Непрерывная технология производства катализаторов ФКД

В нефтеперерабатывающей промышленности принят ряд изменений в технологии производства бензинов. Так, большинство нефтеперерабатывающих компаний пошло по пути снижения содержания в бензинах компонентов с высоким показателем летучести. К последним относятся и-бутан, кислородсодержащие соединения, легкий прямогонный бензин и легкие продукты различных процессов, доля которых возрастает с ростом жесткости режимов работы установок. Суммарная доля таких компонентов может достигать 40% от общего объема товарных бензинов. Успешному решению проблемы способствовал ввод в эксплуатацию дополнительных мощностей процессов, таких, как алкилирование, каталитическая полимеризация и димеризация, а также снижение давления на установках процесса риформинга, переход к процессам с непрерывной регенерацией катализатора. Изменения в компонентном составе продукции в структуре технологического парка нефтепереработки сопровождались также увеличением содержания в бензинах ароматических углеводородов и изопарафинов, снижением доли низкооктановых н-парафинов. [c.354]

В химической технологии часто возникает необходимость в механическом измельчении твердых материалов с последующим их разделением (классификацией) по размеру частиц. В нефтеперерабатывающей промышленности с такими процессами приходится иметь дело при производстве катализаторов, отбеливающих земель и адсорбентов, в процессе непрерывного коксования и др. [c.407]

Предложено два варианта технологии процесса получения бензина из метанола со стационарным и псевдоожиженным слоем катализатора, В первом варианте с двумя реакторами отвод тепла реакции осуществляется за счет рециркуляции газа. Во втором варианте реактор с псевдоожиженным слоем катализатора обеспечивает хороший отвод тепла и постоянную высокую активность катализатора, который непрерывно регенерируется. Однако аппаратурное оформление этой схемы значительно сложнее. Характеристика условий проведения двух вариантов процесса производства бензина из метанола и состав получаемых в них продуктов представлены ниже [129] [c.117]

Л. Непрерывная технология производства катализатора ФКД-Э [c.127]

В настоящее время самой распространенной технологией получения силикагеля и алюмосиликагеля является коагуляция в капле. При этом частицы катализатора получаются в удобной для большинства процессов сферической форме. Кроме того, метод коагуляции в капле дает возможность легко организовать производство катализатора по непрерывной схеме, а также избежать применения формовочных машин. Применительно к алю-мосиликатному катализатору технология производства по методу коагуляции в капле (рис. УП.2) сводится к следующему [33, 34]. [c.317]

Перспективным направлением совершенствования технологии производства некоторых катализаторов для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности является проведение основных стадий их получения в распылительных сушильных аппаратах. Распылительная сушка дает возможность получать катализаторы высокого качества непосредственно из суспензии при совмещении ряда традиционных стадий, а также проводить полную автоматизацию при непрерывном ведении процесса. Однако для работы распылительных сушильных установок требуются значительные затраты энергоресурсов. Удельная производительность по испаренной влаге для промышленных распылительных сушилок крайне низка и не превышает 20-50 кг/ч на единицу объема сушильной камеры. Кроме того, конструкция существующих сушилок, характеризующихся крупными габаритами и занимающих большие производственные площади, не позволяет повысить температуру и скорость сушки до требуемых величин. Сушку в них проводят при начальных температурах газа 500-600°С и скоростях 0,5- [c.255]

Качество катализаторов определяет основные показатели химических производств, использующ,их контактные массы выход продукта, интенсивность процесса, длительность непрерывной работы реакторов [17]. В то же время затраты катализатора, как правило, составляют лишь доли процента в себестоимости целевого продукта производства. Поэтому в производстве катализаторов, в отличие от большинства крупнотоннажных продуктов, определяюш,ей характеристикой является не себестоимость, а активность и устойчивость в работе. Это обстоятельство следует учитывать в технологии катализаторов. При изучении и развитии технологии катализаторов нужно рассматривать все последовательные стадии производства с точки зрения влияния их на активность и устойчивость катализаторов в эксплуатации. Следовательно, перед изучением или разработкой технологии какого-либо катализатора необходимо знать условия катализа. Создание катализаторов, обладающ.их высокой активностью и устойчивых в работе при значительном колебании параметров технологического режима катализа, является целью технологов—разработчиков новых катализаторов. [c.92]

Сущность процесса, известного под названием гидрокрекинг под невысоким давлением в циркулирующем потоке катализатора, заключается в применении -принципа поддержания активности катализатора в движущемся или кипящем слое путем непрерывной окислительной регенерации. В связи с непрерывной циркуляцией катализатора в системе, в этом процессе должны применяться шариковые и микросферические катализаторы (технология производства разработана ИНХС АН СССР), обладающие высокой устойчивостью к износу и растрескиванию. [c.100]

В разделе по планированию совершенствования применяемой техники и технологии производства предусматривают комплексное проведение работ по совершенствованию и интенсификации технологических процессов путем применения новых катализаторов, оптимальных температур и давлений, перехода от периодических к непрерывным и от многостадийных к прямым одностадийным производственным процессам, обновлению парка оборудования, замене физически изношенного и морально устаревшего оборудования. [c.175]

Технико-экономические показатели производства бутадиена из спирта на протяжении всех лет в СССР непрерывно улучшались за счет повышения активности катализатора, рационального использования отходов производства (внедрения процессов гидратации эфира, дегидрирования псевдобутилена), механизации и автоматизации процессов и других усовершенствований технологии производства. В результате себестоимость производства бутадиена из спирта была значительно снижена, причем это было достигнуто главным образом за счет снижения расходов этилового спирта и увеличения мощностей установок. [c.110]

С целью улучшения эксплуатационных качеств дизельных масел была синтезирована новая- алкилфенольная присадка БФК, представляющая собой бариевую соль продуктов конденсации с формальдегидом. Одновременно с освоением установки усовершенствуется технология производства этой присадки для улучшения ее качества и увеличения эффективности. Ведется работа по замене катализатора (бензосульфокислоты) в процессе алкилирования на более эффективный катионит КУ-2. Разрабатывается также непрерывный процесс алкилирования фенола полимербензином в кипящем слое алюмосиликатного катализатора. Предусматривается усовершенствовать узлы конденсации алкилфенола с формальдегидом, омыления и сушки. [c.18]

Значительно чаще перед ЦЗЛ ставится задача интенсификация действующих на предприятии производств. Сюда может относиться перевод периодических процессов на непрерывную технологию. Это обеспечивает значительное повышение производительности оборудования, высокую автоматизацию и механизацию производства. В каталитических процессах большой эффект дает подбор более активного катализатора. В работе по интенсификации технологии могут решаться и меньшие задачи оптимизация режима процесса, изменение соотношения реагентов и др. [c.24]

Остановимся на технологии производства силиконов (фиг. 35). Сначала получают исходное сырье, например метил-хлорсиланы, подачей метилхлорида при температуре 300—400° С и атмосферном давлении в порошкообразную смесь из кремния (т. е. песка, двуокиси кремния, из которого он добывается при восстановлении углем в электропечи) в присутствии медного катализатора. Происходит конденсация продукта, который затем охлаждают в холодильнике. Смесь кремния с медью может храниться в обогреваемых емкостях и подлежит периодическому обновлению. Технически наиболее выгодна такая конструкция вертикального хранилища, в которой смесь кремний— медь потоком газа, поддуваемого снизу, поддерживается во взвешенном состоянии и на днище подается количество смеси, только необходимое для переработки. Часть забираемого продукта восполняется загрузкой его в хранилище сверху, не нарушая непрерывности рабочего процесса. [c.85]

Каталитический реформинг, после его внедрения в 1949 году, традиционно является основным источником водорода на НПЗ. Поскольку потребность в водороде на НПЗ повысилась, процесс платформинга фирмы "ЮОП", предназначенный для удовлетворения требований в более высоком октановом числе, проводился в режиме, более чем покрывающем эту потребность. На рис. 3 показано, каким образом повышалось производство водорода на установках платформинга, начинал с 1950 года. Современная технология платформинга R (платформинг с непрерывной регенерацией катализатора) достигает четырехкратного производства водорода по сравнению с технологией 50-ых годов и является результатом усовершенствования катализатора, улучшений технологической схемы процесса и требования более высокого октанового числа. [c.471]

Обычно работу катализатора делят на три периода разработку, стационарный период и падение активности. Исследователь и технолог заинтересованы в максимальной длительности стационарного периода, для которого обычно и ведется расчет реактора и выбор оптимального режима. В ряде производств, однако, приходится применять катализаторы, непрерывно меняющие свою активность и все расчеты проводить для нестационарного режима. [c.294]

В химических производствах часто применяются системы параллельно работающих реакторов. Необходимость применения таких систем обусловлена либо требованиями большой производительности, либо технологией химического процесса. Последнее относится, в частности, к некоторым каталитическим процессам, сопровождающимся быстрым падением активности катализатора, при этом время реакции и время, необходимое для регенерации катализатора, оказываются соизмеримыми. В этом случае для сохранения непрерывности производства необходимо иметь несколько параллельно работающих реакторов, в одном из которых происходит регенерация катализатора, а в других протекает реакция. [c.113]

Нафталин может быть также сырьем в синтезе антрахинона. Разработанный непрерывный технологический процесс включает три стадии вначале нафталин в газовой фазе над катализатором окисляется до нафтохинона, далее нафтохинон (без его предварительного выделения из продуктов реакции и очистки) подвергается конденсации с бутадиеном и образовавшийся тетрагидро-антрахинон на третьей стадии дегидрируется до антрахинона. Новая технология обладает существенными преимуществами перед другими методами получения антрахинона, особенно с экологической точки зрения. Первая промышленная установка по производству 15 тыс. т в год антрахинона из нафталина должна войти в эксплуатацию в 1980 г. [143]. [c.99]

Разница в экономичности этих двух процессов становится еще более значительной при снижении стоимости этилена и повышении селективности процесса окисления. Себестоимость этилена и удельные капиталовложения на его производство непрерывно сни-л<аются по мере того, как возрастает мощность разделительных агрегатов. Так, например, при увеличении мощности агрегата по выработке этилена с 50 до 300 тыс. т в год себестоимость этилена снижается на 27%, а удельные капиталовложения — на 59%. Селективность процесса окисления этилена, которая сейчас не превышает 70%, может возрасти в результате улучшения катализаторов и совершенствования технологии. Таким образом, у метода прямого окисления этилена имеются еще не использованные возможности снижения себестоимости продукта. [c.11]

Получение новолачных олигомеров. Феноло-формальдегидные олигомеры новолачного типа могут быть получены как периодическим, так и непрерывным методами. Исходное сырье, рецептура и технология многочисленных марок полимеров, выпускаемых промышленностью, различны, но все же имеются общие закономерности процесса поликонденсации. Обычное молярное соотношение фенол формальдегид при получении новолачных полимеров составляет 6 5 или 7 6. Рецептуры для получения новолачных олигомеров, используемых для производства полимерных строительных материалов, приведены в табл. 12. В качестве альдегидного сырья применяют формальдегид в количестве 26,5—27,5 мае. ч., а в качестве катализатора — соляная кислота первая порция — до pH = 1,6—2,3 вторая порция —0,056 мае. ч. [c.166]

Автоматизация химической промышленности вызвала повышение интереса к рефрактометрии не только как методу контроля, но и как средству автоматического управления производственными процессами. Действительно, сигналы непрерывно работающих автоматических рефрактометров могут быть использованы для приведения в действие исполнительных механизмов, регулирующих температуру, давление, подачу реагентов, растворителей ц катализаторов, состав рабочих смесей, продуктов и отходов производства. Эти операции образуют элементы технологии многих производств, так что сфера возможных применений рефрактометрических средств контроля и управления оказывается весьма обширной. [c.58]

Поэтому в первую очередь была рассмотрена возможность работы в режиме равновесного давления [1, 2), когда весь образующийся водород используется для удаления серы при режиме постоянного давления избыток газа непрерывно выводится из системы. Однако попытки применить этот способ к получению топлив, содержащих 0,1% вес. серы, не дали существенного улучшения. Другая возможность заключалась в разработке значительно более эффективных катализаторов. В этом направлении были начаты обширные исследования, которые в конце концов привели к разработке нового катализатора. Применение последнего наряду с усовершенствованием технологии процесса дало возможность рентабельно вырабатывать дизельные топлива, содержащие около 0,1% вес. серы, из прямогопного сырья с содержанием серы до 1,3% вес. Были проведены обширные испытания в лабораторном и полузаводской масштабе полученные данные положены в основу проектирования промышленной установки для производства малосернистых дизельных топлив. [c.367]

Наконец, технология красителей, несмотря на ее специфические особенности, в частности исключительное многообразие вырабатываемой продукции, подвергается существенным изменениям осуществляются интенсификация, механизация и автоматизация наиболее многотоннажных производств, переход иа непрерывные процессы, все более широко используются катализаторы, высокие температура и давление, новейшие физико-химические методы контроля производства и т. д. [c.617]

Непрерывный способ производства катализатора КС испытан только в лабораторных условиях [139]. Он рационален при крупно-тоннажном производстве контактной массы и позволяет получать более однородный по составу катализатор, снизить себестоимость продукта, автоматизировать процесс, улучшить санитарно-гигиенические условия труда, повысить культуру производства. Технологй -ческая схема непрерывного способа производства КС представлена на рис. 58. [c.145]

Однородность катализатора (как по партиям, так и в отношении отдельных гранул) достигается обычными методами химической технологии, т. е. строгим соблюдением технологического режима и требований к сырью, а также интенсивным перемешиванием и гомогенизацией контактных масс в процессе производства катализатора. Более сложная задача — обеспечение однородности самих гранул катализатора (микроодиородно-стн). Эта проблема зачастую возникает даже при приготовлении однокомпонентных и однофазных катализаторов. Например, при периодическом осаждении силикагеля величина pH в начале и в конце осаждения, если не принять специальных мер, различна. Вследствие этого пористость полученного геля будет неодинаковой в начале и конце осаждения. Интенсивное перемешивание гелевого шлама приводит к макроскопическому усреднению, однако в каждой из гранул будет находиться набор микрочастиц различной пористости, что может заметно сказаться на активности готового катализатора. Непрерывное осаждение всегда дает лучшую, по сравнению с периодически.м, однородность катализатора, поскольку в этом случае все время сохраняются постоянными такие факторы, как концентрации реагентов и pH раствора. [c.315]

Основные научные исследования посвящены химии волокнообразующих полимеров, в частности высокомолекулярных соединений на основе полиамида-6 (дедерона). Осуществил серию диеновых синтезов на основе пиридина и ацети-лендикарбоновых кислот. Установил условия и механизм образования вискозных суиеркордов и вискозного шелка. Руководил работами по созданию методов получения новых акриловых волокон и по подбору катализаторов для непрерывного производства полиэфиров. Участвовал в создании и совершенствовании технологии производства волокон на основе полиамида-6 с начала исследований (1939) и до завершения технологического проекта (1953). Разрабатывал способы текстурирования вискозных волокон. [c.239]

На катализаторных фабриках отрасли получают только Г А12°3 а также гидроокись алюминия в качестве полупродукта для производства катализаторов по технологии мокрой Ьропитки. В основном применяется технология переосаждевия глинозема в следующих вариантах двухпоточная алюминатная технология, двухпоточная алюминатно-сульфат-ная технология, однопоточная технология непрерывного осаждения. [c.36]

Наряду с разработкой непрерывных процессов была усовершенствована существующая технология производства присадки БФК, что позволило получить присадку БФКу более высокого качества . Для получения присадки БФКу алкилфенол очищают крошкой алюмосиликатного, катализатора, а на омыление продукта конденсации берут небольшой избыток гидроокиси бария. В результате присадка БФКу, выпускаемая по ТУ 3800-113—71, имеет повышенную щелочность при высокой степени чистоты. [c.271]

Оптимальное использование энергии и топлива. Производство должно осуществляться при минимальных затратах энергии и топливана единицу продукции (энергосберегающие технологии) и, следовательно, тепловые загрязнения окружающей среды также минимальны. Энергосбережению способствуют укрупнение и энерготехнологическое комбинирование процессов переход на непрерывные технологии совершенствование процессов разделения применение активных и селективных катализаторов, позволяющих проводить процессы при пониженных температуре и давлении рациональная организация и оптимизация тепловых схем и схем рекуперации энергетического потенциала отходящих потоков снижение гидравлического сопротивления в системах и потерь тепла в окружающую среду и т. д. Нефтеперерабатывающие и нефтехими- [c.845]

Технологическая схема опытно-промышленной установки для производства катализаторов мощностью 80 т/год представлена на рис. 4.26. Преимуществом плазмохимической технологии катализаторов являются высокая интенсивность технологических процессов, их непрерывность и совмещенность, высокая удельная производительность, относительная экологическая чистота. Катализаторы отличаются стабильностью и однородностью химического состава. К недостаткам следует отнести высокие удельные энергозатраты (10—20 кВт-ч/кг катализатора). Однако они могут быть значительно снижены при увеличении масштаба производства, например за счет утилизации тепловой энергии. [c.246]

С начала первой мировой войны Германия, поставлявшая в США анилино-красочные, фармацевтические и другие важнейшие органические продукты, прекратила экспорт. Это послужило стимулом для дальнейшего интенсивного развития промышленности органического синтеза в США. Возросшая потребность в толуоле для синтеза тринитротолуола, в феноле для получения пикриновой кислоты, в спирте, ацетоне и других продуктах вызвала заметный рост химических производств, перерабатываюш,их продукты коксования угля и растительное сырье (сельскохозяйственное и лесохимическое). За годы войны производство продуктов из каменноугольной смолы возросло в 10 раз, возникла собственная анилино-красочная промышленность. Произошли заметные сдвиги в области технологии органического синтеза. Начали внедрять непрерывные процессы, шире применять высокие давления и температуры, использовать более эффективные катализаторы. [c.3]

В Германии после второй мировой войны было продолжено изучение пенопластов и разработана технология их производства. Эта технология основана на быстром перемешивании компонентов и на применении катализаторов (некоторых третичных аминов), которые промотируют реакцию таким образом, что образующиеся промежуточные продукты реакции связывают реакционную массу. В камеру смешения непрерывно поступают три потока реагентов (полиэфир, толуилендиизоцианат и раствор активатора, содержащий воду, катализатор, эмульгатор, мо-дификатор и т. п.), а пеномасса непрерывно разливается в формы или на конвейер (для получения тонких плит). [c.49]

Получение диметилацетамида. Химизм получения ди-метилацетамида (ДМАА) из уксусной кислоты и диметиламина аналогичен химизму получения ДМФА. Однако использование аналогичных технологических и конструктивных решений и методов интенсификации не во всех случаях представилось возможным из-за значительных различий в тепловых эффектах реакций синтеза ацетатдиметиламина (АДМА) и его превращения в ДМАА, значительно более высоких значений констант скорости обратных реакций и др. В связи с этим, как показала отработка процесса, кроме использования от.меченных ранее РТ-методов интенсификации, целесообразно использовать катализаторы (например, катиониты КУ-1 или КУ-2 в Н+-форме, трехокись молибдена). В то же время наиболее рациональной оказалась технология непрерывного производства ДМАА, основанная на совмещении в общем объеме синтеза АДМА и его частичного превращения в ДМАА с одновременным переводом продуктов реакции в газообразное состояние и их отводом из куба совмещенного реактора-десорбера. При этом отводят азео-тропную смесь ДМ.4А — уксусная кислота и осуществляют ее рецикл за счет возврата в смеси со свежей уксусной кислотой на стадию синтеза АДМА. Эти предложения были апробированы на опытно-промышленной установке непрерывного получения ДМАА на Шосткинском заводе химических реактивов. [c.40]

Технологические расчеты, как правило, начинаются с выбора метода производства, поскольку в задании на проектирование обычно указывается общая мощность будущего завода или цеха. При выборе метода производства проводится сравнительная оценка существующих методов с точки зрения качества получаемой продукции, расхода сырья и энергии, уровня механизации и автоматизации процесса, санитарно-технических условий труда, наличия побочных продуктов и отходов произвгдетва. Решающую роль в окончательном выборе того или иного метода играет экономика процесса. Если технологический процесс организован по непрерывной схеме так, что сырье расходуется достаточно полно, нет отходов производства, готовый продукт получается с большим выходом, все операции механизированы, а заданный режим поддерживается автоматически, то и экономические показатели этого процесса оказываются высокими. Поэтому технологи всегда стремятся к выбору именно такого совершенного метода производства. При этом широко используются новейшие достижения науки и техники. Выбор метода производства предполагает также и выбор основных параметров технологического режима, 1. е. применения катализаторов, перемешивания и т. п. [c.69]

Технология синтеза сероуглерода нз природного газа имеет ряд важных преимуществ перед способами получения сероуглерода на основе древесного угля и постепенно вытесняет последние. Эти преимущества можно свести к следующим 1) при синтезе сероуглерода из природного газа не образуются шлаковые остатки, что позволило сделать процесс непрерывным 2) стало возможным использование реакторов большой единичной мощности 3) применение активных катализаторов обеспечило высокую производительность реакторов и позволило снизить рабочие температуры синтеза на 275—325 °С 4) оформление технологического потока в виде одной непрерьтной линии дало возможность провести широкую автоматизацию на всех стадиях производства 5) возможность ведения технологического процесса под давлением способствует его интенсификации и уменьшает габариты основного оборудования 6) намного возрос коэффициент полезного использования топлива, так как теплота образующихся топочных газов и горючих продуктов при синтезе сероуглерода на ряде последующих переделов используется в котлах-экономайзерах, обеспечивающих всю потребность производства в теплоэнергии. [c.136]

Несмотря на то что промышленное производство органических красителей относится к числу старейших отраслей промышленности тонкого органического синтеза, оно находится в состоянии непрерывного и интенсивного развития. Развитие этой области стимулируется не только ростом потребностей в кра-сителях в связи с увеличением народонаселения и изменением требований к их качеству. Оно обусловлено также особым зна-чением красителей в производственной деятельности современ-ного общества. Появление новых областей применения краси-телей (цветная фотография, оптическое отбеливание, лазерная техника, производство жидкокристаллических материалов, современная копировальная и множительная техника, производство органических полупроводников и преобразователей тока, применение в качестве катализаторов химических процессов), появление новых объектов крашения, новых способов крашения (высокотемпературный, дисперсный, активный и др.) неизбежно влекут за собой необходимость разработки специальных красит.елей, отвечающих новым требованиям. В связи с этим непрерывно обновляется ассортимент красителей, создаются новые классы и типы красителей, изменяются роль и значение отдельных классов. Все это диктует необходимость непрерывного интенсивного опережающего развития научных исследований в области химии и технологии красителей. [c.17]

Сказанное характеризует нефтехимический синтез как производство огромного числа веществ различных химических классов, многообразие химических процессов их получения с применением катализаторов равной химической природы и свойств. Для нефтехимической промышленности ха-р актер но динамичное развитие с непрерывным обновлением ассортимента выпускаемой продукции, освоением новых процессов и аппаратов, широким внедрением более совершенной технологии. Создаются производства большой единичной мощности, при разработке которых используются методы математиче-оного моделирования и оптимизации, химической кибернетики и вычислительной техники. Управление рядом технологических процессов (особенно непрерывных) осуществляется с помощью ЭВМ. [c.8]

Производство этилбензола. При алкилировании бензола этиленом наибольшие трудности в промышленной технологии возникают при осуществлении непрерывной и равномерной подачи хлорида алюминия в реакционную зону. На некоторых зарубежных установках хлорид алюминия шнеком подают через люк в верхней крышке реактора. Такой способ подачи неудобен тем, что в шнек попадают пары бензола и вызывают комкование хлорида алюминия. Непрерывную подачу катализатора удобнее осуществлять, когда он находится в виде жидкого ката лизаторного комплекса. Комплекс готовят в сосуде с мешалкой при 60—70 °С, куда подают диэтилбензол, хлорид алюминия, этилхлорид и бензол. Этилхлорид взаимодействует с бензолом, образуя этилбеизол и хлористый водород. Хлористый водород является промотором хлорида алюминия. Таким образом, использование комплекса не только упрощает его подачу в реактор, но и снижает расход хлорида алюминия за счет промотирующего действия хлористого водорода. Промотор влияет тпкже иа oothoui uu этилбензола и полиалкплбензолов. [c.33]

Разработаны три варианта технологии получения карбамид-иого пенопласта периодическим или непрерывным способом, которые различаются последовательностью операций н аппаратурным оформлением 1) вспенивание раствора пенообразователя и смолы с последующим введением отвердителя (катализатора) 2) вспенивание растворов пенообразователя и отвердителя с последующим введением смолы 3) одновременное вспенивание всех составных частей полимернзующейся пенообра-(ующей системы. Вспенивание достигается с помощью мешалок илп смешением потоков растворов в тру бе [598. 604]. Имеются сообщения о проведении процесса получения пенопластов с использованием механических и физических способов пенообра-ювания одновременно, а также о возможности производства пенопластов непосредственно из водных растворов карбамида и формальдегида при 50 °С [604]. [c.391]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология