Конденсатор технологический

Управление отмеченными параметрами осуществляется автоматическими системами регулирования (АСР), расчет, проектирование и наладка которых проводятся обычно без учета динамических свойств конденсатора и носит зачастую субъективный, зависящий от опыта исполнителя характер. Вместе с тем требования, предъявляемые к качеству переходных процессов по регулируемым параметрам достаточно жестки, поскольку стабильная работа конденсатора во многом определяет возможность достижения необходимого качества работы связанного с конденсатором технологического аппарата. Значительная доля теплообменников-конденсаторов в аппаратурном оформлении химико-технологических процессов определяет необходимость выбора их параметров на стадии проектирования с учетом технико-экономических и технологических показателей. [c.11]

Определение прочности конденсатора технологического III блока Белоярской АЭС с учетом фактических эксплуатационных параметров. Технический документ ВНИИАЭС, ОЭ-2215/86. М. ВНИИАЭС, 1986. [c.424]

В воздушных конденсаторах технологические продукты всегда находятся в трубах, что особенно эффективно для пара высокого давления. Трубные решетки в таких конденсаторах тоньше, чем в водяных, из-за большей площади труб и меньшего числа, приходящегося на единицу поверхности решетки. Отсутствует потребность в кожухах и других деталях, необходимых для поверхностных конденсаторов водяного охлаждения. [c.118]

В качестве основного элемента технологических схем ректификации многокомпонентных смесей в большинстве случаев принимается полная ректификационная колонна, оборудованная кипятильником (подогревателем) и дефлегматором (конденсатором), в которую подается один поток питания и отбираются два продук- [c.105]

Конденсировать отгон отпарных секций можно также циркуляционными орошениями, обеспечивающими небольшой перепад давления [38]. С целью упрощения технологической схемы процесса при получении нескольких боковых погонов конденсацию отгона из отпарных секций предлагается проводить в одном конденсаторе и тогда суммарный отгон в жидкой фазе подавать в печь на входе в колонну (рис. 1И-18, а) [33]. Для снижения расхода водяного пара или затрат тепла на отделение легких фракций все отпарные секции предлагается соединить уходящими паровыми потоками и конденсировать только отгон верхней секции (рис. 111-18,6) [39]. [c.171]

В качестве примера отметим технологические параметры деэтанизатора давление вверху и внизу 0,12 и 0,38 МПа температура середины колонны (конденсатора кипятильника) минус 78 °С температура низа колонны минус 68°С число теоретических Мг и реальных Л д тарелок в верху и в низу колонны Мт=23, Мя= =40 и Л т=15 и Л д=20. [c.299]

В колоннах с температурой конденсации верхнего продукта выше 138 °С в качестве конденсатора целесообразно применять генератор водяного пара низкого давления (0,138 МПа), который можно использовать непосредственно на технологические нужды. Сырьем для генератора водяного пара может быть тот же водяной конденсат. [c.318]

Рас. 7. 3. Принципиальная технологическая схема установки ТКК I— реактор 2— парциальный конденсатор 3— коксонагреватель 4— сепаратор /— порошкообразный кокс,- и— сырье Ш— парообразные продукты реакции /V— рецирку— лят воздух VI— водяной пар VII— дымовые газы [c.77]

За последние годы на ранее построенных и вновь сооружаемых установках АВТ начали использовать укрупненные кожухотрубчатые теплообменники, конденсаторы, холодильники, аппараты воздушного охлаждения, 5-образные, ситчатые, клапанные тарелки, печи вертикального факельного пламени, котлы-утилизаторы, новые комплексные системы автоматизации и регулирования-технологическими процессами (системы старт ), новые агрегаты для ремонтно-монтажных работ и др. Однако еще наблюдаются серьезные недостатки в выборе аппаратов, оборудования и противокоррозионного материала для их изготовления. Многочисленные отечественные установки АВТ еще не модернизированы. На установках действуют малоэффективные аппараты — печи шатрового [c.233]

Типичным примером теплоотдачи этого вида служит охлаждение трубопроводов и стенок теплообменных аппаратов воздухом обогрев технологических аппаратов химических производств при помощи естественной циркуляции теплоносителя охлаждение конденсаторов и холодильников естественной конвекцией окружающе-3 Заказ 337 33 [c.33]

На установке полимеризации этилакрилата (США) произошел взрыв, приведший к гибели 10 человек н материальному ущербу в 850 тыс. долл J[27]. Процесс полимеризации этилакрилата с акриловым мономером проводили при атмосферном давлении в вертикальном реакторе с рубашкой парового обогрева и водяного охлаждения. Пары из реактора направлялись в конденсатор, а затем по стеклянному трубопроводу диаметром 50 мм в скруббер, расположенный на верхней отметке помещения. Скруббер соединялся с атмосферой стеклянной трубкой. Авария развивалась, следующим образом. Оператор обнаружил резкое повышение давления и температуры процесса в реакторе. Он пытался (неудачно) восстановить технологический режим, подавая в рубашку реактора холодную воду. После этого он дал сигнал тре- БОГИ и весь обслуживающий персонал, согласно плану эвакуации, собрался в соседнем здании. В результате высокого давления и температуры был разрушен стеклянный трубопровод между реактором и скруббером. Произошел взрыв, который разрушил здание. Погибли три оператора, вернувшихся в цех для аварийной остановки процесса. Ректификационная колонна, установленная у наружной стены взорвавшегося здания, упала па место аварийного сбора всей вахты, что привело к гибели пяти человек еще двое погибли, когда направлялись к месту аварийного сбора. [c.33]

Авария развивалась следующим образом. В отделении окисления цикло-гексана на одном из реакторов обнаружили большую трещину. Реактор заменили временной обводной линией (байпасной), которая соединяла работающие реакторы. На байпасной линии по обоим ее концам установили трубчатые пружины. Поскольку в батарее каждый реактор находился ниже предыдущего для обеспечения самотека, байпасную линию пришлась согнуть (она была изготовлена из трубы диаметром 0,51 ми опиралась на стойки). Незадолго до аварии производство циклогексана временно было приостановлено. При пуске его байпасная линия оказалась в условиях большего давления, чем в нормальных условиях эксплуатации. Очевидно поэтому обе трубчатые пружины сильно деформировались и сломались. Через разрушенные участки циклогексан, температура которого была выше точки кипения, вырвался наружу и образовал облако диаметром около 200 м толщина облака в некоторых местах достигала 100 м. Через 45 с облако загорелось, по всей вероятности, от печи водородного цеха. Последовавшая за этим мгновенная вспышка от быстрого распространения факела вызвала сильную ударную волну, распространившуюся в течение нескольких секунд. Взрыв произошел на высоте 45 м от уровня земли. Взрывом были разрушены резервуары и конденсаторы, а также здания на территории завода. Пожар охватил территорию в 45000 м высота пламени достигала 100 м. Результаты расследования показали, что в технологическую схему были внесены изменения без согласования с проектировщиками и специалистами соответствующей квалификации. [c.70]

В результате аварии и пожара вышли из строя насосы и конденсаторы воздушного охлаждения с электродвигателями, деформировались и разрушились технологические трубопроводы и металлоконструкции, обгорели трассы КИПнА, силовая и осветительная электропроводка. [c.100]

При пропаривании не полностью освобожденного конденсатора на установке деасфальтизации пар подавали сверху вниз через патрубок, расположенный над технологическим лотком. В последнем были проложены нагретые трубопроводы. Попадая в лоток, пропан испарялся, что привело к загазованности территории установки и воспламенению его от горящих форсунок. [c.192]

Удельный вес теплообменно-конденсационной аппаратуры на нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводах довольно высок (более 40%). В технологических установках применяют теплообменники различных типов кожухотрубные, труба в трубе, пластинчатые, графитовые и спиральные, подогреватели с паровым пространством, погружные конденсаторы-холодильники, аппараты воздушного охлаждения, а также кристаллизаторы. [c.223]

К резкому колебанию и изменению соотношений вакуума в хлорных и водородных коллекторах приводят, как правило, нарушения технологического режима электролиза. Особенно характерны взрывы при внезапной остановке всего цеха или его части либо внезапном снижении нагрузки. При этом запоздалая остановка хлорного компрессора приводит к повышению разрежения и подсосу водорода в хлоргаз. Характерно, что во многих случаях взрывы происходят не в самом электролизере, а преимущественно в коллекторах, холодильниках, сушильных баШнях, а также в цехах-потребителях (конденсаторах, цехах сжижения хлоргаза и др.), куда поступает электролизный газ с повышенным содержанием водорода. [c.47]

Изучение аварий у нас и за рубежом показывает, что взрывы могут происходить в любом месте разделительного агрегата, где по технологической схеме или случайно происходит выпаривание жидкого кислорода или обогащенного кислородом жидкого воздуха. Расположение очагов взрыва зависит от типа установок и технологической схемы. Например, в основном конденсаторе, обычно являющимся проточным, взрывов, как правило, не бывает, так как в нем кислород не выпаривается. На установках жидкого кислорода взрывы чаще всего происходят в вентилях и на трубопроводах для слива жидкого кислорода из основного конденсатора и в других местах. Импульсами взрывов могут быть механические воздействия (удар, трение), разряды статического электричества, примеси неустойчивых органических соединений (пере- [c.122]

В ходе расследования этой аварии было установлено также, что эксплуатационный персонал внес изменения в запроектированную технологическую схему, которые сами по себе могли быть причиной аварийных ситуаций на производстве. В частности, вместо друк-фильтра в конденсаторах были установлены перфорированные сифонные трубы, через которые невозможно полностью удалять реакционную массу, поэтому в аппарате оставался остаток,, на который загружали металлический натрий. При наличии в остатке воды натрий мог реагировать с ней, что способствовало разогреву аппарата. Поэтому комиссией было предложено не допускать загрузку натрия в аппарат, если в последнем имеется остаток, а также предусмотреть другие меры, исключающие контакт металлического натрия с водой или влажными продуктами. [c.347]

Для предупреждения таких аварий по предложению комиссии была осуш,ествлена реконструкция блоков БР-9М. в соответствии с рекомендациями специализированного института усовершенствована технологическая схема блока, позволившая улучшить контроль отогрева выносного конденсатора и обеспечить отключение блока при нарушении параметров, приводящих к созданию аварийных ситуаций. [c.374]

Технологическая схема двухколонной установки стабилизации нефти приведена на рис. 1-1. Сырая нефть из резервуаров промысловых ЭЛОУ забирается сырьевым насосом 5, прокачивается через теплообменник б, паровой подогреватель 7 и при температуре около 60 °С подается под верхнюю тарелку первой стабилизационной колонны 2. Эта колонна оборудована тарелками желобчатого типа (число тарелок может быть от 16 до 26), верхняя из которых является отбойной, три нижних — смесительными. Избыточное давление в колонне от 0,2 до 0,4 МПа, что создает лучшие условия для конденсации паров бензина водой в водяном холодильнике-конденсаторе 8. Нефть, переливаясь с тарелки на тарелку, встречает более нагретые поднимающиеся пары и освобождается от легких фракций. Температура низа колонны поддерживается в пределах 130—150 °С за счет тепла стабильной нефти, циркулирующей через змеевики трубчатой печи 1 с помощью насоса 3. Стабильная нефть, уходящая с низа колонны, насосом 4 прокачивается через теплообменники 6, где отдает свое тепло сырой нефти. Далее нефть проходит аппарат воздушного охлаждения 19 и поступает в резервуары стабильной нефти, откуда она и транспортируется на нефтеперерабатывающие заводы. [c.7]

Смесь продуктов сгорания из камеры смешения вспомогательной топки И поступает сверху вниз в вертикальный реактор (конвертор) I ступени 8. В реакторе на перфорированную решетку загружен катализатор— активный оксид алюминия. По мере прохождения катализатора температура газа возрастает, что ограничивает высоту слоя, так как с повышением температуры возрастает вероятность дезактивации катализатора. Технологический газ из реактора 8 направляется в отдельную секцию конденсатора-генератора 10. Сконденсированная сера стекает через гидравлический затвор 9 в подземное хранилище серы 20, а газ направляется в камеру смешения вспомогательной топки П каталитической ступени 14. Выработанный в конденсаторе-генераторе пар давлением 0,5 или 1,2 МПа используется на установке либо отводится в заводской паропровод. В камеру сжигания топки 14 поступает сероводородсодержащий газ (5 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5 (в объемном соотношении 1 2 н-3). Смесь продуктов сгорания сероводородсодержащего и технологического газов из камеры смешения вспомогательной топки 14 поступает в реактор (конвертор) П ступени 16, в который также загружен активный оксид алюминия. [c.112]

Из реактора газ поступает во вторую секцию конденсатора-генератора 10, где сера конденсируется и стекает в подземное хранилище 20 через гидравлический затвор 17. Технологический газ проходит сероуловитель 15, в котором механически унесенные капли серы задерживаются слоем насадки из керамических колец. Сера через гидравлический затвор 18 стекает в хранилище 20. Газ направляется в печь дожига 12, где нагревается до 580—600 °С за счет сжигания топливного газа. Воздух для горения топлива и дожига остатков сероводорода до диоксида серы инжектируется топливным газом за счет тяги дымовой трубы 13. [c.112]

Система хлорирования производственной воды должна быть рассчитана на форсированный режим работы. Так, например, после капитального ремонта одного промышленного комплекса через несколько дней обнаружилось, что многие холодильники и конденсаторы, которые охлаждались производственной водой, загрязнились биологическими обрастаниями, вследствие чего на установках нарушился нормальный технологический режим. Причинами забивки теплообменных аппаратов явилось попадание остатков биологических обрастаний в систему водоснабжения при чистке аппаратов и усиленная подпитка системы оборотного водоснабжения речной водой, не прошедшей необходимой подготовки. [c.248]

Современные паровые машины работают на перегретом паре, температура которого достигает 500° С. В зависимости от величины давления пара на выходе различают машины, работающие иа атмосферу, на конденсацию или с противодавлением. В первом случае пар из машины выпускается в атмосферу, во втором случае — в конденсаторы, где давление ниже атмосферного, и образовавшийся конденсат используется для отопления и различных технологических целей. При работе машины с противодавлением отработавший пар выходит из нее с давлением выше атмосферного (обычно 2—4 ат) и используется в нагревательных устройствах. [c.82]

По технологическому назначению оборудование систем синтеза аммиака можно подразделить на следующие группы реакционные аппараты, холодильники-конденсаторы, сепараторы и фильтры, циркуляционные нагнетатели. [c.62]

Недостатком, свойственным всем водяным конденсаторам, является быстрое загрязнение поверхностей теплообмена. Трубы конденсаторов покрываются твердым осадком взвешенных в воде частиц. На горячих поверхностях осаждаются соли жесткости, образуя плотный осадок накипи. Это ухудшает теплообмен, а чистка водяных холодильников-конденсаторов требует большой затраты труда и времени. Плохое охлаждение газа приводит к нарушению технологического режима и аварийным остановкам агрегатов синтеза. [c.64]

Как аналоговые, так и цифровые машины использовались для расчета теплообменников и конденсаторов . Как показано в главе III, химические реакторы хорошо рассчитываются с помощью аналоговых машин. При расчете реакторов вопросы динамики важнее, чем при расчете любого другого вида технологического оборудования [c.67]

Технологические схемы установок каталитического риформинга обычно включают типичное для нефтеперерабатывающих заводов оборудование — ректификационные и отпарные колонны, абсорберы, адсорберы, экстракторы, трубчатые печи, теплообменники, холодильники, конденсаторы-холодильники, сепараторы и другое технологическое оборудование, конструкции, характеристики и параметры которых достаточно подробно рассмотрены в справочной и научно-технической литературе [5, 11, 12]. [c.42]

Свойства среды и ее параметры предъявляют свои требования к конструкции теплообменных аппаратов. Необходимо учитывать технологическое назначение теплообменников различают аппараты для процесса теплообмена без изменения агрегатного состояния продуктов, конденсаторы, испарители и реакционные аппараты, сопровождающиеся интенсивным теплообменом [21]. [c.82]

Конструкция кожухотрубчатых теплообменников зависит и от их технологического назначения например, конденсаторы и испарители имеют увеличенный штуцер для входа или выхода паров и несколько иное, чем в обычных теплообменниках, расположение перегородок в трубном и межтрубном пространстве. [c.84]

В дальнейшем каждый из адсорберов переключается на следуюш ий технологический этап. Отгоняемые в процессе десорбции тяжелые углеводороды вместе с водяным паром направляются в конденсатор-холодильник 9 и затем в сепаратор 10. Из сепаратора 10 [c.168]

В зависимости от технологического назначения стандарты предусматривают четыре вида кожухотрубчатых теплообменных аппаратов испарители И, конденсаторы К, холодильники X и теплообменники Т. Это указано первой буквой условного обозначения типа теплообменника. Конструктивное исполнение аппарата, обеспечивающее компенсацию температурных деформаций его элементов, указано второй буквой условного обозначения ТН — теплообменник с неподвижными трубными решетками, т. е. без компенсации температурных деформаций ХК — холодильник с температурным компенсатором на кожухе ТП — теплообменник с плавающей головкой ИУ — испаритель с П-образными трубками. [c.149]

Расчеты прочности и ресурса эксплуатации проведены в связи с требованием Госатомнадзора СССР о проверке соответствия элементов конструкций АЭС новым (на тот момент) Нормам прочности АЭС [101, 102]. Расчет проводили для главных трубопроводов и главных циркуляционных насосов, трубопроводов питательной воды, трубопроводов непрерывной продувки бара-бан-сепараторов, групповых и водяных коллекторов II блока, а также конденсатора технологического III блока БелАЭС. По ре- [c.386]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Деметаиизация является одним из энергоемких узлов схемы разделения пирогаза. В связи с этим в схемах деметанизации применяют различные технологические решения, способствующие снижению энергетических затрат многопоточный ввод сырья в колонну, промежуточный теплосъем, утяжеление состава конденсируемого газа в верху колонны, разрезные колонны с промежуточными подогревателями н конденсаторами, колонны двух давлений и т. д. [c.299]

Схемы управления сложными системами ректификации со связанными материальными и тепловыми потоками проиллюстрируем на примере двух ректификационных колонн для разделения смеси пропилен — пропан и метанол — вода (рис. У1-35) [28]. Особенности технологических схем этих процессов состоят в том, что питание в обе колонны разделяется П риме,рно поровну и кубовый продукт второй колонны подогревается в дефлегматоре первой колонны, которая работает при большем давлении, чем втррая. Вторая схема отличается от первой установкой дополнительных конденсатора и кипятильника. Составы верхних цродуктов колонн высокого и низкого давлений используются в качестве корректирующего сигнала для. регулирования расходов орошения и дистиллята состав нижнего продукта колонны высокого (а) или низкого (б) давлений используется для коррекции расхода тепла в колонну. [c.342]

Некоторые технологические и энергетические показатели работы установок советкая трубчатка были улучшены по инициативе новаторов производства и рационализаторов еще до их коренной реконструкции. Так, в печах пароперегревательные трубы были заменены нагревательными это позволило увеличить поверхность нагрева труб печи. Были увеличены поверхности теплообменников и конденсаторов. С целью снижения давления в колонне осуществ лен метод безостановочной промывки наружной поверхности кон денсаторов увеличена на 40% подача циркуляционного орошения что позволило уменьшить подачу острого орошения на верх колон ны осуществлен ряд мероприятий по сокращению потерь тепла уменьшению производственных потерь и др. [c.73]

На установке впервые применены укрупненные теплообменники, кожухотрубчатые конденсаторы и холодильники вместо погружных все колонны, кроме вакуумной, оборудованы тарелками с З-образными элементами, что полностью себя оправдало. Вакуумная колонна оборудована желобчатыми тарелками. Впервые также большое число технологического оборудования было размещено на открытых площадках (вне помещения) под навесом. Опыт эксплуатации описанной установки подтвердил возможность работы по схеме однократного испарения и в дальнейшем был перенесен на вновь проектируемые мощные комбинированные установки первичной перегонки АТ и АВТ. Размещение технологического оборудования под открытым небом под навесом также получило широкое распространение. Оказалось, что такое решение является весьма целесообразным как по технико-экономическим, так и по санитарно-гигиеническим соображениям. Кроме того, в проекте предусмотрены особые мероприятия для ведения монтажных и ремонтных работ в климатически холодных районах наличие специальных передвижных агрегатов для подогрева воздуха на рабочем [c.102]

Тепловые ресурсы охлаждающей воды. Уходящая из конденсаторов и холодильников нагретая вода является источником большого количества низкопотенциального тепла. В случае оборотной системы водоснабжения вода поступает в технологические аппараты при 25—26 °С и уходит при 45—50 °С и выше. Размер тепловой энергии, содержащейся в сбрасываемой в канализационную систему воды, зависит от ее расхода. Так, на установке ЭЛОУ — АВТ производительностью 3 млн. т/год нефти охлаждающая вода уносит в канализацию около 70 Гккал/ч низкопотенциального тепла. На охлаждение отработанной охлаждающей воды до первоначальной температуры (25—26°С) в системе оборотного водоснабжения требуется большое количество дополнительной энергии. Кроме конденсаторов и холодильников вода расходуется в электродегидраторах обессоливающей установки (100—110°С), а также подается в барометрические конденсаторы узла вакуумной перегонки мазута (60—70 °С). В настоящее время тепловая энергия горячей воды применения на нефтезаводах не находит. [c.212]

Более чем двухбуквенное комбинирование критериев функционального и морфологического уровня дает возможность бош>шей конкретизации технологического оператора. Например, Р2Т2 означает оператор уменьшения площади межфазной поверхности за счет изменения числа фаз путем уменьшения температуры (конденсатор). [c.58]

При расследовании аварии было установлено, что медный коллектор диаметром 200 мм на расстоянии 1,5 м от стыковки сливной трубы имел разрыв длиной 612 мм. Ширина образовавшейся щели была от 5 до 12 мм. Линзовые компенсаторы на коллекторе отсутствовали, опоры и крепления местами были сорваны. Причины разрушения трубопровода, по заключению экспертов,— гидравлические удары при быстром сливе жидкого кислорода из куба верхней колонны выносного конденсатора, основных конденсаторов и адсорбера жидкого кислорода и усталостность материала трубопровода, эксплуатируемого в течение 10 лет в тяжелых технологических условиях. Перепад температур, при котором работал трубопровод, составлял 200°С. Кроме того, не были разработаны технические условия на ремонт коллектора. В инструкции завода-изготовителя также не были указаны методы испытания коллектора быстрого слива и сроки его службы. [c.382]

Установка термоконтактного крекинга состоит из реакторного блока (реактор, коксонагреватель, сепа-ратор-холодильник кокса, воздуходувка и др.) и блока разделения (парциальный конденсатор, ректификационная колонна, отпарная колонна, газосепаратор). Технологическая схема установки представлена на рис. П1-7. [c.31]

В данном случае коррозия нентрализационной колонны и конденсаторов отражалась не только на технологическом процессе, но и на эксплуатации жилых домов аварийного поселка, расположенных в административной зоне завода. Дело в том, что охлаждение конденсаторов производилось циркуляционной водой, которая использовалась для центрального отопления зданий, расположенных в административной зоне. Когда прокор-родировал конденсатор, пары этилового спирта попали в отопительную систему и нарушили циркуляцию воды в отопительных приборах. При стравливании газовой пробки из воздушника, расположенного на чердаке одного дома, произошло загорание паров спирта и возник пожар (чердачное перекрытие и стропила были деревянные). [c.100]

ИЛИ охлаждаемый поток нефтепродукта. Через этот пучок вентилятором пропускается воздух. Для компенсации низкого коэффициента теплоотдачи, со стороны воздуха применяют оребренпые трубы. В зависимости от скорости воздуха коэффициент теплопередачи колеблется в пределах iO—50 ккал/(м -ч-град). Для снижения начальной температуры предусматривается его увлажнение. На укрупненных технологических установках используют сдвоенные агрегаты. Общий вид конденсаторов воздушного охлаждения приведен на рис. 155. [c.262]

Технологическая схема установки приведена на рис. 197. В предварительный испаритель — колонну 1 поступает обезвоженная нефть I после четырех пар горизонтальных электродегидраторов (на схеме ие показаны), нагретая в теплообменниках до 210° С. Сверху этой колонны отходит легкая (до 140° С) бензиновая фракция с углеводородными газами и сероводородом. В нижнюю часть колонны 1 подается горячая струя, благодаря коюрой здесь поддерживается температура 240° С при избыточном давлении 3 ат. Кратность орошения 1,5 1. В колонне имеется 24 тарелки S-образного типа. Пары головного продукта через конденсатор-холодильник 2 поступают в емкость 9. Часть этого конденсата возвращается в колонну на орошение, а избыток перетекает в промежуточную емкость 10. Частично отбензиненная нефть из колонны 1 насосом прокачивается через змеевик печи 11 в колонну 1 как горячая струя. [c.318]