Химические процессы и рециклы

В отличие от структурной схемы на операторной схеме ХТС каждый элемент изображают в виде совокупности нескольких типовых технологических операторов. Операторная схема ХТС дает наглядное представление о физико-химической сущности технологических процессов системы. На рис. 1-6 приведена операторная схема подсистемы (дистилляция 1-й ступени) производства карбамида (вариант с полным жидкостным рециклом). [c.24]

Производства винилацетата окислением этилена в присутствии уксусной кислоты как для парофазного, так и для жидкофазного процессов имеют некоторые общие черты с точки зрения реализации в них принципов создания безотходных (малоотходных) технологий. Эти технологии характеризуются одностадийностью по химической составляющей и непрерывностью. Невысокие конверсии исходных реагентов за один проход приводят к необходимости использования рециркуляции для полного превращения сырья. Например, для жидкофазной технологии рециклы по этилену охватывают аппараты 1-3-4-1 1-3-4-6-7-1 1-3(4)-5-9-10-12-13-1 а по уксусной кислоте 1-3(4)-5-9-10 (рис. 14.5). Исходное сырье цля получения винилацетата доступно, поскольку этилен, технический кислород и уксусная кислота являются относительно де-щевыми многотоннажными продуктами. Обе технологии позволяют получать высокие (до 95 %) выходы винилацетата и, следовательно, могут быть отнесены к высокоэффективным процессам, хотя конверсии реагентов за один проход нельзя считать достаточными. В полной мере в рассмотренных технологических реще- [c.496]

Схема потоков для реактора с рециклом представлена на рис. 1Х-1. Из него следует, что связи, накладываемые на переменные процесса должны учитывать подачу на вход реактора смеси из рецикла одновременно со свежим начальным потоком. В предположении, что в линии рецикла химическая реакция протекает слабо, а теплопотери отсутствуют, уравнения сохранения количества вещества и энергии можно записать следующим образом [c.219]

У.З. ХИМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ И РЕЦИКЛЫ [c.126]

Производство аммиака — образец сложной ХТС, включающей десятки различных аппаратов, разнородные физико-химические процессы и многочисленные рециклы (обратные связи). Однако для такой ХТС нет необходимости (и возможности) включать в расчет все без исключения аппараты и процессы, поэтому расчету ХТС должен предшествовать этап неформального анализа и создания на основе ХТС расчетно-технологической схемы (РТС), где могут отсутствовать некоторые аппараты и потоки, но появляются дополнительные расчетные связи, в том числе и обратные. Например, в РТС производства аммиака не включено отделение сероочистки, поскольку в нем не изменяются основные показатели материально-теплового баланса и технологического режима, с другой стороны, появляются чисто расчетные обратные связи — подбор расхода воздуха по заданному соотношению Нг Мг, расхода сырья — по заданной производительности и т. д. При этом созданная для производства аммиака РТС соответствует не одной ХТС, а набору различных схем, включающих как действующие производства, так и рассматриваемые в качестве перспективных для проектирования. [c.454]

Что же касается безотходных процессов, то для нпх особенно важно знать реальное время завершения процесса ибо оно указывает на целесообразность или нецелесообразность введения рецикла или других мероприятий, связанных со спецификой процессов, например выбор типа реактора для химических процессов. [c.24]

Значительно сложнее проявляется взаимодействие различных факторов, влияющих на эффективность химических процессов, в случае сложных реакций. Здесь в зависимости от типа химических реакций, соотношения кинетических параметров эффективность реакторов с перемешиванием, трубчатых, с рециклом и без рецикла может изменяться в широких пределах. [c.127]

Таким образом, как следует из приведенных примеров, введение рецикла в систему существенно повышает эффективность химического процесса. [c.130]

В общем случае интенсификация химического процесса определяется наилучшими условиями, обеспечивающими протекание химической реакции с максимальной скоростью. Следовательно, вопросы интенсификации ХТП решаются на основе анализа кинетики химических реакций. Рециркуляция способствует уменьшению времени реакции и, как следствие этого, в результате быстрого отвода продуктов реакции из реакционной зоны - увеличению концентраций реагирующих веществ. Методика кинетического расчета для определения эффективно функционирующего реакционного узла при наличии рецикла, предложенная М. Ф. Нагиевым, позволяет определить условия, в которых возможна максимальная производительность объема реактора при минимальном образовании побочных продуктов, обеспечивает возможность эффективного применения рециркуляции, дающей максимальный эффект интенсификации химического процесса. [c.301]

Наличие различных обратных связей в химико-технологических процессах (рециклы, обратные связи по теплу, диффузия и др.) создают возможность появления неустойчивости стационарных режимов. Это обусловливает важность и актуальность разработки методов изучения устойчивости процессов химической технологии. [c.229]

В течение 1957-1959 гг. на базе Дзержинского филиала ГИАП, Новомосковского химического комбината и Чернореченского химического завода в опытном масштабе были отработаны новые процессы, в результате изучения которых разработан проект типового агрегата мощностью ЮОт/сут., работающего по схеме с частичным рециклом аммиака и с возможностью полного рецикла при разделении газов. [c.8]

В химическом производстве рециклы встречаются часто. Они используются с целью экономии исходных веществ и повышения общей эффективности процесса. Однако для инженера такие рециклы создают дополнительные трудности при расчетах. Инженеру необходимы определенные средства для того, чтобы он мог освободиться от множества повторяющихся циклов вычислений и заняться творческой работой. Эти средства должны сочетать в себе быстродействие цифровых вычислительных машин с методами обработки информации. [c.11]

При интенсификации действующих и новых объектов высокой единичной мощности особое значение приобретает выбор правильной тактики интенсификации. Для сложных газожидкостных систем одним из эф ктивных тактических приемов является так называемый дрейф на различных уровнях. К примеру, при разработке газожидкостных реакторов особенное значение приобретает глубокая проработка вопросов макрокинетики и термодинамики процесса с целью определения его лимитирующих стадий и выбор соответствующих РТ-методов интенсификации. Лишь после этого удается сформулировать требования к основному оборудованию процесса на различных иерархических уровнях и выбрать соответствующие приемы интенсификации из АК-методов. Однако не всегда удается интенсифицировать газожидкостный реактор таким прямым путем. Зачастую приходится многократно возвращаться от АК- к РТ- методам, и наоборот. Такая тактика была использована при разработке крупнотоннажного агрегата синтеза диметилформ-амида, когда пришлось совместить два реакционных процесса с противоположными тепловыми эффектами в едином объеме, химические процессы с тепло- и массообменными и организовать процесс в реакторах-ректификаторах и ре-акторах-десорберах, обеспечить внутренний теплообмен за счет испарения и конденсации одного из продуктов реакции в различных зонах аппарата, оптимизировать конверсию и организовать рецикл непрореагировавшего промежуточного продукта. Новые РТ-методы сочетались на различных уровнях с эффективными АК-методами интенсификации, что создало предпосылки для успешного внедрения объекта в промышленность. [c.12]

Рассмотрим некоторые химические реакции, для которых введение рецикла части продуктов может оказаться эффективным. Схемы подобного рода широко применяют, например, при проведении обратимой реакции типа А + Вч С+Д, когда сырье А дороже сырья В и процесс выгоднее вести не в стехиометрической смеси, а при избытке вещества В. [c.126]

В существующих и вновь разрабатываемых процессах рециркуляция используется в качестве мощного фактора повышения эффективности технологического процесса. Введение рецикла позволяет интенсифицировать гидродинамическую обстановку в аппарате, провести химическое превращение по заданному маршруту, добиться рационального использования энергии и в ряде случаев осуществить ее перераспределение по элементам схемы. [c.287]

За последние 10 лет проблеме исследования устойчивости стационарных состояний химико-технологических процессов было посвящено большое число работ. Однако они относились, главным образом, либо к изучению устойчивости одного реактора, например реактора, представленного моделью идеального смещения, процесса на одном зерне, процесса в слое неполного смешения и т. д., либо к исследованию устойчивости достаточно простых систем реактора с внешним теплообменником, реактора с рециклом, реакторов с адиабатическими слоями [54—56]. В книге [55] имеется обширный перечень литературных источников по устойчивости химических реакторов. [c.229]

Во многих химических реакторах применяется рецикл для того, чтобы получить желательный уровень конверсии или выхода целевого продукта процесса. В результате возникает обратная связь или по сырью и (или) по энергии, приводящая в некоторых случаях к множественности стационарных решений. Анализ таких ситуаций см. в [327, 336, 379], а экспериментальные результаты, подтверждающие теоретические предсказания, - в [385]. Познакомиться с гораздо более сложным для описания и анализа случаем, когда в химическом реакторе имеет место несколько почти одновременно протекающих реакций, можно в [228, 328, 341, 398]. [c.228]

Механизм процесса. Использование в качестве катализатора конденсации формальдегида и изобутилена щавелевой кислоты вместо серной и введение в технологию рецикла водного слоя мало отражается на химической стороне процесса. [c.82]

Все это необходимо учитьшать для достижения оптимальных параметров, которые часто можно достигнуть, только применяя различные рециклы. В промышленности с целью полноты использования сырья и тепга широко распространена рециркуляция различных продуктов и потоков. В частности, наиболее широко применяется рециркуляция сырья с целью достижения 100 % обшей конверсии сырья, так как она за один проход редко достигает такого значения. Применение фракционированной рециркуляции позволяет осуществить в промышленности химические процессы, для которых невозможны другие технологические решения. Можно указать на четыре аспекта эффективного применения рециркуляции технический, химический, технико-экономический и экологический. [c.242]

Функ [555] показал, что термохимический процесс разложения воды, который будет проходить при температурах ниже 2800 К, должен состоять из нескольких стадий. Действительно, свободная энергия диссоциации воды колеблется в пределах от 239 кДж/моль при 273 К до 184 кДж/моль при 1200 К. Следовательно, константа равновесия для термической диссоциации воды составляет примерно 10 при 273 К и около Ю при 1200 К. При температуре 2773 К в парах воды содержится около 4,5 % смеси Ог -Ь и 5,6 % смеси Н + ОН. Таким образом, при указанных температурах невозможно провести термическое разложение воды только за счет тепла (без затраты работы) в одну стадию. Но это разложение может быть проведено в несколько химических стадий, каждая из которых протекает при оптимальной температуре в пределах указанных температур с рециклом всех продуктов за исключением водорода и кислорода. Термодинамической особенностью этих процессов является то, что сумма стандартных энтальпий реакций по индивидуальным стадиям должна быть равна или превосходить 285 кДж/моль для полной диссоциации 1 моля жидкой воды или 242 кДж/моль, если на входе в процесс подается водяной пар. Последнее значение мало зависит от температуры в пределах интересующих нас температур (242,96 кДж/моль при 298 К и 249,20 кДж/моль при 1200 К). [c.355]

Во многих химических реакторах применяется рецикл для того, чтобы получить желательный уровень конверсии или выхода целевого продукта процесса. В результате возникает обратная связь по сырью и(или) по энергии, приводящая в некоторых случаях к множественности стационарных решений. Анализ таких ситуаций см. в [58—60]. Экспериментальные результаты, подтверждающие теоретические предсказания, см. в [61]. [c.59]

Разработка технологии и оборудования для получения новых видов химических реактивов и особо чистых веществ тесно связана с применением распылительной аппаратуры. При этом решаются вопросы как сохранения качества готового продукта, так и получения заданной степени грануляции. Одним из способов получения дисперсных продуктов с контролируемой гранулометрией является использование распылительных сушильных установок с полным или частичным рециклом тонкой пылевой фракции в сушильную зону аппарата. Такой прием используется для снижения доли пылеобразующей фракции в целевом продукте с целью ликвидации узлов выгрузки из циклонов и фильтров и устройств для смешивания фракции циклонов с фракцией из аппарата. Процесс частичной ликвидации пыли реализуется при случайных столкновениях и агрегировании введенных в зону сушки пылевых частиц с влажным распыленным продуктом. Как показывают исследования [1], пылевая фракция из сухой ступени газоочистки может вводиться в любую зону аппарата, включая зону выгрузки порошка, однако предпочтителен ввод пыли в эжекционную зону факела распыления. При этом целесообразно использовать распылители с одновременным диспергированием жидкости и порошка. [c.171]

Исследуя этот процесс в химической лаборатории, экспериментаторы естественно сталкивались с такими, например, фактами, как изменение степени хлорирования в зависимости от интенсивности нагрева колбы. Подобного рода ведение исследовательской работы имеет еще ряд отрицательных сторон. В этом случае бензол в результате однократного испарения (не подвергаясь ректификации в колбе) возвращается в рецикл, а потому он непременно будет содержать определенное количество продуктов хлорирования, что отрицательно скажется на выходе целевого продукта—монохлорбензола. [c.9]

Однако один из указанных пяти недостатков, вызванных термодинамическим ограничением и кинетическим осложнением,— неполное превращение сырья, может быть устранен за счет возврата непрореагировавщего сырья в рецикл. Практически это осуществляется, например, при крекинге нефти. До появления крекинг-процесса химическая технология не имела дела с рециркуляцией. Крекинг-процесс тогда и даже теперь во многих случаях осуществляется с большими непроизводительными затратами сырья и энергии. Если говорить образно, получается превращайся сырье во что хочешь, но только превращайся и бери все, что для этого тебе надо. Однако даже при таком решении другие четыре недостатка остаются в силе. Они значительно снижают се- [c.33]

Автомодельность процессов с внутренним рециклом определяется физико-химической природой материала. Рассмотрим возможные случаи, когда необходим ввод внешнего рецикла, принимая функцию внутренних источников равной нулю и скорость роста частиц соответствующей закону нулевого порядка рецикл подается заданного состава. В этих случаях можно рассчитать гранулометрическую характеристику продукта при известной плотности распределения частиц в рецикле на основе уравнения сплошности На рис. П1.11 представлены результаты расчета идеализирован ного случая ввода монодисперсного рецикла или рецикла равно мерно распределенного в заданном интервале размеров с соответ ственным изображением вида плотности распределения продукта [c.68]

Реакционная смесь из верха реактора 3 поступает в колонну 6 для отгонки изопрена от фульвенов и других высококипящих продуктов, образующихся в процессе химической очистки, а также циклогексанона и бутилового спирта. Вода, образующаяся в результате реакции, собирается в нижней части реактора и периодически сливается в отстойник 5. Отстоявшийся изопрен из отстойника 5 подается в линию питания колонны 6. Кубовая жидкость колонны 6 собирается в емкость 11 н ъ виде рецикла возвращается в реактор через диафрагмовый смеситель 2. [c.51]

Прод5п<ты, выделенные из реакционной смеси, далее направляются на склад готовой продукции или на дальнейшую переработку. Непревращенное сырье опять используют в химическом процессе, образуя его рецикл. Например, при каталитическом окислении циклогексана воздухом в спирт и кетон на рециркуляцию направляют до 90 % и выше непревращенного углеводорода. [c.25]

Таким образом, удельцая производительность реактора существенно зависит от конверсии сырья, падая до нуля при Хл- 1, кроме реакций нулевого порядка. Поэтому в промышленности для интенсификации химического процесса используют рецикл исходных реагентов, т. е. при неполном превращении реагентов последние после разделения реакционной смеси возвращают в реакцию. Для химических процессов, где желательна высокая конверсия исходных реагентов и удельная [c.186]

Общие принципы. Математические модели сложных объектов, построенные на основе системного подхода, всегда иерархич-ны. Верхним, шестым уровнем модели реактора с неподвижным слоем катализатора является математическое описание химического цеха или агрегата, рассматриваемого как система большого масштаба. Эта система состоит из значительного числа взаимосвязанных процессов, реализуемых в различных аппаратах. Математическая модель процессов в реакторе (пятый уровень — модель контактного аппарата) входит как составная часть в математическую модель агрегата в целом. Несмотря на большое многообразие схем контактных аппаратов, есть в них одна общая часть — слой катализатора (четвертый уровень), математическое описание которого входит как основная часть в модель реактора. Другие составные части модели представляют собою различные теплообменные устройства, котлы-утилизаторы, смесители, распределители. При создании математической модели реактора учитывают взаимное расположение слоев катализатора, наличие рецикла вещества и (или) тепла внутри контактного отделения. [c.66]

Большинство химических процессов имеет рециклы вещества или тепла. Рецикл означает, что поток, ёыходящий из данного блока, влияет на входящий в него поток. Например, поток, выходящий из смесителя (фиг. 2.1), влияет на его входной поток, идущий из верхней части колонны 5, вследствие наличия связи через три аппарата. Выходы блока можно рассчитать только в том случае, если известны входы, но для процесса с рециклом вход известен только тогда, когда рассчитан выход. Классический химико-технологический подход предполагает задание величин для стольких потоков, сколько требуется для вычисления блока, и затем продолжение этих вычислений до тех пор, пока рассчитанные значения переменных потока не совпадут с заданными, вели- [c.23]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

В зарубежной литературе публикации, посвященные рецик-лическим процессам, появились в основном с начала 1960-х гг. В них были рассмотрены вопросы исследования режимов работы реакторов с рециклом, расчета рециклических систем, влияния рецикла на устойчивость химических реакторов, разработки общих принципов анализа рециклических систем с учетом распределения времени пребывания (РЕП) в системе. [c.284]

В качестве примера рассмотрена зеотропная реакциошая смесь (Тд<Тв< с<То), в которой протекают две химические реакции А+В->С, А+С->0. В частности, такая реакционная схема соответствует синтезу этиленг-ликоля (Q из этиленоксида (А) и воды (В). Вторая реакция образования диэти-ленгликоля (П) является побочной. Бьшо принято, что ректификационная колонна имеет бесконечную высоту и работает в режиме полного орошения. Эти допущения позволили рассматривать стационарные состояния как предельные и проводигь анализ процесса в параметрическом пространстве двух переменных объем реактора и величина потока рецикла. [c.180]

В связи с этим применяемые довольно широко в химической технологии так называемые рециклы, т. е. возврат в реакционный аппарат истощенной реакционной массы (за счет частичного извлечения из нее целевого продукта реакции), нельзя признать рациональными. Например при окислении 2-метил-5-этилпиридина азотной кислотой под давлением [4 ] в непрерывном процессе по методу Б. Уставщикова и других из окисленной реакционной массы частично выделяют изоцинхомероновую кислоту, а маточный раствор обедненного состава возвращают (рецикл) в реактор-окислитель. Этим непрерывно ухудшают качество реакционной массы, а следовательно, и выделяющейся изоцинхомероновой кислоты. С точки зрения сформулированного автором положения, маточный раствор, содержащий изоцинхомероновую и частично никотиновую кислоты, должен быть сгущен под вакуумом и подвергнут кристаллизации с выделением указанных кислот и переработкой полученного маточного раствора И путем выделения целевого продукта через медные соли. [c.6]

Вольфрам, получаемый из лома,составляет значительную часть от общего количества потребляемого вольфрама. Однако данные о выделении вольфрама из лома являются неполными. Большинство вольфрамосодержащего лома подвергается рециклу на тех предприятиях, где они образуются. Специальные вольфрамовые сплавы используются повторно без выделения их составных частей. Лом металлического вольфрама образуется при производстве проволочных сеток. Его направляют в продажу либо подвергают химической переработке. Значительные количества карбида вольфрама из шламов, образующихся при обработке металлов резанием, не перерабатываются ввиду низкого содержания вольфрама и высокой стоимости процесса химической переработки. Сообщается, что в 1974 г. фирма Металлурджикал Интернейшнел Инк. произвела 360 т порошкообразного карбида вольфрама, используя в качестве сырья исключительно лом, купленный на открытом рынке. [c.376]

При прямой гвдратации он направлен на полное использование исходного сырья (этилена), обеспечивая высокую суммарную его конверсию при низкой степени превращения за один проход. При сернокислотной гвдратации рециркуляция направлена на многократное использование серной кислоты катализатора процесса. Общим для технологических решений является рецикл, связывающий подсистемы разделения и реакционную. Он дает возможность не только полностью использовать воду как химический реагент, но и реализовать принцип реализации технологии с минимальньш расходованием воды и использованием ее кругооборота. [c.438]

Важной проблемой, связанной с научно-техническим прогрессом в химической промышленности, является охрана окружающей среды. В одиннадцатой пятилетке разрабатываются и внедряются экономичные методы очистки сточных вод и выбросов в атмосферу, новые и усовершенствованные технологические процессы с минимальным количеством водо-потребления, выброса сточных вод и газов, максимально развиваются во-дооборотные системы, в производствах создаются локальные рециклы оборотной воды с очисткой ее на определенной стадии ироцесса, с одновременным извлечением ценных веществ и возвратом очищенной воды в производство с целью создания иредприятий, пе имеющих сбросо-сточ-ных вод, заменяется водяное охлаждение воздушным, разрабатываются системы пыле- и газоочистки. [c.43]

Получение диметилацетамида. Химизм получения ди-метилацетамида (ДМАА) из уксусной кислоты и диметиламина аналогичен химизму получения ДМФА. Однако использование аналогичных технологических и конструктивных решений и методов интенсификации не во всех случаях представилось возможным из-за значительных различий в тепловых эффектах реакций синтеза ацетатдиметиламина (АДМА) и его превращения в ДМАА, значительно более высоких значений констант скорости обратных реакций и др. В связи с этим, как показала отработка процесса, кроме использования от.меченных ранее РТ-методов интенсификации, целесообразно использовать катализаторы (например, катиониты КУ-1 или КУ-2 в Н+-форме, трехокись молибдена). В то же время наиболее рациональной оказалась технология непрерывного производства ДМАА, основанная на совмещении в общем объеме синтеза АДМА и его частичного превращения в ДМАА с одновременным переводом продуктов реакции в газообразное состояние и их отводом из куба совмещенного реактора-десорбера. При этом отводят азео-тропную смесь ДМ.4А — уксусная кислота и осуществляют ее рецикл за счет возврата в смеси со свежей уксусной кислотой на стадию синтеза АДМА. Эти предложения были апробированы на опытно-промышленной установке непрерывного получения ДМАА на Шосткинском заводе химических реактивов. [c.40]

Согласно данным фирмы, при давлении 190 ат и температуре 180 С в плаве после разложения остается около 0,7% карбамата аммония. Это позволяет во много раз сократить количество рециркулируемого раствора углеаммонийных солей по сравнению с обычной схемой с полным жидкостным рециклом. Физико-химические основы этих методов были изложены выше (стр. 128). Процесс отличается сравнительно малыми энергетическими расходами (пар 0,6 Мкал1т, электроэнергия 150 квт-ч1т) и относительно небольшими капиталовложениями (при мощности 150 т сутки — 1,9 млн. долл., при 300 т/сутки — 2,75 млн. долл., при 600 т сутки — 4 млн. долл.). [c.206]

В качестве примера был исследован комплекс, состоящий из трех установок процесса легкого крекинга мазута, крекинга тяжелого газойля и глубокого крекинга легкого газойля. Это сложная схема с переплетением потоков простых и сопряженных рециклов. Такая схема в теоретической химической технологии впервые рассматривалась не как простая сумма отдельно работающих установок, а как единая система взаимодействующих элементов, как целое. В этом исследовании разработана рациональная структура распределения материальных потоков с целью максимального использования сырья. Рассмотренный комплекс был не только осознан как система, но ему была дана и количественная оценка. Взаимосвязь между элементами системы выражалась в математической форме. На основе специально составленной структурной схемы комплекса Нагиев дал его математическое описание, явившееся первой математической дюделью химикотехнологического комплекса. Работа по созданию метода количественной оценки сложных схем является началом развития исследований по их математическому моделированию и оптимизации. [c.5]

Таким образом, физико-химические основы производства, карбамида по всем известным схемам в основном принципиально одинаковы. Главное различие современных схем состоит, по существу, в методах использования газов дистилляции — аммиака и двуокиси углерода, непрореагировавших за один проход через колонну синтеза. По этому принципу их можно подразделить [2 11, с. 143] на разомкнутые схемы, т. е. без рециркуляции не превращенных в карбамид газов полностью замкнутые, или схемы с полным рециклом (с прямым рекомпримированием смеси непрореагировавших газов или с обогреваемыми газовыми компрессорами, с предварительным разделением всзвращаемых в процесс аммиака и СО2, с жидкостным рециклом аммиака и СО2 в виде суспензии карбамата аммония в масле или в виде водных растворов аммонийных солей) схемы с частичным рециклом, или полузамкнутые. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология