Бутадиен отгонка

Применение эмульгаторов обусловлено необходимостью повышения коллоидной растворимости (солюбилизации) мономеров при их эмульгировании в водных средах и образования устойчивых коллоидных систем в течение всего процесса полимеризации, а также на стадии отгонки мономеров из латекса. В производстве бутадиен-стирольных каучуков в настоящее время применяются только анионоактивные эмульгаторы. [c.244]

В нем Примеси из исходной фракции 4 бутан и бутилены не поглощаются в заметных количествах. Отгонка растворенных в ацетонитриле бутиленов происходит в нижней (отпарной) части колонны 1. Бутилены с увлеченным ацетонитрилом из верхней части колонны 1 поступают сначала в конденсатор, охлаждаемый водой, для сжижения ацетонитрила, возвращаемого в колонну 1, а затем в колонну 8 для отмывки от остатка ацетонитрила водой из колонны 9, содержащей тяжелые углеводороды фузельной водой). Из колонны 8 бутилены направляются на дегидрирование в бутадиен. [c.70]

Противоточные колонны применяются для дегазации бутадиен-стирольных латексов. Одним из условий, определяющих стабильную работу противоточной колонны, является тщательная предварительная отгонка бутадиена из латекса. Содержание бутадиена не должно превышать 0,2% (масс). В противном случае в колонне наблюдается повышенное пенообразование и повышение давления. [c.183]

Следующая стадия очистки — извлечение спиртом бутадиена из газа. Для повышения растворимости и температуры кипения бутадиена газ предварительно сжимают до 7-10 н/м в компрессоре /0. После охлаждения нагревшегося при этом газа он поступает в три последовательно соединенные поглотительные башни (скруббера) 12 с насадкой (на рис. 81 изображен лишь один), где происходит абсорбция бутадиена холодным спиртом, движущимся противоточно движению газа. Отгонкой из раствора в ректификационной колонне М получается бутадиен-сырец, а спирт из этой колонны после охлаждения в теплообменнике 13 вновь направляется на абсорбцию. Дальнейшая стадия очистки — удаление содержащихся в бутадиене-сырце этилового спирта, уксусного альдегида и эфира, для чего используется их хорошая растворимость в воде. В промывной колонне с насадкой из керамических колец примеси растворяются в воде при противоточном движении жидкостей. Ректификацией отмытого сырца получают бутадиен-ректификат с содержанием 91—95% бутадиена остальное — бутен-2. Выход бутадиена достигает 60% от теоретического количества, считая на прореагировавший спирт. [c.236]

По-видимому, многие органические соединения являются акцепторами протонов и могут быть выделены неизменными после отгонки фтористого водорода. Некоторые вещества, однако, в результате растворения в НР претерпевают превращения. Бутадиен и другие непредельные соединения полимеризуются и подвергаются перестройке. Часто образуются сильно окрашенные растворы. Только в отдельных случаях удается подробно изучить поведение растворенного вещества, причем не очень сложного. Доказано, что присоединение протона обычно происходит в первой стадии реакции. [c.68]

Представляет интерес применение экстрактивной ректификации для выделения бутадиена из смесей углеводородов С4. Эта важнейшая проблема по обеспечению сырьем промышленности синтетического каучука была решена в нефтехимической промышленности с помощью метода экстрактивной ректификации. Бутадиен получают при последовательном каталитическом дегидрировании бутана и бутиленов, причем в результате образуется смесь, состоящая из большого количества компонентов. Перед разделением смеси углеводородов С4 происходит отгонка низкокипящих примесей (углеводородов Сз), производимая, как и последующая экстрактивная ректификация, под давлением 8 ат. Концентрат дегидрирования бутана состоит преимущественно из бутиленов и бутана, а концентрат дегидрирования бутиленов содержит бутадиен-1,3, бутилены, бутан и некоторое количество изосоединений. [c.100]

Производство бутадиен-стирольных каучуков, исключая синтез мономеров, состоит из следующих стадий 1) сополимеризация мономеров в эмульсии 2) отгонка незаполимеризовавшихся мономеров 3) выделение и сушка каучука. Весь производственный процесс оформлен по непрерывной технологической схеме. [c.243]

Агрегативная устойчивость латексов БНК ниже по сравнению с латексами бутадиен-стирольного каучука и существенно зависит от температуры, что вызывает необходимость проведения отгонки незаполимеризовавшихся мономеров при более низких температурах и более сильном разбавлении. [c.360]

Бутадиен-стирольные латексы — наиболее массовый тип синтетических латексов. Они выпускаются в широком диапазоне соотношений мономеров и концентраций. Варьируя соотношение мономеров, можно значительно менять физико-механические свойства полимера. Наиболее многотоннажным является производство бутадиен-стирольных латексов для пенорезины. Их получают низкотемпературной (5°С) полимеризацией бутадиена со стиролом в отношении 70 30 (СКС-ЗООХ). После отгонки непрореагировавших мономеров их подвергают агломерации (или соагломерации с полистирольным латексом) и затем концентрируют. Так получают латексы СКС-С и СКС-С-30. [c.603]

Кроме леречисленных веществ, в смеси имеются также небольшие количества соединений с температурами кипения ииже и выше, чем температуры кипения углеводородов С4. Эта смесь подается в ректификационную систему 1, состоящую из двух последовательных колонн, имеющих каждая по 50 тареЛок, В этой системе производится выделение бутилвна-1 путем четкой ректификации. Вместе с бутиленом 1 в виде азеотропа с н-бутаном отгоняется бутадиен. В дистиллате содержатся также в небольших количествах углеводороды Сз и наиболее легкие углеводороды С4—изобутан и изобутилен. Этот дистиллат подается в колонну 2 для отгонки углеводородов Сз. Полученная в этой колонне в виде кубовой жидкости смесь направляется в систему выделения бутадиена, в которой бутнлен-1 отгоняется в смеси бутиленов, направляемой на вторую стадню дегидрирования. [c.291]

Вторая стадия процесса заключается в выделении и очистке бутадиена, а также регенерации непревращенных н-бутиленон с целью возвращения их в стадию дегидрирования. Принципиальная схема второй стадии процесса изображена на рис. 101. Получающаяся при дегидрировании н-бутиленов смесь углеводородов компримируется и из нее удаляются водород и низкокипящие примеси аналогично тому, как это делается в первой стадии процесса. Затем в колонне / с 40 тарелками производится отгонка углеводородов Сз от С4. При этом углеводороды С4 освобождаются также от основной доли метилацетилена. Хотя температура кипения последнего значительно выше, чем пропана, эти два вещества образуют положительный азеотроп, содержащий при давлении 22,6 ата 16 мол.% метилацетилена. Это благоприятствует отгонке последнего. Кубовая жидкость колонны 1 отбирается в промежуточную емкость, из которой поступает в колонну 2, представляющую собой комбинацию двух последовательно соединенных колонн, имеющих по 50 тарелок каждая. В колонне 2 в качестве дистиллата отбирается бутадиен, бутилен-1, часть бутилена-2 н н-бутана, а также более летучие углеводороды, а в качестве кубовой жидкости — бутилены-2, часть н-бутана, ацетилены и высококипящие примеси. Назначение этой операции заключается в предварительном концентрировании бутадиена с целью уменьшения количества смеси, подаваемой в колонну для экстрактивной ректификации, проводимой с водным фурфуролом как разделяющим агентом. [c.292]

Исходные вещества. Технический бензол или другой ароматический углеводород, применяемый для алкилирования, нужно предварительно осушать, для чего используют отгонку воды в виде азеотропной смеси с ароматическим углеводородом (бензол или толуол). При такой азеотропной осушке содержание влаги снижается до 0,002—0,005%. Фракции низших олефинов поступают с газоразделительных установок пиролиза или крекинга до-статсчио сухими, ио нередко содержат различные иримеси, ведущие к повышенному расходу реагентов и катализатора, а также к образованию побочных веществ, от которых иногда трудно очистить целевой продукт (С2Н2 или его гомологи, бутадиен, другие олефины). Нередко очистку фракций от этих веществ не проводят, допуская наличие 2—3% (об.) указанных примесей, но значительно лучшие результаты получаются, когда количество этих примесей снижено примерно в 10 раз. Более тонкая очистка фракций от ненасыщенных веществ для алкилирования не требуется, что в еще большей степени относится к примесям парафинов. Очевидно, что оптимальная степень очистки фракций должна определяться экономическими расчетами. [c.251]

Вместе с тем бутадиен невозможно отделить перегонкой от к-бутана, поскольку они образуют азеотропную смесь, содержащую при 8 ат 21% мол. к-бутапа и 79% мол. бутадиена. Если количество м-бутана в смеси его с бутадиеном мало, то можно пойтп на некоторую потерю бутадиена с азеотропной смесью, кипящей при минус 5°, с тем чтобы после ее отгонки в остатке получился чистый бутадиен. Однако уже при незначительном но-вышении концентрации к-бутана в бутадиене этот способ делается экономически невыгодным. [c.194]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

В нашей стране разработан модификатор ударопрочности, представляющий собой привитой сшитый сополимер метилметакрилата, бутадиена и стирола в соотношении 20 48 32 (Инкар-27). Технологический процесс его получения включает получение бутадиен-стирольного латекса, привитую сополимеризацию метилметакрилата и стирола, отгонку незаполимеризовавшихся мономеров, введение антиоксиданта, выделение сополимера коагуляцией раствором электролита, сушку и дробление. Инкар-27 используют для повышения ударопрочности и эластичности жестких ПВХ материалов при изготовлении ударопрочной тары для товаров бытовой химии и пищевых продуктов, труб и профилей с повышенными механическими характеристиками. По размерам зерен и плотности он мало отличается от ПБХ и поэтому равномерно распределяется в нем при смешении. Композиции нг основе ПВХ с модификатором перерабатывают на том же оборудова НИИ, что и ПВХ. [c.198]

Полученный хлоропрен (2-хлор-1,3-бутадиен) очищается от примеси 1-хлор-1,3-бутадпена ректификацией в колонне 7. Ректификация проводится при атмосферном давлении и температуре верха 59,4 °С. Кубовая жидкость из колонны 6 поступает в отпарную колонну 8, где происходит отгонка органических соединений, возвращаемых на дегидрохлорирование в колонну 6. Водный раствор Na l направляется на химическую водоочистку. [c.110]

Кроме стадии полимеризации в процессе получения бутадиен-стирольных латексов имеется также стадия отгонки незаполимеризовавшихся мономеров (дегазация) и при получении высококонцентрированных латексов — стадия концентрирования. [c.267]

Процесс отгонки незаполимеризовавшихся мономеров аналогичен соответствующему процессу при получении бутадиен-стирольных каучуков. Однако в производстве латексов предъявляются жесткие требования к содержанию свободных мономеров. Как правило, латекс получают с содержанием стирола не более 0,03%. При отгонке мономеров из латекса применяют прямоточную (например, для СКС-65ГП, СКС-85ГП) или противоточную схему контакта латекса с водяным паром. [c.267]

Если целевой продукт -синтеза — не латекс глубокой полимеризации, то цроцесс обрывают при достижении заданной конверсии введением стоппера, чаще всего диметилдитиокарбамата натрия -или калия, и удаляют из латекса непрореагировавшие бутадиен и его сомономер, а также другие летучие органические примеси. Когда их много, как, нацример, при производстве сухих каучуков, для отгонки пользуются специальными колоаными агрегатами непрерывного действия, а когда немного, как, например, в латексах глубокой полимеризации, —тем же оборудованием, что и для концентрирования латексов (см. ниже). [c.170]

БУТИЛЛИТИЙ 4H9U, вязкая жидк. tmn 80 °С/10 мм рт. ст. на воздухе мгновенно покрывается белой пленкой, прн разрушении к-рой возможно самовозгорание раств. в углеводородах (р-ры устойчивы, но при контакте с воздухом могет воспламеняться) бурно реаг. с водой. Использ. я виде 2,5 М р-ров, получаемых взаимод. бутилхлсуида с тонкой суспензий Li в алканах ( s—Ст) из р-ра м. о. выделен отгонкой р-рителя в высоком вакууме. Компонент кат. полимеризации, иапр. в произ-ве изопренового, бутадиенового и бутадиен-стирольного каучуков, бутадиен-стирольных тер-моэластопластов. [c.87]

ЛАТЁКСЫ СИНТЕТИЧЕСКИЕ, водные дисперсии синт. полимеров. Наиб, распространены латексы бутадиен-стирольных, хлоропреновых, бутадиен-нитрильных, карбокси-латных и др. каучуков выпускаются также латексы нек-рых термопластов, напр, поливинилацетата, поливинилхлорида. Для стабилизации коллоидной системы Л. с. используют ПАВ (эмульгаторы), гл. обр. анионные. Конц. Л. с. 20— 75%, pH от 4—5 до 12—13, поверхностное натяжение 30—60 мН/м, средний диаметр частиц дисперсной фазы (глобул) 60—700 нм. Получ. 1) эмульсионная полимеризация с послед, отгонкой остаточного мономера 2) растворение полимера в углеводороде (изопентане, СС14 и др.) с послед, эмульгированием р-ра в воде в присут. ПАВ и отгонкой орг. р-рителя (такие латексы наз. искусственными способ используют для получ. дисперсий бутилкаучука и синт. полиизопрена). Готовые Л. с. обычно концентрируют отстаиванием (сливкоотделением), центрифугированием или упариванием. [c.297]

Уже много лет тому назад было известно также, что при термическом разложении или дегидратации низших алифатических спиртов образуются ди-олефины. Лебедев предложил производить дегидратацию метилового, этилового или пропилового спиртов при 400° в присутствии таких катализаторов, как глинозем или окись цинка. Получаемые продукты можно пропускать через бром, и образующийся при этом тетрабромид бутадиена выделять отгонкой жидких бромидов и восстановлением превращать его в бутадиен. Для получения бутадиена было предложено также использовать 1,3-бутиленгликоль Дегидратация последнего осуществляется таким образом, чтО пары гликоля вместе с парами воды пропускают над нагретыми катализаторами (кислый орто-фосфат висмута, нейтральные пиро- или ортофосфаты магния или щелочноземельных металлов, смесь фосфатов кальция и аммония, или первичного фосфата натрия с графитом или с фосфорной кислотой). В результате дегидратации из этилового спирта можно получить этилен, из циклогексанола — циклогексан и из 2-м тил-1,3-бутиленгл иколя — изопрен. Было предложено также применять для подобной реакции непредельные спирты [c.179]

Технологич. схемы полимернзацни, отгонки незапо-лимеризовавшихся мономеров, выделения и сушки каучука не отличаются принципиально от схем, используемых при получении бутадиен-стирольных каучуков низкотемпературной полимеризации. [c.476]

Эпоксидированный каучук-выделен из продуктов реакции отгонкой с водяным паром иа тонкопленочном испарителе..Представлены условия синтеза, выделения эпоксикаучука и материальные балансы этих операций. Определены физико-химические характеристики полученного эпоксидированного бутадиен-пипериленового каучука. [c.114]

Аппаратурное оформление процесса получения Н. к. при диспергировании сажи в воде сложнее, чем в случае ее диспергирования в углеводороде. Однако этот способ более экономичен и позволяет изготовлять Н. к., содержащие одновременно бутадиен-стирольный и сте-реорегулярный бутадиеновый каучуки. Такие комбинированные Н. к. можно получать, напр., перемешиванием р-ра бутадиенового каучука с латексом бута-диен-стирольного каучука, введением в эту смесь водной суспензии сажи и эмульсии масла, гомогенизацией всей системы в скоростных смесителях, типа коллоидных мельниц, коагуляцией латекса к-тами (напр., H2SO4) и выделением смеси Н. к. путем отгонки растворителя или осаждения в горячей воде (95—97 °С). Комбинированные саженаполненные И. к. весьма перспективны для производства шинных протекторов. Напр., в протекторах из резин на основе таких Н. к., содержащих свыше 30% бутадиенового каучука, практически устраняются растрескивание канавок, сколы и др. дефекты. В промышленном масштабе Н. к., получаемые смешением латексов и р-ров каучуков, не производят. В Японии выпускают сажемаслонапол-ненную смесь каучуков марки СН-45, содержащую 50-мае. ч. бутадиенового каучука, 50 мае. ч. бутадиен-стирольного каучука, 100 мае. ч. сажи типа N ЗЗО (HAF) и 30 мае. ч. высокоароматич. масла. Смесь получают введением сажи и масла в твердые каучуки в резиносмесителе. [c.167]

На Стерлитамакском заводе СК бутадиен-бутиленовая фракция поступает в стальную абсорбционную колонну с медно-аммиачным раствором, где бутадиен поглощается вместе с небольшим количеством бутилена. Бутилен отводится из верхней части колонны, а насыщенный бутадиеном раствор, пройдя теплообменник, подается в десорбционную колонну, которая изготовлена из углеродистой стали. После десорбции, происходящей при 90° С, бутадиен вместе с аммиаком и парами воды, поступает в стальную колонну, где Отмывается от аммиака фузельной водой. После этого бутадиен направляется на дальнейшую переработку с целью получения бутадиена-ректификата. Пары воды и аммиака проходят дефлегматор, после чего флегма стекает в отгонную колонну, а несконденсировавшийся аммиак подается в Десорбционную колонну для укрепления поглотительного раствора. Фуьельная вода из куба отгонкой аммиачной колонны используется для отмывки бутадиена от аммиака. [c.208]

Удаление из латекса незаполимеризовавшихся бутадиена и стирола (дегазация латекса) производится путем отгонки мономеров с водяным паром, в две ступени, в вакууме. Отогнанные бутадиен и стирол конденсируются и после разделения и очистки вновь возвращаются в цикл. [c.360]

Разделению смесей углеводородов С4 предшествует отгонка низкокипящих примесей (углеводородов Сз), осуществляемая путем обычной ректификации. Полученный при этом из катализата процесса дегидрирования бутана концентрат состоит в основном из бутилена-1, бутана и бутиленов, а концентрат катализата процесса дегидрирования бутиленов содержит главным образом бутилен-1, бутадиен-1,3, бутилены и некоторое количество бутана, изобутана и изобутилена. Опыт показывает, чтО разделение смесей бутана и бутиленов с помощью обычной ректификации хотя принципиально и возможно, но невыгодно. Выделение же чистого бутадиена из катализата дегидрирования бутиленов путем обычной ректифика- [c.320]

Полимеризацию ведут в батарее из двенадцати последовательно соединенных реакторов из нержавеющей стали, оборудованных мешалками, змеевиками и рубашками для охлаждения рассолом. Бутадиен и стирол (обычно в соотношении 7 3) эмульгируют в воде с добавкой эмульгаторов и антиагло-мераторов. Эмульсию дозируют в первый реактор. Туда же подают инициатор и регулятор полимеризации. Процесс ведут при 5—8°С. В образовавшуюся эмульсию каучука (латекс), выходящую из последнего реактора, вводят добавку, прекращающую полимеризацию (стоппер), и передают на дегазацию — отгонку непрореагировавших мономеров, которую проводят в системе аппаратов колонного типа. Дегазированный латекс поступает в аппарат для выделения, куда вводят антиоксидант и раствор электролита (хлорид натрия). Каучук в форме крошки или ленты отделяют от жидкой фазы, промывают, отжимают, высушивают и брикетируют. [c.195]

Далее электролит подается в напорный бак 8, откуда поступает в каскад электролизеров 9. Электролизеры представляют собой аппараты без диафрагмы с платино-титановыми анодами. Для поддержания оптимальной температуры электролизеры охлаждаются с помощью хладоагента, подаваемого из холодильника 10. Напорный бак, трубопроводы и электролизер также снабжены теплоизоляцией. Газы, выделяющиеся при электролизе (СОг, Нг), а также уносимые с ними метанол и бутадиен поступают в обратный холодильник 11. В этом холодильнике метанол и бутадиен практически полностью конденсируются. Продукты электролиза, представляющие собой растворенную в метаноле смесь диэфиров высших ненасыщенных дикарбоновых кислот, диэфира себациновой кислоты, эфиров легких карбоновых кислот с не вступившей в реакцию солью монометиладипината, из последнего электролизера каскада поступают в параллельно включенные сборники 12, где производится последовательная отгонка не вступившего в реакцию бутадиена и метанола. Пары бутадиена и метанола, пройдя через холодильник 13, конденсируются и собираются в сборнике 14, откуда конденсат поступает в смеситель 6, где производится приготовление электролита. Продукты, оставшиеся в сборниках 12 после отгонки бутадиена и метанола, смешиваются с водой для растворения соли монометиладипината. При этом образуются два слоя — нейтральные продукты электролиза и водный раствор соли моноэфира. Далее смесь поступает в отстойники 15, где происходит отделение водного слоя от органического. [c.274]

Выделение стереорегулярных каучуков из растворов водным способом является наиболее распространенным в промышленности и простым методом выделения. Оно сочетает в себе несколько одновременно протекающих процессов — отгонку растворителя, коагуляцию полимера, промывку образовавшихся частиц каучука. Различные варианты технологического и аппаратурного оформления процесса водной дегазации изложены в сотнях патентов. Водная дегазация используется для выделения из растворов полибутадиена, полиизопрена, этилен-пропиленового каучука, статистических бутадиен-стирольных, алфиновых каучуков, тер-моэластопластов и др. Этим же способом можно пользоваться и при выделении полимеров, получаемых при предварительном смешении раствора стереорегулярного каучука с латексом. [c.60]

Полученный в последнем реакторе латекс подают в сборник-отделитель, в котором путем снижения давления выделяют основное количество незаполимеризовав-шегося бутадиена (его Ткан— 4,5 °С). Пары его отводят в холодильник, конденсируют и улавливают в сепараторе. Латекс с остаточным содержанием стирола из сборника-отделителя подают в отпарную колонну, в которой происходит отгонка оставшихся паров бутадиена, стирола и частично воды. Несконденсировавшуюся часть паров (в нее входит бутадиен) отводят на повторное, более глубокое охлаждение и улавливание. [c.230]

Разность точек кипения поглотителя и бутадие-н а важра для процесса отгонки потому, что при небольшой разнице в точках кипения значительные количества поглотителя улетучиваются вместе с отгоняемым бутадиеном и загрязняют его. Поэтому необходимо выбирать поглотитель с высокой точкой кипения. Для этилового спирта, кипящего при 78,3° С, разность точек кипения с бутадиеном составляет [c.170]