблется от 7,5 до 9,8. В период регенерации катализатора общий сток установки увеличивается на 15— 20 м ч. На отдельных установках гидроочистки образуются технологические конденсаты, количество которых составляет 2— 3, м /ч 1И зависит от расхода водяного пара, используемого в [c.20]

Традиционно вакуум в промышленных аппаратах создается путем конденсации парогазовой смеси (ПГС) в предварительном конденсаторе и отсосаневдденсирующихся компоненговспомошмопароэ>1 кторныхустановок. Недостатком таких систем является большой расход водяного пара в пароэжекторные насосы и, как следствие, большой расход воды для конденсации и охлаждения ПГС. Кроме того, образующийся технологический конденсат содержит растворенные сернистые соединения, углеводороды, которые требуют дополнительной обработки. [c.122]

В связи с тем, что на установках, работающих под давлением бол е 10 атм, конвертированный газ после водопагревательных башен имеет обычно точку росы, превышающую 120—130° С, представляется целесообразным утилизировать теплоту конденсации водяных паров, заключающихся в этом газе. Указанное тепло может быть, например, использовано (взамен пара низких параметров из сети) для нагрева и регенерации циркулирующих растворов очистки газа от СОг и НгЗ. Для этого конвертированный газ после водонагревательных башен направляется в трубчатый или змеевиковый подогреватель (кипятильник раствора) системы очистки газа, в котором конденсируется большая часть водяных паров, содержащихся в газе. Затем газ охлаждается обычным путем (оборотной водой в холодильниках непосредственного смешения). Такой способ использования тепла не только сокращает расход водяного пара на регенерацию раствора в системе очистки воды, но значительно снижает расход воды на охлаждение конвертированного газа. [c.129]

Газ, поступающий в скруббер, обычно имеет начальную температуру выще точки росы — температуры начала конденсации личать две фазы — испарения и конденсации. В первой фазе водяных паров. В процессе охлаждения такого газа нужно раз-физическое тепло газа расходуется на испарение части охлаждающей воды при этом температура газа снижается, влагосо-держание увеличивается, а теплосодержаипс газа остается постоянным, так как испаренная вода в виде паров присоединяется к газу. Эта фаза протекает до тех пор, пока газ с водяными парами не охладится до точки росы. С этого момента наступает вторая фаза, когда вследствие дальнейшего охлаждения газа водяные пары начинают кондеисироваться, а температура, влаго-содержание и теплосодержание газа постепенно снижаются газ при этом все время остается насыщенным. Наряду с водяными парами конденсируются пары других жидких погонов — уксусной кислоты, фенолов, части смол и других соединений в соответствии с температурой кх кипения. Теплообмен в каждой фазе происходит с различной интенсивноегью. [c.248]

Уменьшить вредное воздействие кислорода и температуры в промышленных условиях очень трудно, поскольку отвести быстро тепло сгорания кокса горячим водяным паром из печи, даже с подпиткой насыщенным паром практически невозможно. Поэтому обычное время регенерации составляет 1 час. Наиболее целесообразно производить охлаждение водяного пара перед входом его в реактор во время регенерации путем впрыска некоторого количества воды, теплота испарения которой позволяет быстро снизит температуру до 450—500°С. Выжиг кокса на этом температурном уровне предотвратит оплавление и пережог катализатора, образование магнитного железняка. Кроме того, понижение температуры регененерации позволяет осуществить ее более интенсивно, повысив тем самым КПД реактора, значительно снизить нерациональный расход водяного пара во время регенерации. [c.249]

Практически единственная реакция крекинга парафинов — это распад на парафин ц олефин. Следовательно, задача сводится к тому, чтобы подобрать условия крекинга, позволяющие получать максимальные выходы жидких олефинов. Кроме того, следует принять меры для торможения таких вторичных реакций олефинов, как циклизация, изомеризация, полимеризация и др. Эти задачи решаются правильным выбором исходного сырья, температуры, давления и времени крекирования. Кроме того, как показали м 0 гоч исленные исследования, крекинг парафина надо вести с разбавлением продуктов реакции водяным паром, чтобы парциальное давление углеводородов не превышало 30—50% общего давления. Для предотвращения вторичных превращений олефинов требуется закалка продуктов крекинга, т. е. их резкое охлаждение водой или сжиженными газами. В качестве сырья для крекинга можно применять твердые и мягкие нефтяные парафины, парафиновые гачи (отходы от депарафинизации масел), синтетические парафины, получаемые в процессе синтеза из окиси углерода и водорода, парафины из каменноугольной смолы, а также различные нефтяные фракции из парафинистых нефтей типа озек-суатской. Крекинг проводят при температурах порядка 540° С и выше с предварительным подогревом сырья до 470° С. Давление 3—5 ат. Время нахождения сырья в зоне высоких температур 2—3 сек. Расход водяного пара 10—15%). В этих условиях из парафина с т. пл. 54° С можно получить 60 /о крекинг-дистиллата, выкипающего до 300° С. Из них 70% выкипают в пределах 160—300° С. Содержание олефинов в дистиллате 80%. По данным КНИИ НП крекинг высокоплавких парафинов с т. кип. >450° С позволяет получить [c.192]

В приведенных формулах 1 — молекулярная масса сухого воздуха ( 1.д = 28,9б) — молекулярная масса водяного пара 18,016) <р — относительная влажность воздуха в условиях всасывания а — массовое содержание влаги при полном насыщении (ф=1) в пересчете на 1 кг сухого воздуха (табл. 38) [11] (1впр — относительный расход воды на испарительное охлаждение воздуха, кг/кг сухого воздуха а — коэффициент избытка воздуха горючей смеси [c.244]