Вытягивание волокон при формовании

При прививке виниловых мономеров к исходному полимеру привитые цепи участвуют в образовании структуры в процессе формования и вытягивания волокна. Формование полиолефиновых волокон протекает при высоких температурах, поэтому выбор мономеров для прививки резко ограничивается (боковые цепи должны обладать достаточной термостойкостью). Трудно предвидеть также влияние боковых цепей на вязкость расплавов полимеров, которая является одной из важных характеристик, определяющих возможность переработки полимера в волокно методом формования из расплава. [c.226]

По указанным выше причинам вытягивание волокна проводят не раньше, чем через 2 ч после формования, а контроль двойного лучепреломления — не ранее, чем через 1 ч. [c.124]

Тем не менее целесообразно несколько подробнее остановиться на одном вопросе, имеющем особое значение, а именно на изменении свойств полимерных материалов и в первую очередь волокон, формуемых из растворов, при их ориентационной вытяжке. В производстве волокон из синтетических кристаллизующихся полимеров процессы ориентационного вытягивания волокна с целью его упрочнения выносятся за пределы машин для формования волокна. Это относится не только к тем волокнам, которые формуются из расплава, но и к волокнам, получаемым путем формования из растворов (например, поливинилспиртовые волокна). Кратность последующего вытягивания с целью ориентации полимера и перестройки структуры волокна может достигать 5—10. В ходе этого процесса происходит и установление окончательного диаметра (номера) нити. [c.282]

Физическая модификация волокон. Среди этой группы методов М. X. в. наибольшее значение имеют след. а) ориентация путем вытягивания волокна, осуществляемая, как прави.тю, с полной или частичной релаксацией волокна (см. также Формование химических волокон) в результате улучшаются механич. свойства волокна— повышаются прочность в сухом и мокром состояниях, начальный модуль, устойчивость к много- [c.139]

Варьирование основных параметров вискозного процесса, таких, как степень полимеризации исходной целлюлозы, степень ее деструкции на стадии предсозревания, степень ксантогенирования и состав осадительной ванны, а также добавление модификаторов и использование различных условий формования и вытягивания волокна позволяют получать вискозное волокно с самыми разнообразными свойствами. Особенно важное значение имеют высокопрочная кордная нить, на долю которой приходится основная часть производимого вискозного волокна, и высокомодульные волокна, которые по своим физико-механическим свойствам и наличию фибриллярной структуры близки к натуральному хлопку. Одним из видов высокомодульных волокон являются полинозные волокна, которые отличаются устойчивостью к набуханию в концентрированных (свыше 5 М) растворах едкого натра и поэтому могут быть использованы в смесях с хлопком в процессе мерсеризации. [c.314]

Сухой способ формования волокна орлон — чистого полиакрилонитрильного волокна, осуществляется следующим способом волокно формуют из 15 о-ного раствора полимера в диметилформамиде в шахту длиной 4 м, обогреваемую до 400°. В шахту одновременно снизу подают нагретый воздух (температура около 100°), который при выходе из шахты имеет температуру 200° и увлекает пары диметил-формамида (температура кипения диметилформамида 153°). Сформованное волокно подвергают вытягиванию в 9—12 раз между двумя горячими валками при температуре 155—175° после вытягивания волокно обладает разрывной прочностью от 3,5 до 5 деньг при удлинении 10—20%. Это волокно по механическим свойствам занимает промежуточное место между найлоном и натуральным шелком, но обладает грифом последнего. Кроме того, полиакрилонитрильное волокно обладает очень высокой термо-, свето- и хемостойкостью и устойчивостью к атмосферным воздействиям. Полиакрилонитрильное волокно перерабатывают в чистом виде или в смеси с шерстью в том случае, когда для получаемых тканей требуется в основном устойчивость к атмосферным воздействиям и влиянию тропического климата. [c.220]

Для формования оптического волокна предлагается способ штабика и трубки (см. статью Формование оптического волокна ). При этом предусматриваются такие условия формования волокна, при которых диаметр волокна и соотношение диаметра световедущей жилы и толщины оболочки в течение всего процесса выработки оставались бы постоянными. Прибор, измеряющий диаметр волокна, является центром всей системы автоматизации процесса выработки волокна, датчиком, который в случае отклонения значения диаметра от заданного, подает сигналы для соответствующего регулирования подачи стеклянной заготовки в печь, температуры в печи и скорости вращения бобины наматывающего механизма (см. статью Аппаратура для вытягивания волокна ). Большое значение имеет поверхность раздела жилы и оболочки. Она должна быть настолько гладкой, чтобы исключалась возможность рассеяния света на ней. Для этого применяются определенные составы стекол для жилы и оболочки, а также средства, позволяющие очищать контактирующие поверхности от возможных загрязнений, и составы покрытий элементов заготовки для изменения условий теплоотдачи при формовании волокна. [c.28]

Интересно, что при формовании волокна этим способом не допускается его натяжение. Волокно удаляется с той же скоростью, с какой оно вытекает. Поэтому при формовании бескислородных стекол методом коаксиального тигля вытягивание волокна рекомендуется называть вытеканием волокна. Полученные волокна могут иметь диаметры от 0,25 до 1,25 мм. [c.34]

Важной характеристикой оптического волокна является постоянство диаметра по длине. Поддерживать диаметр вырабатываемого волокна постоянным можно путем изменения технологических параметров, влияющих на диаметр. Основными из них являются химический состав материала, идущего на формование волокна, температура печи, определяющая вязкость этого материала, и скорость вытягивания волокна из печи. Раньше это достигалось изменением только одного из этих параметров. Например, постоянство диаметра поддерживалось регулированием скорости вытягивания, т. е. если волокно наматывалось на барабан, то угловая скорость барабана должна была уменьшаться по мере возрастания радиуса намотки. Несовершенство этого способа заключается в том, что диаметр волокна может изменяться и при постоянной скорости намотки вследствие случайных колебаний температуры печи и наличия неоднородностей в материале волокна. Поддержание постоянства диаметра могло осуществляться благодаря изменению температуры в печи, что вызывало изменение вязкости стекла при неизменной скорости вращения наматывающего барабана. Недостатком этого способа является, во-первых, инерционность печи, т. е. необходимость некоторого времени для достижения в печи определенной температуры, что удорожает процесс, во-вторых, скорость вращения барабана влияет на изменение диаметра волокна независимо от изменений температуры печи. [c.42]

Вытяжные механизмы машин для формования химических волокон предназначаются для придания волокнам различных физикомеханических свойств.. Изменение этих свойств достигается путем вытягивания волокна в процессе его формования при соблюдении соответствующих технологических условий. [c.189]

В 1932 г. Карозерсом и Хиллом [6] было найдено, что из расплава полиэфира, из которого путем молекулярной перегонки был получен супер-полиэфир (термин, предложенный Карозерсом), могут быть вытянуты нити, образующие при затвердевании волокна бесконечной длины, способные к вытягиванию на холоду. Тем самым был найден принцип получения синтетических волокон из расплава линейных высокомолекулярных соединений, плавящихся без разложения, заключающийся в поликонденсации мономера, формовании из расплавленного полимера волокна и последующем вытягивании волокна на холоду. [c.12]

В последние годы было установлено, что при текстильной переработке тонковолокнистого полиамидного шелка можно исключить процесс предварительного кручения, если в результате правильного выбора препарирующих веществ, наносимых на нить, будет достигнута достаточная связность элементарных волокон, а при формовании будет обеспечено получение элементарных волокон, обладающих совершенно одинаковой способностью к вытягиванию. Процесс предварительного кручения необходим только для выравнивания неравномерности нитей, подвергающихся в дальнейшем вытягиванию. Поэтому предварительное кручение рекомендуется проводить в случае затруднений при формовании волокна, т. е. когда имеет место определенная неравномерность невытянутой нити. В этом случае путем подкручивания можно улучшить условия проведения последующего процесса вытягивания (уменьшить число обрывов элементарных волоконец). При вытягивании шелка, сформованного в нормальных условиях, не было найдено никаких отличий в процессе вытягивания волокна, подвергнутого и не подвергнутого предварительному кручению [9]. [c.385]

Естественно, что способность полиамидного шелка к вытягиванию в значительной степени зависит от качества применяемого полиамида. Однако вряд ли следует останавливаться на затруднениях, возникающих в процессе вытягивания волокна, сформованного из окрашенного полиамида, который получается при полимеризации в присутствии небольших количеств кислорода, поскольку при нормальном проведении процесса такие затруднения не должны иметь места. Но даже при использовании для формования волокна поликапроамида хорошего качества способность сформованного волокна к вытягиванию зависит от степени полимеризации полиамида, содержания в нем низкомолекулярных фракций и влажности крошки, используемой для формования волокна. Было показано, что для получения шелка, текстильная переработка которого осуществляется вполне нормально, необходимо применять полимер с минимальной степенью полимеризации около 100. Обычно для формования волокна применяют полиамид со средней степенью полимеризации 130—200 полимер со степенью полимеризации 250 и выше, как правило, не используется. При увеличении степени полимеризации исходного полиамида способность волокна к вытягиванию, как правило, сначала возрастает, достигая максимума, после чего снова уменьшается при дальнейшем повышении степени полимеризации. С увеличением степени полимеризации до определенного предела прочность вытянутого волокна также повышается, а удлинение постепенно падает. [c.392]

Влажность полиамидной крошки, поступающей на формование, имеет очень большое значение. Если для формования волокна применяется крошка, содержащая более 0,1% влаги, то при последующем вытягивании волокна появляется ряд затруднений, которые вызывают необходимость снижения степени вытягивания (появление пузырьков). Ниже, в разделе 4.4.2 части II, будет более подробно рассмотрена связь между условиями сушки полиамидной крошки и появлением утолщений на сформованном волокне. [c.394]

В производственных условиях необходимо точно учитывать и регулировать влияние всех этих факторов, если в процессе кручения с одновременным вытягиванием полиамидного шелка стремиться достигнуть постоянной степени вытягивания волокна при незначительных колебаниях прочности и удлинения получаемого волокна. Число обрывов нити во время вытягивания не должно выходить за пределы, допустимые при переработке шелка в производственных условиях. Необходимо снова подчеркнуть, что все ошибки и затруднения, имевшие место на предыдущих стадиях технологического процесса, неизбежно будут выявляться при вытягивании полиамидного волокна. Поэтому точное выдерживание технологических параметров в процессе полимеризации и формования волокна имеет чрезвычайно большое значение. [c.396]

После того, как Карозерсом были сформулированы необходимые условия образования линейных полимеров [4] и в 1935 г. открыт волокнообразующий полигексамети-ленадипамид (найлон 6,6, анид), а в 1938 г. Шлаком [5] получен поликапроамид (найлон 6, перлон, капрон), внимание большинства исследователей было обращено на полиамиды. Разработанные в этот период принципы рационального структурного построения производства полиамидного волокна, способы формования из расплава и ориентационного вытягивания волокна были позднее успешно применены для полиэфирного волокна. [c.9]

Кинетика структурообразования и многообразие образующихся при формовании вискозных волокон структур во многом зависит от состава осадительных ванн, вызывающих осаждение ксантоге-ната из раствора. В качестве осадительных ванн применяют растворы серной кислоты и ее солей, растворы сульфата аммония, бикарбоната натрия, фосфорнокислых солей, органических кислот и др. Делались неоднократные попытки дать классификацию ванн. Наибольшую известность получила классификация, предложенная Сиссоном [106], в основу которой положена последовательность протекания процессов коагуляции, разложения ксаитогената и вытягивания волокна. Как уже отмечалось, процесс разложения ксаитогената из-за его сравнительно медленного протекания не оказывает существенного влияния на структуру геля, поэтому эту классификацию нельзя признать удачной. Более логичная классификация может быть построена на основе признаков какого-либо одного процесса. Таким процессом является коагуляция, т. е. фазовый переход от раствора к гелю [4]. [c.212]

В отличие от полиэтиленовых полипропиленовые волокна имеют важное значение в промышленности. Исходным сырьем для них служит полипропилен с преимущественно изотактиче-ской структурой, который получается полимеризацией пропилена при низких давлениях и температурах на катализаторах циглеровского типа в инертном углеводородном растворителе. Атактический полипропилен не обладает волокнообразующими Свойствами, а синдиотактический не производится в промышленности. Полимер с Т пл 165°С и молекулярным весом до 400 000 отфильтровывают от реакционной смеси, освобождают от остатков катализатора, добавляют антиоксидант, окрашивают (если это нужно) и подвергают формованию из расплава с последующим вытягиванием волокна. Существенно, чтобы тактичность полипропилена составляла около 90%. Ориентированное волокно может иметь высокую степень кристалличности — до 50—60%). Стремление свести к минимуму пространственное взаимодействие между метильными группами заставляет почти линейные молекулы полимера принимать форму спирали, в которой на каждый, виток приходится три мономерных звена, а скелетные связи С—С поочередно находятся в транс- и гош-по-ложениях (рис. 9.6). [c.334]

Макромолекулы В. п. должны иметь линейную или слаборазветвлен-ную форму. Полимеры с сетчатой (сшитой) структурой непригодны Д.ПЯ получения волокон, т. к. они пе могут быть переведены в расплав или р-р. Наличие в макромолекулах больших разветвлений снижает возможность межмолекулярных взаимодействий (уменьшается фактор к, см. ур-ние) и одновременно затрудняет ориентацию макромолекул при формовании и пластифи-кационном вытягивании волокна это снижает прочность волоквд при растяжении и увеличивает нежелательные пластич. деформации. Поэтому, напр., из класса полиолефинов для формования волокон пригодны только стереорегулярные практически перазветвленные полимеры (напр., изотактич. полипропилен). [c.254]

Для повышения комплекса механических свойств все сип-тетические волокна подвергаются значительному вытягиванпю (до 2000%). Вытягивание волокна проводится при формовании на прядильной машине или, преимущественно, в процессе последующей обработки прп нормальной или повышенной температуре. [c.16]

При повышении скорости формования на 100 м./мин максимально достигаемая степень вытягивания на последуюш,их стадиях технологического процесса улгеньшается примерно на 10%, прочность нити, получаемой на прядильной машине, повышается на 2 ркм и удлинение снижается на 2%. Так, если при скорости приема нити на прядильной машине 600 м/мин максимальная степень последуюш,его вытягивания волокна составляет 470%, то при приеме той же нити со скоростью 1160 м1мип она может быть вытянута в тех же условиях всего на 350%. Следовательно, нри изменении скорости формования всегда требуется учитывать необходимость соответствуюгцего изменения степени последующего вытягивания нити. [c.71]

При формовании нитп из полиэтплентерефталата получается волокно с аморфной структурой. Возможность кристаллизации, а соответственно и последующего вытягивания полиэфирного волокна сильно зависит от температуры формования. Поэтому тедшература в прядильной шахте оказывает существенное влияние на возможную степень вытягивания сформованного волокна. Чем выше температура в шахте, т. е. чем больше возможность частичной кристаллизации полпмера в процессе формования волокпа, тем меньше максимально возможная величина после-дуюш,сго вытягивания. Если, напрпмер при температуре в шахте 30° С максимально возможная степень вытягивания волокна составляет 900%, то прп 60 п 90° С она снижается соответственно до 600 II 500%. [c.143]

Скорость формования полиэфирного волокпа составляет 400— 1200 м1мин. Имеются предложения о формовании этого волокпа со скоростью до 6 тыс. м/мин. В этом случае вытягивание волокна в основном должно осуш ествляться в процессе его формования на прядильной машине. [c.144]

В. О. Клесман . Н. В. Михайлов, С. М. Скуратов и Э. 3. Файнберг , Эти исследователи показали, что, в зависимости от условий формования и вытягивания, полиамидные волокна могут быть получены в кристаллическом или аморфном состоянии но в процессе вытягивания волокна в производственных условиях фазовые переходы обычно не наблюдаются. Н. В. Михайлов, Д. Н. Шигорин и С. П. Макарьева исследовали инфракрасные спектры поглощения полиамидных волокон и пленок и показали, что существует три типа водородных связей между амидными группами полиамидных макромолекул связи между амидными группами внутри одной молекулы (интермолекулярные связи), связи между соседними молекулами, расположенные в транс-положении, и такие же интермолекулярные связи в цис-положении. [c.434]

Рассмотрим последовательность изменений, происходящих на уровне НМС при получении, например, волокон из аморфнокристаллических полимеров. Исключая малоисследованную, но существенную стадию перевода полимера в раствор или расплав и его роль в создании первичной аморфнокристаллнческой НМС, рассмотрим процесс отверждения волокна при формовании его из расплава. Как правило, кристаллизация волокна происходит после остывания расплава после выхода его из отверстий фильеры в шахгу. В зависимости от степени фильерной вытяжки, температурных условий охлаждения и некоторых других параметров отвердевшее волокно содержит некоторую объемную долю сферолитов определенного размера. Размеры этих сферолитов зависят от температурно-скоростного режима формования и лежат в пределах от долей до 10 мк. При дальнейшем ориентационном вытягивании волокна (режим которого зависит от механических свойств отдельных сферолитов в системе) происходит деформация этих сферолитов и переход к ориентированной НМС. Малый радиус сферолитов в получаемых системах крайне затрудняет [c.7]

В качестве исходного сырья применяют не терефталевую кислоту, а ее диметиловый эфир. При взаимодействии диметилтерефталата с этиленгликолем происходит переэтерификация с образованием дигликолевого эфира терефталевой кислоты. Последний подвергается поликонденсавди с отщеплением избыточного этиленгликоля. Процесс протекает при 260—280°. Отгонка этиленгликоля осуществляется под вакуумом (остаточное давление 3—5 мм рт. ст.). Полиэфирные волокна получаются формованием из расплава полимера, с последующим вытягиванием волокна в 3—4 раза (после предварительной крутки). Вытягивание полиэфирных волокон ведется при повышенной температуре (60—80°). Получаемое волокно (лавсан, дакрон) по своим механическим свойствам, особенно по устойчивости против истирания, а также по гибкости, уступает полиамидным волокнам, поэтому для изготовления трикотажных изделий не применяется. [c.247]

Особенностью описанного моноволокна является его усадка при нагревании примерно до 100°, вызываемая релаксацией материала в связи с напряжениями, возникающими при вытягивании волокна. Путем специального нагревания волокна, например на каркасе до 120°, с последующим охлаждением удается устранить этот недостаток материала, сохраняя его физико-механические свойства. Подобной операции (так называемая терморелаксация) можно подвергать и готовые ткани, применяя для этой цели горячее каландрова-ние °. Исследование волокна санив , приготовленного из сополимера хлористого винилидена с нитрилом акриловой кислоты, показало, что при указанной термической обработке происходит понижение степени ориентации макромолекул, одновременно увеличивается межмолекулярное взаимодействие. Ткани из волокна саран могут также подвергаться сварке или формованию в нагретом виде для получения изделий требуемой конфигурации . [c.94]

Особое внимание должно быть также обращено на хранение крошки после ее возможно более быстрого охлаждения (например, с применением защитного газа). Бочки и бункера должны быть пыле- и воздухонепроницаемыми, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы. При соблюдении установленных правил хранения крошка может сохраняться неограниченно долго, оставаясь при этом пригодной для формования волокна. При наполнении бочек крошкой из сушилки также необходимо тщательно следить за удалением пыли, чтобы в крошку не могли попасть посторонние частицы, которые в дальнейшем могут создавать затруднения в процессе формования и вытягивания волокна, а также вызвать повреждение прядильных насосиков. Важное значение для получения крошки хорошего качества имеет также безукоризненная работа воздушного сепаратора по удалению полиамидной пыли после сушки. [c.124]

Аналогично можно ввести в полиамидную крошку термоустойчивые пигментные красители и получать непосредственно в процессе формования окрашенное в массе волокно. После расплавления полиамидной крошки, а также частично при прохождении массы через прядильные насосики двуокись титана или пигментные красители сравнительно равномерно распределяются в расплаве, и таким путем может быть достигнут удовлетворительный эффект матирования или крашения. Этот способ все же не нашел широкого применения, хотя он и позволяет достаточно просто устранить некоторые затруднения при матировании и крашении, о которых говорилось выше (см. стр. 108). Это, несомненно, объясняется невозможностью добиться вполне равномерного распределения двуокиси титана или пигментного красителя и избежать агрегации частиц, чтобы обеспечить нормальное протекание процессов формования и последующего вытягивания волокна в соответствии с современными требованиями, а также постоянно гарантировать высокое качество шелка. [c.312]

На пути между фильерой и бобиной свежесформованное волокно подвергается значительному вытягиванию. Как известно, под степенью вытягивания при формовании (величиной фильерной вытяжки) 2 понимают отношение скорости формования Уг (скорости [c.346]

МНОГО раз выше, чем при последующем вытягивании волокна при нормальной температуре. Эти авторы, а также Грнль и Ферзеймер [11] пришли к выводу, что значение фильерной вытяжки невелико по сравнению с влияние.м скорости формования [10, 11] и что величина фильерной вытяжки не оказывает заметного влияния на степень ориентации макромолекул [47]. [c.349]

В этой связи интересно отметить, что дальнейшая последовательная разработка способа непрерывной полимеризации и формования волокна, а именно формование и вытягивание волокна, осуществляемые в одну технологическую операцию, была осуществлена в промышленном масштабе в Чехословацкой Социалистической Республике [16]. Способ получения поликапроамидного волокна, разработанный в ЧССР, отличается от способа, принятого на заводе в Вольфене, прежде всего тем, что на каждом прядильном месте установлена отдельная труба НП и процесс формования совмещен с последующим вытягиванием волокна (см. также [19, 63]). [c.352]

Критически оценивая способ непрерывного формования с вытягиванием при современном состоянии техники, можно сделать вывод, что, насколько известно, в настоящее время этот метод реализован в промышленном масштабе только в ЧССР. Подробное описание этого способа, приведенное в книге Стоя [16], не дает все же оснований для оптимистических выводов о его перспективности. Получение волокна по периодической схеме с формованием на машинах с плавильной решеткой или использование метода непрерывной полимеризации и формования с последующим вытягиванием сформованного волокна при нормальной температуре на обычных кру-тильно-вытяжных машинах периодического действия обеспечивает в настоящее время большую устойчивость технологического процесса и более высокое качество сформованного волокна. Таким образом, пока не вполне ясно, сможет ли в будущем играть в промышленном производстве равноправную роль способ, при котором процессы полимеризации, формования и вытягивания волокна будут осуществляться непрерывно на одном агрегате. [c.357]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

Текстильная переработка нити, сформованной из расплава на прядильной машине, отличается от переработки большинства известных видов искусственных волокон наличием процесса вытягивания при нормальной температуре. Хотя операция вытягивания при формовании искусственного шелка известна уже давно, однако, как правило, вытягиванию в гаправлении оси волокна подвергают сильно набухшее волокно, находящееся еще в большинстве случаев в пластическом состоянии. Вытягивание этих волокон осуществляется в процессе формования или непосредственно после него с целью повышения прочности и одновременного снижения удлинения волокна ). [c.382]

Большое значение в устранении этого вида брака имеет и правильный выбор препарации при формовании волокна. Еще около 10 лет назад существовало мнение, что формование волокна может осуществляться только из полимера с низким содержанием низкомолекулярных фракций. Однако в настоящее время показано, что при правильном подборе препарирующих веществ вытягивание волокна может быть осуществлено без затруднений, связанных с выделением лактама на нитепроводящих деталях, также и при высоком содержании низкомолекулярных фракций в полиамиде. [c.424]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология