Непрерывное формование и вытягивание волокна

Кордные нити. Эти нити производят непрерывным способом на машинах вертикального или горизонтального типа, где одновременно осуществляются формование, вытягивание, промывка, сушка, замасливание и предварительное кручение волокна. После этого корд- [c.244]

Высокая производительность труда может быть достигнута при совмещении формования волокна и его последующей обработки в одном непрерывном процессе (см. схемы 15—18). Одна из схем технологического процесса (15) уже была описана в разделе 5.1.4. Она не может быть использована в промышленной практике из-за невысокого качества волокна, получаемого по этой схеме. Согласно имеющимся данным, применение технологических операций в последовательности, описываемой схемами 16 и 17, не вышло за пределы опытно-промышленных исследований. И наоборот, технологическая схема 18, по-видимому, с успехом применяется на практике [27]. Производительность труда при работе по этой схеме возрастает в 3—4 раза по сравнению с существующими схемами технологического процесса (имеется в виду, очевидно, схема 6). Соединение формования, вытягивания и резки волокна в непрерывном процессе позволяет также, согласно опубликованным данным, уменьшить капитальные затраты на 20—25%. Таковы перспективы этого метода, которые, несомненно, будут реализованы в СССР. Учитывая объем производства полиамидного волокна в Советском Союзе, можно ожидать, что указанная схема будет использована вначале для получения одного типа волокна, а именно волокна типа шерсти для переработки по аппаратной системе прядения в смеси с другими волокнами. Результаты проводимых в настоящее время исследований позволят вскоре дать ответ на ряд вопросов, которые относятся к этому интересному технологическому процессу, в частности возможна ли переработка резаного штапельного волокна в хлопкопрядении, где к волокну предъявляются более высокие требования. Возможно ли формование полого профилированного волокна. Может ли волокно выдержать давление в несколько атмосфер, развиваемое транспортирующим воздухом, и высокие скорости прохождения через циклон и воздуходувку без закручивания и спутывания волоконец, ухудшающих условия последующей переработки волокна Возможна ли замена обычно применяемого метода механической гофрировки комбинацией двух отделочных операций — обработки горячей водой и запаривания [c.610]

Так как пластичные (в результате частичной коагуляции прядильного раствора) струйки, поступающие в воронку, увлекаются водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается (например, в сечении ВГ она возрастает в 10— 15 раз). Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Поскольку разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, движении струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, те вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100—150 раз превышающей величину [c.449]

Агрегаты состоят из аппаратов непрерывного полиамидирования в комплекте с необходимым оборудованием, аппаратов для эвакуации низкомолекулярных соединений из расплава поликапроамида, машин для формования, вытягивания, резки и упаковки штапельного волокна. [c.185]

Кроме того, с целью улучшения качества штапельного волокна применяется технологический процесс, предусматривающий вытягивание, гофрирование, резку, сушку и упаковку волокна на отдельном агрегате, дополняющем агрегат непрерывного формования. [c.185]

При непрерывном и скоростном формовании наиболее удобны четвертый и пятый способы вытягивания волокна. Однако если первую вытяжку свести к минимальной, при которой волокно будет иметь еще достаточную для транспортировки прочность, и проводить ее в две стадии (предварительную после промывки и окончательную после сушки), то при таком способе получения волокна технологический процесс становится наиболее компактным. Этот способ вытягивания особенно удобен при формовании волокон через воздушную прослойку (рис. 7.15, схема V). [c.119]

Свойства стеклянных волокон определяются составом стекла, условиями формования волокон из расплавленной стекломассы и степенью поврежденности их поверхности на пути от плавильного до приемного устройства. Свойства непрерывного стеклянного волокна и стекол, из которых оно получено, приведены в табл. 1.1 [1—3]. В таблице приведены характеристики волокон диаметром 5—7 мкм, полученных при высокой скорости вытягивания в двухстадийном процессе. Благодаря высокой скорости охлаждения в тонких стеклянных волокнах фиксируется структура высокотемпературного жидкого расплава, что и определяет их большую прочность [4]. Однако плотность, модуль упругости и некоторые другие характеристики, приведенные в табл. 1.1, у стеклянного волокна несколько ниже, чем у массивного стекла. Эта структура является метастабильной, поэтому свойства волокон, указанные в таблице, могут меняться. После термообработки структура и свойства волокон стремятся приблизиться к характеристикам массивного стекла, однако прочность воложа понижается (рис. 1.2) в связи с ростом микронеоднородностей и поверхностной кристаллизацией, вызывающей образование микротрещин [4]. [c.27]

При промышленном производстве полиамидов, применяемых для получения волокна, требуется, чтобы полимер всегда давал волокно с постоянными и возможно лучшими свойствами. Важнейшей предпосылкой для этого является постоянная — точнее, примерно постоянная — вязкость расплава. Это уело е, имеющее в большей или меньшей степени значение для любого раствора или расплава, из которого формуют волокно, особенно важно при получении полиамидных волокон, поскольку в этом случае оно определяет не только условия формования, но и в значительной степени последующий процесс вытягивания при комнатной температуре ( холодное вытягивание ) сформованного полиамидного волокна. Добавление регуляторов или стабилизаторов имеет целью устранение неконтролируемого роста цепей, с тем чтобы гарантировать получение отдельных партий полиамида (при полимеризации в автоклавах) или непрерывное получение полиамида (при полимеризации в трубе НП) с определенной постоянной вязкостью, колебания которой должны лежать в сравнительно узких пределах. Вязкость полученного полиамида по возможности не должна изменяться в результате дополнительной полимеризации при последующем плавлении полимера. Указанная задача решается введением уже при растворении мономеров веществ, реагирующих с концевыми группами полиамида с образованием соединений, устойчивых при повышенной температуре. Тем самым прекращается рост цепей по достижении определенной средней степени полимеризации, которая определяется количеством добавляемого стабилизатора [2, 3, 165). [c.247]

На рис. 161 приведены схемы установок для получения щетины и бесконечной жилки из полиамидной крошки с формованием на экструдерах. На установке для получения щетины сформованное волокно наматывается на мотовила, на которых нить перед резкой промывают и подвергают фиксации. Установка для получения жилки работает по непрерывной схеме отдельные жилки после вытягивания наматывают на фланцевые катушки. Установка для получения жилки приведена на рис. 162. [c.380]

Естественно, что при таком объяснении механизма вытягивания полиамидного волокна при нормальной температуре, когда образованию шейки придается первостепенное значение, должен быть решен вопрос о том, по какому механизму протекает процесс в тех случаях, когда шейка при вытягивании не образуется (как это, например, имеет место в большинстве случаев при вытягивании полиамидных волокон в производственных условиях). В этом случае, по мнению Мюллера с сотрудниками, необходимо принять, что при очень медленном вытягивании или при местном нагреве, а также в присутствии пластификаторов (капролактам) или веществ, вызывающих набухание волокна (вода), сильно снижается величина внутреннего трения. Соответственно уменьшается возможность местного нагрева или — при медленном вытягивании — теплота трения отводится так быстро, что вытягивание осуществляется не в одном месте (через шейку ), а происходит одинаковая деформация всего материала (непрерывное вытягивание). Известно, что телескопический эффект наблюдается только ниже определенной температуры особенно характерно это для полиэтиленгликольтерефталата. В этом случае предельная температура, при которой имеет место вытягивание через шейку , составляет около 80° и падает с понижением температуры стеклования ) (см. также [54]). Температура стеклования полиамидов, применяемых для формования волокна, таких, как поликапроамид и полигексаметиленадипамид, лежит, по-видимому, в области комнатной температуры или даже [c.437]

При формовании и вытягивании происходит ориентация линейных цепей макромолекул вдоль оси волокна, что и обусловливает прочностные свойства волокна (рис. 103). Сформованные пучки элементарных волокон скручиваются в непрерывную нить или режутся на короткие отрезки (30—150 мм), образуя штапельное волокно, из которого затем прядут нити так же, как из хлопка. [c.293]

Сухое прядение из раствора характеризуется отвердением струек в токе теплого воздуха вследствие удаления растворителя из прядильного раствора. Таким способом прядения получают ацетатное волокно, а также некоторые синтетические волокна. Сухое прядение из расплава производится в токе холодного воздуха или инертного газа при охлаждении происходит отвердение струек полимера. Дальнейший процесс формования независимо от способа отвердения струек осуществляют вытягиванием элементарных волокон при помощи наматывающих приспособлений (бобина, ролик, центрифуга). При формовании и вытягивании происходит ориентация линейных цепей макромолекул вдоль оси волокна, что и обусловливает прочностные свойства волокна (рис. 153). Сформованные пучки элементарных волокон скручиваются в непрерывную нить или режутся на короткие отрезки (30—150 мм), образуя штапельное волокно, из которого затем прядут нити так же, как из хлопка. [c.315]

Формование и отделка штапельного волокна производятся на агрегатах непрерывного действия. Сформованные на этих агрегатах волокна (3000—10 ООО и более) соединяют в жгутики, а затем в общий жгут (300 000—500 000 и более волокон), который протягивают (степень вытягивания 10—20%) через герметически закрытый аппарат. В этом аппарате жгут обрабатывают водой при 90—100° С для удаления сероуглерода. Таким способом регенерируют до 45—50% сероуглерода от использованного при ксантогенировании, и одновременно жгут отмывается от большей части кислоты и сульфатов. [c.37]

Процесс формования непрерывного полого волокна основан на подаче сжатого воздуха в луковицу стекломассы с помощью сопла, расположенного внутри фильеры соосно с ее отверстием. Воздух, подаваемый под давлением, образует на конце фильеры воздушную полость, вокруг которой по мере вытягивания застывает стекломасса, вытекающая из кольцевой щели фильеры при этом образуется полое волокно [203]. [c.130]

Однородность структуры. Полиамидное волокно, полученное формованием из расплава, так же как и волокна, полученные формованием из раствора, имеет неоднородную структуру. Например, волокно силон, вырабатываемое методом непрерывной полимеризации, формования и вытягивания, характеризуется наличием поверхностного слоя (ориентационной оболочки), который набухает в 25%-ной серной кислоте значительно менее интенсивно, чем внутренний слой. Толщина этого поверхностного слоя составляет 2,2 мкм. Температура плавления поверхностного слоя выше, чем внутреннего окрашивается он менее интенсивно [110]. [c.95]

Предварительная ориентация. При формовании волокно непрерывно подвергается различным нагрузкам, поэтому уже на первую стадию вытягивания оно поступает несколько ориентированным [4], и что особенно важно, [c.97]

При непрерывной ориентационной вытяжке происходит изменение линейной скорости, скорости деформации, состава и температуры волокна. Подобно тому, как это делалось при рассмотрении процесса формования, кинематические условия вытягивания предложено [26] характеризовать средней скоростью деформации 8ср = [c.270]

Производство синтетического капронового волокна включает следующие основные процессы приготовление расплава капролактама, получение полимера— поликапроамида, формование, вытягивание, кручение и отделка волокна. Основным технологическим оборудованием являются аппараты непрерывной полимеризации и плавильно-прядильные агрегаты. Электрооборудование этих аппаратов и агрегатов включает электронагреватели с контрольной, регистрирующей и пускорегулирующей аппаратурой, предназначенные для электрообогрева труб непрерывной полимеризации и электроприводов мешалок, насосов, тянущих вальцов резальных машин. Эти электроприводы осуществляются от асинхронных короткозамкнутых двигателей и вариаторов с дистанционным регулированием скорости вращения механизмов с помощью серводвигателей. Электронагревание прядильных головок осуществляется трубчатыми электронагревательными элементами ТЭНами. Для электронагрева применяют систему автоматического двухпозиционного регулирования температуры с датчиками температуры, расположенными в головке, дросселями насыщения и электронными потенциометрами. [c.224]

В этой связи интересно отметить, что дальнейшая последовательная разработка способа непрерывной полимеризации и формования волокна, а именно формование и вытягивание волокна, осуществляемые в одну технологическую операцию, была осуществлена в промышленном масштабе в Чехословацкой Социалистической Республике [16]. Способ получения поликапроамидного волокна, разработанный в ЧССР, отличается от способа, принятого на заводе в Вольфене, прежде всего тем, что на каждом прядильном месте установлена отдельная труба НП и процесс формования совмещен с последующим вытягиванием волокна (см. также [19, 63]). [c.352]

Критически оценивая способ непрерывного формования с вытягиванием при современном состоянии техники, можно сделать вывод, что, насколько известно, в настоящее время этот метод реализован в промышленном масштабе только в ЧССР. Подробное описание этого способа, приведенное в книге Стоя [16], не дает все же оснований для оптимистических выводов о его перспективности. Получение волокна по периодической схеме с формованием на машинах с плавильной решеткой или использование метода непрерывной полимеризации и формования с последующим вытягиванием сформованного волокна при нормальной температуре на обычных кру-тильно-вытяжных машинах периодического действия обеспечивает в настоящее время большую устойчивость технологического процесса и более высокое качество сформованного волокна. Таким образом, пока не вполне ясно, сможет ли в будущем играть в промышленном производстве равноправную роль способ, при котором процессы полимеризации, формования и вытягивания волокна будут осуществляться непрерывно на одном агрегате. [c.357]

Существует два метода термообработки тканей сухой, только что описанный способ, при котором температура достигает 170—200°, и способ термообработки с запаркой, когда ткань наматывают рулоном на перфорированную трубу и пропускают через нее пар с температурой ПО—130°. Плиссе солнечные лучи получают путем обработки ткани паром с давлением 0,7—1,0 ати в течение 10 мин. При оформлении непрерывного процесса плиссирования ткани фиксация паром имеет преимущество в отношении более стабильной плиссировки. Получение постоянной плиссировки на смешанных тканях с хлопком или шерстью может быть осуществлено при условии, что содержание триацетатного волокна в них не менее 50%. Для плиссировки тканей из волокна арнел обработку рекомендуется проводить при более высоких температурах (220—240°) в течение 10—20 сек. при этом, однако, возможно снижение прочности волокна на 10—20%. Недостатком нейлона и терилена, подвергнутых в процессе формования вытягиванию, является их заметная усадка при тепловых обработках. Триацетатное волокно при формовании не подвергается вытягиванию и при термообработках не усаживается. [c.197]

При получении кордной нити на полностью капсулированных машинах непрерывного процесса выделения газов в помещение цеха почти не происходит. При формовании нити на этих машинах все количество сероводорода выделяется в прядильной части машины, а сероуглерода примерно равными частями в прядильной части, в пластификационной трубке и на первых отделочных цилиндрах [4]. Поэтому для более полной регенерации сероуглерода целесообразно отсасывать его дополнительно из пластификационной трубки. При осуществлении этого мероприятия может быуь дополнительно уловлено 13—24% общего количества S2 при концентрации его в паровоздушной смеси — 9—16 г/м Эта концентрированная паровоздушная смесь может быть добавлена к газовоздущной смеси, отсасываемой из подкапсульного пространства. Тем самым концентрация сероуглерода повышается до 2—3 г/м благодаря чему создаются необходимые условия для регенерации S2 из этой смеси на активированном угле. Описанный выше процесс вытягивания волокна в пластификационной трубке значительно улучшает также и условия улавливания сероуглерода, находящегося в кордной нити. [c.426]

Так как пластичные, частично скоагулиро-вавшиеся струйки прядильного раствора, по ступающие в воронку, передвигаются вместе с водой, то естественно, что и скорость движения струек непрерывно увеличивается. Если, например, в сечении ЛВ скорость про кождения формующегося волокна составляет а м1мин, то в сечении ВГ эта скорость повышается до 10а—15а м/мин. Соответственно непрерывно уменьшается диаметр волокна. Так как разница в скоростях протекания ванны и, следовательно, прохождения струек раствора, а затем волокна в верхней и нижней частях воронки очень значительна, то вытягивание волокна в воронке также очень велико. Как правило, волокно в воронке вытягивается на 10 000—15 000%. Формование в воронке при такой большой вытяжке, в 100— 150 раз превышающей величину максимальной фильерной вытяжки, достигаемой при формовании вискозного волокна, и обусловливает возможность применения фильер с отверстиями большого диаметра, а также получения волокна с очень высоким номером — от 9000 до 15 ООО. [c.558]

В третьем издании (2-е издание вышло в 1967 г.) приводится много новых сведений по непрерывным процессам получения поликапроамида дается описаяие высокопроизводительных аппаратов и машин (для получения по шкапроа мида, формования, вытягивания и текстурирования капроновых нитей). Отдельная глава посвящена получению объемно-жгуто-вых, высокоэластичвых капроновых нитей и извитого штапельного волокна. [c.2]

Технологическая схема получения юрмовочного раствора включает приготовление реакционной смеси (мономеры, инициатор, растворитель и др.), полимеризацию (в диметилформами-де — в течение 10—12 ч при 60 С, в растворе роданида натрия — 1-г2 ч при 75—80 С) в одном или нескольких последовательно установленных аппаратах непрерывного действия, удаление под вакуумом непрореагировавших мономеров, смешение, обезвоздушивание и фильтрацию раствора. Подготовленный таким образом формовочный раствор подается на формовочно-отделочный агрегат, где осуществляются формование, вытягивание, промывка, обработка антистатиком, сушка, термофиксация, гофрировка и резка волокна. [c.193]

Волокна и моноволокна получаются продавливанием полимера через отверстия малого размера с последующим вытягиванием свежесформованных моноволокон в более длинные, тонкие нити, причем именно процесс вытягивания придает волокнам эти особые свойства было найдено, что во всех случаях при формовании волокон, пригодных для переработки, линейные молекулы располагаются параллельно оси волокна. Процесс вытягивания волокна при формовании можно сравнить с процессом прядения натуральных волокон, нри котором из отдельных коротких волоконец образуется непрерывная нить но здесь в случае синтетических волокон это происходит в значительно меньшем масштабе, причем роль коротких волоконец выполняют молекулы или небольшие агрегаты молекул. [c.215]

Переработка ка1пролактама в волокно включает три основные стадии- синтеа полимера, формование нити, вытягивание и обработка, нити Процесс осуществляется периодически или полупериодически, новые же установки создаются на основе непрерывной схемы [4] [c.12]

Метод мокрого формования является основным способом получения штапельного волокна. Скорость формования мокрым методом (б-- 20 mImuh) -значительно ниже, чем при сухом формовании (200— 400 mImuh) однако число отверстий в фильере при этом может достигать 3 000 и более (при сухом способе— 10— 00 отверстий). Кроме топ , можно осуществлять непрерывно вытягивание, извивание и штапелиро-вание. Преимуществом мокрого формования является возможность введения в процессе прядения веществ, улучшающих качество волокна, повышающих его сродство к красителям и т. д. Наиболее важными факторами для успешного проведения мокрого формования являются подбор растворителя и коагулянта, а также условий коагуляции. [c.361]

Например, по.пи апролактамное волокно силон, вырабатываемое. методом непрерывной нолимернзацпи, формования п вытягивания, характернзуется наличием поверхностного слоя (ориентационная оболочка), 1 оторый набухает в 25%-ной серной кислоте значительно мепее интенсивно, чем внутренний слой. Толщина этого поверхностного слоя составляет 2,2 мк. Температура плавления поверхностного слоя выше, чем внутреннего, п в одних н тех же условнях он окрашивается менее интенсивно 1 . [c.98]

Имеется определенная аналогия между производством штапельных волокон из целлюлозы и полиамидных штапельных волокон. Но производство волокна из целлюлозы прелставляет собой непрерывный процесс, начиная от формования и кончая готовыми изделиями. Для полиамидных же волокон это неосуществимо, гак как необходимые скорости вытягивания в 2000—4000 м мин (соответствующие скоростям формования в 500—1000 м мин) чрезмерно высоки. Поскольку нерационально значительно снижать скорость формования, чтобы осуществить непрерывный [c.307]

Благодаря простоте непрерывного метода полимеризации и формования волокна и возможности исключения при его осуществлении ряда технологических операций представляло большой интерес выяснить возможность его использования для получения дедеронового шелка исследования в этом направлении начались уже давно. Вначале существовало мнение, что при кручении и вытягивании могут встретиться непреодолимые затруднения, связанные с наличием в нити повышенных количеств низкомолекулярных соединений [50]. Однако, как было показано позднее, затруднения при формовании дедеронового шелка по непрерывной схеме не были связаны с повышенным содержанием в нем лактама и олигомеров. Основной предпосылкой для получения равномерного шелка (безразлично по какому способу) является необходимость переработки поликапроамида, достаточно равномерного по вязкости. Эта проблема была решена в результате создания конструкции трубы НП типа 2 (см. также стр. 150) с соответствующими приспособлениями [52]. Полученный равномерный расплав можно было непрерывно подводить к отдельным прядильным местам с помощью распределительных трубопроводов соответствующей конструкции [53]. Сфор- [c.351]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

Низкомолекулярные фракции, находящиеся в поликапроамиде, применяемом для формования волокна, влияют как пластификаторы на способность волокна к вытягиванию. Было показано, что с увеличением содержания низкомолекулярных фракций способность волокна к вытягиванию повышается, но увеличение степени вытягивания не сопровождается одновременным увеличением прочности волокна. Это становится понятным, если учесть, что наличие низкомолекулярных фракций препятствует взаимодействию между макромолекулами полиамида. Однако это влияние низкомолекулярных фракций не очень велико, поэтому волокно, получаемое методом непрерывной полимеризации и формования, как правило, заметно не отличается по свойствам от волокна, получаемого из полимера, из которого низкомолекулярные фракции удалены [c.393]

НОЙ обработки. Однако процесс может быть организован и иначе. В более современных схемах техноло н.ческо о процесса наблюдается тенденция к достижению максимальной производительности оборудования путем проведения отдельных технологических операций по непрерывной схеме — сочетание в одном агрегате формования волокна с его вытягиванием и, если это возможно, с резкой жгута. В этом случае вытягивание не определяет общую скорость процесса, так как оно непосредственно следует за процессом формования волокна и зависит от этого процесса. Поскольку, однако, скорости формования намного превышают обычные скорости вытя-гиван11я (минимальная скорость формования превышает максимальную скорость вытягивания), при реализации этой схемы возникают специфические вопросы, приводящие к различным интересным конструктивным решениям. [c.535]

При формовании мокрым способом прочность повышается вытягиванием нити непосредственно на прядильной машине. Поэтому при получении кордной нити этим способом на прядильной машине всегда устанавливаются вытяжные приспособления — обычно два прядильных диска, вращающихся с различной скоростью. При формовании текстильной нити или штапельного волокна вытяжные приспособления применяются только при получении нити и волокна повышенной прочности. При получении полиамидной и полиэфирной кордных нитей дополнительное их вытягивание производится на крутильно-вытяжной машине, иногда на машине непрерывного процесса, а при производстве штапельного синтетического волокна — в отдельных секциях прядильноотделочного агрегата. [c.80]

Формование высокопрочной кордной нити осуществляется почти исключительно на машинах непрерывного процесса. Скорость формования высокопрочной кордной нити по сравнению со скоростью формования вискозной текстильной ити значительно снижена и составляет 35 м1мин (по готовому волокну). Следовательно, при 100%-ном вытягивании скорость формования на первом диске достигает всего 17,5 м1мин. [c.263]

Предварительно отмытый от примесей полимер растворяют в воде при 90—95°С (концентрация 15—16%), затем раствор многократно фильтруют, обезвоздушивают и передают на формование. Формование и последующая отделка волокна осуществляются на поточной линии непрерывного типа. Осадительной ванной служит концентрированный (380—420 г/л) водный раствор На 2 50 4. Формование проводится из 15—16%-х водных растворов в трубках по вертикальной схеме при скорости 10— 20 м/мин и пути нити в ванне около 2 м. Вытягивание осуще- [c.229]

Стеклопрядильные агрегаты являются первым шагом в создании автоматической линии для выработки непрерывного стеклянного волокна. В этом случае обслуживающий персонал освобождается от многих вспомогательных операций, таких, как наполнение подготовительных ручьев стеклошариками, заливка замасливателя в индивидуальные бачкн, остановка процесса вытягивания для смены намотанных бобин и др. В будущем автоматическая перезаправка нити позволит, при полной ликвидации обрывности элементарного волокна в зоне формования и в нитесборнике, вести процесс вытягивания непрерывно. [c.144]