Формование волокна вытягивание волокна

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

Конкретные условия процесса формования волокна Е не описаны (вероятно из-за очень большого разнообразия параметров процесса — концентрации целлюлозы, щелочи, степени вытягивания и т. п.), однако приведенный пример в целом дает представление о сущности метода, заключающегося в том, что волокно подвергают значительной вытяжке, в то время как его поверхностный слой затвердел значительно более полно, чем внутренние слои в готовом волокне макромолекулы поверхностного слоя ориентированы в значительно большей степени, чем в середине волокна. Когда волокну представляется возможность свободной усадки (в частности, при обработке тканей раствором едкого натра), релаксация макромолекул поверхностного слоя и сердцевины происходит в различной степени, в результате чего волокно приобретает извитость. [c.214]

Варьирование основных параметров вискозного процесса, таких, как степень полимеризации исходной целлюлозы, степень ее деструкции на стадии предсозревания, степень ксантогенирования и состав осадительной ванны, а также добавление модификаторов и использование различных условий формования и вытягивания волокна позволяют получать вискозное волокно с самыми разнообразными свойствами. Особенно важное значение имеют высокопрочная кордная нить, на долю которой приходится основная часть производимого вискозного волокна, и высокомодульные волокна, которые по своим физико-механическим свойствам и наличию фибриллярной структуры близки к натуральному хлопку. Одним из видов высокомодульных волокон являются полинозные волокна, которые отличаются устойчивостью к набуханию в концентрированных (свыше 5 М) растворах едкого натра и поэтому могут быть использованы в смесях с хлопком в процессе мерсеризации. [c.314]

Интересно, что при формовании волокна этим способом не допускается его натяжение. Волокно удаляется с той же скоростью, с какой оно вытекает. Поэтому при формовании бескислородных стекол методом коаксиального тигля вытягивание волокна рекомендуется называть вытеканием волокна. Полученные волокна могут иметь диаметры от 0,25 до 1,25 мм. [c.34]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

При оценке качества полиамидного шелка, а также техно-эко-номических показателей процесса текстильной переработки большое значение имеет число обрывов нити в процессе вытягивания. Как правило, при проведении процесса кручения с одновременным вытягиванием на нормально работающем производстве число обрывов составляет 0,1—0,5 на каждые 100 км длины нити (в большинстве случаев непосредственно в прядильном цехе производится предварительная сортировка бобин, поэтому число обрывов относят к длине волокна на бобинах, не имеющих брака, связанного с процессом формования волокна). Верхним пределом обрывности полиамидного шелка при кручении с вытягиванием, который допустим лишь в исключительных случаях, считается 1 обрыв на 100 кл длины нити. Отдельно перерабатывают бобины с неполной или неправильной намоткой, бобины с волокном, имеющим брак при формовании и т. д. Число таких бобин, естественно, на нормально работающем производстве не очень велико оно не должно превышать 3—5% общего числа бобин. [c.396]

Если при формовании шелка применяется преимущественно индивидуальная намотка нити на каждом прядильном месте, то при получении штапельного волокна на приемное приспособление часто поступает жгут, объединяющий нити, сформованные на нескольких прядильных местах. При большом числе отверстий в фильере, а также при вырабатываемом в некоторых случаях низком номере элементарного волокна количество волокна на приемной бобине быстро увеличивается, что с точки зрения расхода рабочей силы невыгодно и приводит к выводу о преимуществах индивидуальной намотки нити с каждого прядильного места. Однако в случае формования штапельного волокна высоких номеров (типа хлопка) индивидуальная намотка привела бы к резкому увеличению числа бобин, направляемых на вытягивание, что потребовало бы большого увеличения производственных помещений и расхода рабочей силы. Эти недостатки могут быть устранены при намотке объединенного жгута. Недостатком этого метода приема волокна является различный путь нити от отдельных прядильных мест до приемного приспособления, в результате чего влажность и степень охлаждения отдельных нитей, образующих жгут, могут быть различными, поэтому возможно неравномерное вытягивание жгута. При объединении в жгут нитей с большого числа прядильных мест значительно повышается вес бобины. В дальнейшем переработка нити с такой бобины вызывает существенные затруднения. Если при наличии индивидуальной намотки все же стремятся получить не слишком большое число бобин в расчете на единицу оборудования для вытягивания, то необходимый развес жгута можно обеспечить путем увеличения числа отверстий в фильере или путем использования многоместных фильер. [c.489]

Прочность и удлинение. Значение этих показателей может изменяться в широких пределах в зависимости от степени вытягивания волокна. Высокопрочная нить, нить нормальной прочности и штапельное волокно получаются из одного и того же полимера, но после формования им сообщают различную вытяжку. Чем выше степень вытягивания волокна, тем выше его прочность и ниже разрывное удлинение. Поэтому для получения высокой прочности волокно вытягивают в большей степени (возможно в 6—7 раз), чем для получения волокна нормальной прочности. Фирмы, выпускающие терилен, сообщают, что разрывная длина волокна может изменяться в пределах 40,5—67,5 р. км, разрывное удлинение —соответственно в пределах 25—7,5% компания 318 [c.318]

Установлена оптимальная схема формования и вытягивания волокна. Получено волокно толщиной 134 мтекс (Л 7500), прочностью 38—39 гс/текс при удлинении 16— 18% и модуле растяжения в мокром состоянии при 5%-ном удлинении 250—260 кгс/мм . [c.191]

В табл. 1 приводятся матрица планирования и экспериментальные данные первой серии опытов. При планировании была использована /3 реплики от полного факторного эксперимента типа 2 . В связи с тем, что о процессе формования и вытягивания волокна из полипропилена не имелось априорных сведений, необходимо было поставить 16 опытов, повторив каждый из восьми опытов дважды, причем все опыты были рандомизированы во времени. [c.223]

После формования и вытягивания волокно под натяжением подвергается обычно длительной термообработке при 350—400° С. При этом происходит конденсация оставшихся свободных функциональных групп и полная циклизация макроцепей, вследствие чего волокна приобретают высокую термостойкость (450°С). Однако вторая стадия процесса — термическая циклизация практически не доходит до конца, а термостойкость волокна сильно зависит от степени циклизации. Технологически стадия циклизации очень сложна, так как она проводится при высокой температуре и приходится тщательно удалять воду и другие летучие соединения в течение довольно длительного времени. Поэтому двухстадийный [c.380]

Вторая стадия после формования и вытягивания волокна — термическая или химическая циклизация протекает по схеме [c.381]

Прочность реальных волокон всегда ниже расчетных величин. По-видимому, решающее влияние оказывают, микротрещины и микродефекты, которые являются источником начинающегося разрыва и возникают в результате чрезмерно жестких условий формования или вытягивания волокна. [c.398]

Поэтому при формовании и вытягивании волокна надо учитывать требования потребителей. Волокна с высокими значениями прочности, модуля деформации и низким удлинением необходимы в основном для технических изделий, волокна с большим удлинением и сравнительно малыми величинами прочности и модуля [c.398]

Для получения безусадочных волокон и нитей [23] пригодны полимеры и сополимеры любого состава, но после формования и вытягивания волокна должны быть подвергнуты свободной усадке (релаксации) при температуре выше той, при которой они могут в дальнейшем эксплуатироваться. [c.117]

В результате высокой скорости приема нити фильерная вытяжка при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Например, при скорости формования 800 м/мин фильерная вытяжка составляет 2000—2500%. Несмотря на такую фильерную вытяжку, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образующееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. [c.69]

Формование и вытягивание волокна, полученного из смеси полимеров указанного состава, производится по обычной схеме. При нагреве нити или готовых изделий при 140—160°С волокно приобретает извитость в результате различной усадки составляющих его компонентов. Этот способ применяют в большинстве случаев при изготовлении трикотажных изделий. [c.166]

КО волокна, имеющие предельно большое удлинение, все же остаются достаточно прочными (35—40 ркм). Изменение прочности и удлинения полиамидных волокон достигается регулированием молекулярного веса полимера, условий формования и вытягивания волокна. [c.458]

Требуемые свойства нить приобретает при дальнейших обработках (вытягивание, термофиксация, кручение и т. п.). В отличие от производства нити (текстильной и кордной), при котором процессы формования и вытягивания, как правило, разделены, при получении капронового штапельного волокна процессы формования и окончательного вытягивания производятся на одной машине, в результате чего сразу достигается заданная упругость, прочность и линейная плотность волокна. Операция окончательного вытягивания не вызывает затруднений и обеспечивает равномерность заданных свойств комплексной нити только при условии получения в процессе формования элементарных нитей, обладающих совершенно одинаковой способностью к вытягиванию. [c.14]

Известное промышленное применение имеет волокно сараи, изготовляемое из полимеров винилиденхлорида или из сополимера винилхлорида и винилидеихлорида. Эти полимеры нерастворимы в доступных растворителях и не могут быть расплавлены без разложения. Поэтому формование волокна саран производится путем выдавливания нагретой размягченной массы полимера шнеком через узкие отверстия (аналогично литью под давлением, см. стр. 708) с последующим вытягиванием волокна в 2—3 раза. Этим методом можно получить волокно, применяемое преимущественно для изготовления обивочных и декоративных тканей. [c.689]

При прививке виниловых мономеров к исходному полимеру привитые цепи участвуют в образовании структуры в процессе формования и вытягивания волокна. Формование полиолефиновых волокон протекает при высоких температурах, поэтому выбор мономеров для прививки резко ограничивается (боковые цепи должны обладать достаточной термостойкостью). Трудно предвидеть также влияние боковых цепей на вязкость расплавов полимеров, которая является одной из важных характеристик, определяющих возможность переработки полимера в волокно методом формования из расплава. [c.226]

Примерный экспериментальный график распределения скоростей вращения барабанов показан на рис. 7.23. Для того чтобы волокно обладало постоянными свойствами, важно сохранять все условия сушки неизменными. Для этого необходимо выдерживать постоянными не только температуру воздуха по зонам и скорость его подачи, но и общее количество подаваемого волокна, ширину и равномерность его раскладки, а также влажность. Малейшие отклонения от заданных параметров процесса формования и вытягивания волокна также немедленно проявляются при сушке, изменяя усадку и возникающие напряжения. Для уменьшения влияния этих факторов и сохранения постоянства режима сушки сушилку настраивают таким образом, чтобы усадка волокна в ней была несколько меньше максимальной (на 2— 3%). Для волокна, высушенного в этих сушилках, характерна несколько [c.121]

Способ крашения ПАН волокна перед сушкой прост и экономичен, но окраска не совсем равномерна и в большей мере зависит от правильности проведения предыдущих операций, состава сополимера, условий формования и вытягивания волокна. [c.150]

Формование волокна производится по той же технологической схеме, что и высокопрочной вискозной кордной нити. Применяются прядильные растворы, содержащие добавки модификаторов. Волокно формуется в ванне с пониженной концентрацией H2SO4 и повышенным содержанием ZnS04. Степень последующего вытягивания волокна меньше, чем при получении кордной нити. [c.437]

Волокна из низкозамещенных сульфатов ц е а л ю л о 3 ы с Y от 15 до 50 и степенью полимеризации 250— 350 формз т из 10% раствора NaOH с вязкостью 40—150 с. Формо- вание можно производить в кислотно-солевые или водно-органические ванны. Однако из-за сильного набухания волокна отмывка солей затруднена (она возможна только в водно-органических смесях). Поэтому формование волокна предложено проводить в осадительной ванне, содержащей изопропиловый спирт (45—70%), уксусную кислоту (10%) и воду при 10—30 °С и скорости выхода нити из ванны 1—3 м/с. Волокно подвергается пластификационному вытягиванию на 10—50%, промывке и сушке [88]. Полученное волокно имеет прочность 13—14 сН/текс и удлинение 11-12%. [c.45]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Критически оценивая способ непрерывного формования с вытягиванием при современном состоянии техники, можно сделать вывод, что, насколько известно, в настоящее время этот метод реализован в промышленном масштабе только в ЧССР. Подробное описание этого способа, приведенное в книге Стоя [16], не дает все же оснований для оптимистических выводов о его перспективности. Получение волокна по периодической схеме с формованием на машинах с плавильной решеткой или использование метода непрерывной полимеризации и формования с последующим вытягиванием сформованного волокна при нормальной температуре на обычных кру-тильно-вытяжных машинах периодического действия обеспечивает в настоящее время большую устойчивость технологического процесса и более высокое качество сформованного волокна. Таким образом, пока не вполне ясно, сможет ли в будущем играть в промышленном производстве равноправную роль способ, при котором процессы полимеризации, формования и вытягивания волокна будут осуществляться непрерывно на одном агрегате. [c.357]

Процесс формования волокна включает в себя операции, в результате которых зеиновое волокно получает свойства, приближающие его к шерсти 1) денатурация белка и вытягивание волокна, в результате которых происходит распрямление макромолекул зеина и ориентация их 2) обработка волокна формальдегидом для образования поперечных связей между макромолекулами. [c.256]

Для получения полинозного штапельного волокна была исполь-аована опытная установка ВНИИВ вискозу получали на оборудовании периодического действия, а формование проводили на специально сконструированном и изготовленном прядильном стенде, при этом предусматривалась возможность применения больших пластификационных вытяжек волокна. Вытягивание волокна производилось в две стадии на воздухе в одну или две ступени в кислом растворе пластификационной ванны при повышенной темпе-, ратуре. [c.134]

Прививка к исходному полимеру имеет то преимущество, что переработке в волокно подвергается привитой сополимер, и боковые цепи наряду с основными цепями принимают участие в образовании структуры при формовании и вытягивании волокна. Это дает основание предполагать, что волокно, сформованное из привитого сополимера, будет обладать более высоким комплексом цеханических свойств. Однако при переработке таких полимеров возникают трудности, связанные с изменением растворимости привитого сополимера и условий формования волокна. [c.110]

Для упрощения дальнейшего изложения примем, что во время формования и вытягивания волокна в условиях вязкого течения перемещаются отдельные макромолекулы. Сегментальная подвижность и сдвиги сегментов, а также сдвиги надмолекулярных структурных элементов учитываются соответствующим увеличением или уменьшением гибкости условных макромолекул при их вязком течении. В этом случае величина 2 зависит только от числа звеньев в макромолекуле или степени полимеризации (т. е. от молекулярного веса), энергии ван-дер-ваальсовых и других взаимодействий, способных связывать одно звено макромолекулы со звеньями соседних макромолекул (т. е. энергии взаимодействия одного звена е), и от возможной степени реализации этого взаимодействия — структурного фактора к, зависящего от гибкости макромолекулярных цепей, т. е. [c.42]

Величина кристаллитов и их соотношение с величиной аморфных участков в агрегатах макромолекул зависит как от условий формования, так и от условий получения вискозы и подготовки ее к формованию (в частности, от структуры исходной целлюлозы, условий растворения ксантогената, степени полимеризации и концентрации ксантогената целлюлозы в растворе). Взаимное расположение кристаллитов и агрегатов макромолекул в волокне и степень их ориентации зависят только от условий формования и вытягивания волокна. Поэтому при мокром способе формования вообще, и в особенности при формовании вискозного волокна, при котором наряду с физико-химическими происходят и химические процессы, основное значение для получения структурно однородного волокна имеет правильный выбор условий формования. [c.382]

В последнее время в ФРГ разработан метод получения высокопрочного медноаммначного волокна , который, по-видн-мому, может найти практическое применение и для производства медноаммиачной кордной нити. Основные принципы, па которых основано получение высокопрочного медноаммиачного волокна, примерно те же, что и при получении вискозной кордной нити, — замедленное формование для получения структурнооднородного волокна, вытягивание волокна, находящегося в пластическом состоянии, и последующее разложение комплексного соединения куприаммингидрата и целлюлозы (аналогично тому, как это имеет место при окончательном разложении ксантогената целлюлозы в вискозной кордной нити). [c.565]

По одному из способов формование волокна ведется с очень малой скорость (5—10 м1мин) в растворах солей или слабых кислот (первая ванна). В качестве коагулянтов применяются уксусная кислота, сульфат аммония или кислый фосфорнокислый натрий. Полученное ксантогенатное волокно подвергается вытягиванию и омылению раствором серной кислоты. В этих условиях образуется волокно, структура которого резко отличается как от обычного штапельного волокна, так и от высокопрочного кордного волокна. Полученное волокно характеризуется большими размерами кристаллов и высокой степенью ориентации элементов структуры вдоль его оси. [c.306]

Волокнообразующая способность поликапролактама зависит также от его монолитности. Наличие в полимере мелких -пустот (раковин) приводит при плавлении крошки к появлению газообразных пузырьков в расплаве, что является причиной обрывности волокон при формовании и вытягивании волокна. К таким же результатам приводит частичное (налич-ие темных точек) или значительное окисление полимера (продукт темно-коричне- вого цвета). При использовании такого полимера на волокне появляются наплывы и -невытянутые участки. [c.399]

Описываются реологические характеристики расплавов полимеров, процессы формования волокна, вытягивания и термофиксации нити. Рассматриваются свойства, пути модификации и возможные области применения полиолефиновык волокон. [c.2]

Капрон является продуктом полимеризации капролакта-, ш (изооксим циклогексанона). Технологический процесс производства полиамидных волокон состоит из трех основных стадий 1) синтез полимера 2) формование волокна 3) вытягивание, кручение и последующая обработка волокна. [c.206]