Влияние температуры и времени контакта фаз

Из технологических параметров на выход низших олефинов наибольшее влияние оказывают температура, время контакта и парциальное давление углеводородов в реакционной зоне. [c.65]

Метод каталитического обезвреживания газообразных отходов заключается в проведении окислительно-восстановительных процессов при температуре 75—500°С на поверхности катализаторов. В качестве носителей металлов, используемых как катализаторы (платина, палладий, осмий, медь, никель, кобальт, цинк, хром, ванадий, марганец), применяются асбест, керамика, силикагель, пемза, оксид алюминия и др. На эффективность процесса оказывает влияние начальная концентрация обезвреживаемого соединения, степень запыленности газов, температура, время контакта и качество катализатора. Наиболее целесообразное использование метода— при обезвреживании газов с концентрацией соединений не более 10—50 г/м . На низкотемпературных катализаторах при избытке кислорода и температуре 200—300°С окисление ряда низко-кипящих органических соединений (метан, этан, пропилен, этилен, ацетилен, бутан и др.) протекает нацело до СО2, N2 и Н2О. В то же время обезвреживание высококипящих или высокомолекулярных органических соединений данным методом осуществить невозможно из-за неполного окисления и забивки этими соединениями поверхности катализатора. Так же невозможно применение катализаторов для обезвреживания элементорганических соединений из-за отравления катализатора НС1, НР, 502 и др. Метод используется для очистки газов от N0 -f N02 с применением в качестве восстановителей метана, водорода, аммиака, угарного газа. Срок службы катализаторов 1—3 года. Несмотря на большие преимущества перед другими способами очистки газов метод каталитического обезвреживания имеет ограниченное применение [5.52, 5 54 5.62] [c.500]

Наряду с усовершенствованием технологического оформления процесса было изучено влияние ряда факторов на выход хлоропрена и побочных продуктов состава катализатора и соотношения отдельных компонентов каталитического раствора, их концентраций и кинетические параметры процесса температура, время контакта ВА с раствором катализатора, величина конверсии и др. [28]. [c.718]

Помимо температуры и концентрации кислоты, на селективность извлечения оказывает влияние и время контакта, которое должно быть выбрано с учетом полного протекания реакции. [c.268]

На процессы алкилирования и переалкилирования оказывают влияние следующие главные факторы концентрация катализатора (хлористый алюминий) и промотора (НС1), температура, время контакта, мольное соотнощение этилена и бензола, давление. [c.358]

В области рабочих температур существующих установок, т. е. выше 1500° С, равновесными продуктами реакции пиролиза метана или другого парафинового углеводорода обычно являются углерод и водород. Практически они являются основными продуктами реакции, если время ее достаточно для достижения равновесия. Однако относительные скорости реакций I и II прй данных температурах таковы, что до достижения равновесия в реакционной смеси имеется в заметной концентрации ацетилен и соответствующее небольшое количество свободного углерода. В реальном процессе получения ацетилена необходимо быстро нагревать парафиновое сырье до высокой температуры, а полученную реакционную смесь быстро охлаждать, чтобы сохранить образовавшийся ацетилен и свести к минимуму образование сажи. Изучение влияния температуры, времени контакта и давления реакции на различное парафиновое сырье и различные разбавители составляет значительную часть указанных выше исследовательских работ, выполненных в течение 1920—1930 гг. Ценная сводка исследований в этой области, выполненных до 1937 г., приведена в обзоре [18]. [c.161]

Большое влияние на процесс димеризации ацетилена имеют активность катализатора, температура, время контакта, чистота ацетилена и pH среды (зависящей от кислотности катализатора). [c.196]

Влияние параметров процесса на результаты пиролиза. Глубину процесса определяют три основных фактора температура, время контакта и парциальное давление углеводородов. Для пиролиза наиболее благоприятны высокая температура, малое время контакта и малое парциальное давление углеводородов. Все эти факторы взаимно связаны. [c.26]

Время контакта при каталитическом крекинге зависит от отношения количества сырья к катализатору, подаваемых в реактор в единицу времени. Это отношение (объемная скорость) дает относительную характеристику истинного времени контакта, которое, конечно, будет также зависеть от того, все ли сырье находится в газовой фазе или только часть его. Влияние объемной скорости на выходы продуктов и их качество при постоянных температурах, давлении и отношении катализатора к сырью [c.149]

Важно установить степень влияния на моторные свойства бензинов жидкофазного каталитического крекинга таких факторов, как температура, расход катализатора и время контакта. Как уже было показано, при крекинге очищенного газойля тяжелой балаханской нефти в присутствии активированного гумбрина, расход которого колебался от 15 до 120 % на сырье, при температурах в интервале 350—450 °С и времени контакта 15—60 мин изменялся и химический состав получающегося беп тн 1 при общей тенденции медленного уменьшения содержания нафтенов и )оста количества парафинов при едва заметном возрастании содержания ароматических углеводо- [c.150]

Основным из недостатков технологического характера является ограничение температуры пиролиза и скорости теплового потока. Наибольшее влияние на процесс пиролиза нефтяных фракций оказывают температура и время контакта (длительность пребывании сырья в зоне реакции). От температуры зависит не только скорость реакций, но и их направление и состав образующихся продуктов. От скорости теплового потока зависит время контакта, которое оказывает существенное влияние на величину превращения, гак как первичные продукты реакции под влиянием тепла подвергаются дальнейшему распаду и взаимодействуют друг с другом. [c.9]

Рис. Г). Влияние степени разбавления пропана водяным паром на выход этилена и кокса (температура 800 С время контакта

Рис. 73. Влияние температуры на содержание бутиленов и оптимальное время контакта при дегидрировании н-бутана в -бутилены

В связи с этим для исследования влияния температуры на состав продуктов фтористоводородного алкилирования изобутана индивидуальными олефинами были проведены опыты при 4 и 45 °С. Полученные результаты сведены в табл. 1 и 2. Время контакта составляло 3 мин при 4 °С и 1 мин при 45 °С. Соотношение [c.63]

ВЛИЯНИЯ температуры на кинетику следует учитывать и время контакта. [c.294]

Другим важным фактором, влияющим на выход продуктов пиролиза, является температура. Процесс пиролиза осуществляется обычно в присутствии водяного пара при 750—900 °С и давлении на выходе из аппарата около 0,12 МПа. С повышением температуры выход жидких продуктов уменьшается. В то же время с повышением температуры пиролиза растет степень ароматизации жидких продуктов и в целом выход ароматических углеводородов увеличивается. Ниже показано влияние температуры процесса и времени контакта на выход жидких продуктов и содержание в них ароматических углеводородов (пиролизу подвергалась бензи- [c.182]

В общем случае структурность саж определяется поверхностной энергией, на которую большое влияние оказывают коэффициент ароматизованности сырья, способность его к сажеобразованию, технологические условия (температура процесса, длительность воздействия активных газов на сажу и другие факторы). Чем выше скорость сажеобразования, температура процесса п чем меньше время контакта с активными составляющими дымовых газов, тем ниже структурность сажи, ее масляное число, и наоборот. [c.136]

Опыты с использованием химических методов анализа проводились как в струевых, так и в статических условиях. Первые носили предварительный характер. В них было изучено влияние состава смеси (С Нщ О2 от 2 -. 1 до 2 3) и изменения температуры (от 322 до 355°) на выход основных продуктов реакции. Реакция проводилась в кварцевой трубке (длина 10 см и диаметр 1 см), время контакта поддерживалось равным приблизительно одной минуте. К моменту выхода смеси из реакционной зоны реакция доходила до конца и при этом для смесей всех исследованных составов сгорало до 25—30% введенного бутана, отношение же израсходованных кислорода к бутану для смеси, например, 1 1 равнялось трем. [c.144]

Основные стадии процесса экстракция, регенерация (разложение изобутилсерной кислоты), очистка и компримирование изобутилена, концентрирование изобутилена. На скорость поглощения изобутилена серной кислотой большое влияние оказывает температура процесса, время контакта изобутилена с кислотой, содержание изобутилена в исходной смеси и интенсивность смешения. Обычно температура реакции не превышает 40 °С, при более высоких температурах развиваются нежелательные процессы полимеризации. Большое значение имеет правильный выбор времени контакта, так как при увеличении времени контакта наряду с изобутиленом частично поглощаются и н-бутилены при использовании 60—65 %-ной серной кислоты время контакта составляет 15—30 мин. [c.220]

Основные факторы, оказывающие влияние на ход реакции дегидрирования бутана состав катализатора, температура, давление, время контакта, примеси к бутану н материал контактного аппарата [31—34]. [c.599]

Влияние объемной скорости подачи сырья. Объемная скорость подачи сырья (условное время контакта) является важным технологическим параметром при проведении процесса ароматизации. Влияние объемной скорости исследовано при температуре опытов 550 С для пропановой фракции объемную скорость изменяли в пределах 50-300 ч для н-бутановой фракции - в интервале 50-450 ч . С увеличением объемной скорости (уменьшением условного времени контакта сырья с катализатором) для фракций с разным содержанием углерода в молекуле характер изменения кривых одинаков. Однако, для более реакционноспособной молекулы н-бутана конверсия и селективность имеют более высокие значения (рис.З). При объемной скорости 300 ч , когда селективность образования аренов из пропана составляет лишь 9,5 %, для н-бутана этот показатель достигает значения 35,2 %. Выход аренов из пропана в исследованном интервале объемных скоростей уменьшается с 6,0 до 1,7 % мае., для н-бутана - с 34,4 до 6,6 % мае. [c.11]

В уравнении (111.28) х задается или определяется из диаграммы х—t, k определяется из опытных данных или методами моделирования влияние температуры иа скорость реакции определяют по уравнению Аррениуса. Определяемой величиной в (VII.28) при проектировании служит время контакта газа с катализатором (т). Уравнения скорости реакции во многих случаях аналитически не интегрируется. Поэтому для приближенных расчетов используют метод графического интегрирования. Предпочтительнее использование ЭВМ, на которых при разработанной программе можно варьировать параметры процесса и быстро находить оптимальное сочетание температуры, концентрации исходных компонентов и количества ступеней превращения, соответствующих максимальному значению скорости процесса. [c.250]

При сравнении показателей различных схем подготовки вакуумного газойля как сырья для пиролиза сотрудниками ВНИИ НП и ВНИИОС [157, 160, 170] показано, что предпочтительной является схема глубокого гидрирования первой ступени гидрокрекинга при 15 МПа. При этом происходит избирательное удаление полициклических углеводородов, а роль реакций крекинга незначительна. Содержание ароматических углеводородов в суммарном гидрогенизате составляет 6—8% против 55—60% в исходном вакуумном газойле. Существенно снижается и содержание би- и полициклических углеводородов (с 36 до 7%). Одновременно возрастает концентрация нафтенов и алканов с 23 до 65 и с 15 до 27% соответственно. Еще более направленное изменение структуры углеводородов при глубоком гидрировании вакуумного газойля характерно для фракции, выкипающей >340 °С, выделенной из суммарного гидрогенизата. Содержание в ней нафтеновых углеводородов и алканов, характеризующихся высоким олефиновым потенциалом, достигает 98%. Данные по пиролизу суммарного гидрогенизата и фракции, выкипающей >340 С (табл. 17), подтвердили благоприятное влияние изменения структуры сырья при его селективной предварительной подготовке на характер распределения продуктов. Приведенные в таблице данные по пиролизу суммарного гидрогенизата и фракции этого гидрогенизата, выкипающей >340 °С, относятся к следующим параметрам процесса температура 820°С, время контакта 0,56 с, разбавление сырья водяным паром 60%. Сравнительный пиролиз исходного вакуумного газойля (I) осуществлялся при температуре 800°С, времени контакта 0,4 с и разбавлении сырья водяным паром 90%. [c.57]

Теоретически возможный перенос тепла на 1 кг воздуха, циркулирующего в охладительной башне, зaви иt от его температуры и содержания в нем влаги. Показателем содержания влаги в воздухе может служить его температура по мокрому термометру. Троретически температура мокрого термометра является самой низкой температурой, до которой возможно охладить воду. Практически же температура холодной воды лишь приближается к температуре поступающего в башню воздуха по мокрому термометру, но никогда не равняется ей. Происходит это потому, что невозможно осуществить контакт всей воды со свежим воздухом при ее стекании по мокрым поверхностям в бассейн. Степень приближения к температуре мокрого термометра зависит от конструкции башни. При этом сильное влияние оказывают время контакта воды с воздухом, величина орошаемых поверхностей и степень разбрызгивания воды. Практически охладительные башни (градирни) редко конструируются для концевой разности температур меньше чем 3 град. [c.479]

Температура и время контакта реагентов оказывают существенное влияние на состав образующихся продуктов. Как видно из табл. 1.1, медленное прибавление диазометана при повышенной температуре приводит к увеличению содержания 4-изомера. При низких температурах время контакта менее ощутимо. При метилировании деметплизоауреотина наибольшее содержание 4-метокси-изомера найдено при прибавлении диазометана в течение 18 ч [119] схема (52) . [c.21]

Промывка при повышенной температуре. Влияние температуры на очистку от 2г -г ЫЬ при промывке изучали параллельно с влиянием ее на очистку от Ru. zr-fNЬ в десятиступенчатой промывной секции при 65° С и 1- орг = = 11 1 в 2 раза выше, чем при 25° С. Так же изменялся общий /(гг+кь- Дополнительная пятиступенчатая промывка при повышенной температуре (время контакта фаз — 10 мин в каждом смесителе), которая следовала за десятиступенчатой при 25° С, улучшала /(214 ьь в 8 раз. Аналогичная пятиступенчатая промывка, но при продолжительности контакта фаз в каждом смесителе 2 мин давала тот же результат. Повышение / zr+Nb обычно наблюдали в дополнительной нагретой промывной секции. Однако когда на- [c.22]

Трихлорбутены образуются в большем количестве при недостаточном избытке бутадиена. Было изучено влияние температуры, времени контакта, отношений lj С4Нв и N3 lg на соотношение продуктов реакции. Температура оказывает лишь незначительное влияние на соотношение изомерных дихлорбутенов, но в заметной степени ускоряет реакции замещения. Время контакта влияет на состав продуктов хлорирования несущественно. Отношение ia С4Н6 также не оказывает заметного влияния на процесс хлорирования, за исключением реакции образования 1-хлорбутадиена-1,3, скорость которой возрастает при низких значениях отношения бутадиен хлор. Отношение N2 lg влияет лишь на общую скорость реакции. При увеличении отношения поверхности реактора к его объему ингибируются реакции заместительного хлорирования, а при добавлении кислорода к исходной смеси газов замедляется образование 2-хлорбутадиена-1,3 и продуктов полимеризации. [c.106]

Следует отметить, что в перечисленных работах по синтезу алкенил- i хлорсиланов в противоположность синтезу арилхлорсиланов [260, 261] отсутствуют данные по исследованию влияния условий (температура, время [ контакта, молярное соотношение компонентов) на выход продуктов конден- I сации, по механизму процесса, влиянию материала реактора, по разработке технологической схемы и аппаратурному оформлению процесса. [c.136]

Таким образом, нолученные результаты (см. табл. 7) дают представление о влиянии количестпа катализатора на выход бензина при температурах от 350 до 450 °С и оптимальном времени контакта при определенной температуре. Мы услошго считали, что время контакта 30 мин в интервале темнератур 420—450 С равноценно времени контакта 60 мип при 350—400 °С. Как показало сопоставление результатов экспериментов, отличающихся временем контакта и врем< Н( м предварительного подогрева, это вполне обоснованно. [c.135]

Аналогично изучено влияние основных технологических параметров на показатели лроцесса очистки отходящих газов при использовании желе-зоокисного катализатора, сформированного из активной каталитической массы и получившего маркировку ИК-44 при следующих условиях пределы изменения температуры 130...300°С время контакта реакционных газов с катализатором 0,2...1,2 с соотношение 0,/Н 5 стехиометрическое. [c.190]

Помимо указанных факторов существенное влияние на среднюю степень превращения оказывает скорость фильтрации реакционной смеси (при заданном неизменном времени контакта Тк). Увеличение скорости фильтрации приводит к росту интенсивности процессов обмена между поверхностью зерен катализатора и газовым потоком. Это, в свою очередь, вызывает увеличение максимальной температуры в тепловой волне, и, кроме того, повышается теплосодержание слоя. В результате этого удается увеличить и количество высокопотенциального тепла, передаваемого из центральной части слоя в крайние. Повышается степень превращения в крайних частях слоя, растет средняя степень превращения в аппарате. Расчеты показали, что увеличение скорости фильтрации от 0,2 до 0,7 м/с (суммарное время контакта в аппарате 3,9 с) приводит к увеличению степени превращения с 75 до 97%. При АГад = 90 °С максимальная температура возрастает с 340 до 440 С. [c.323]

Основные результаты расчета при различных технологических параметрах представлены в табл. 10.1. В расчетах варьировались теплопроводность зерна катализатора, линейные размеры гранул катализатора, состав смеси на входе в аппарат, скорость фильтрации и время контакта. В таблице представлены средние за цикл концентрации аммиака на выходе из слоя и максимальная температура катализатора. Из данных, приведенных в таблице, можно сделать вывод о влиянии размеров зерна катализатора на технологические характеристики нестационарных режимов. С ростом размеров зерна катализатора уменьшается максимальная температура, что вызвано снижением коэффициента межфазного теплообмена и ростом характерного времени теплопереноса в пористом зерне. Сов-иместное действие этих двух факторов увеличивает ширину зоны реакции, и, как следствие, максимальная температура понижается. Выход аммиака увеличивается. Это еще раз подтверждает уже обсуждавшийся ранее вывод о том, что при осуществлении процесса в нестационарном режиме часто при увеличении размера зерна внутренний массоперенос оказывает меньшее влияние на выход продукта, чем межфазный теплообмен и теплоперенос внутри зерна катализатора. Например, по данным расчетов при увеличении диаметра зерен катализатора с 5 до 14 мм максимальная температура в слое уменьшается с 587 до 552°С. При этом средняй- за цикл выход аммиака увеличивается с 15,5 до 17,2%. Дальнейшего снижения максимальной температуры можно добиться за еявт использо- [c.213]

На процесс взаимодействия озона с веществами, содержащимися в сточных водах, имеют влияние такие факторы, как pH, температура, время взаимодействия, способ контакта воды с озоно-воздушной смесью, степень дисперсности озоновоздушной смеси и др. Наиболее эффективно процесс озонирования протекает при значениях pH = 9- -10 и температуре 40—50 °С. В зависимости от структуры и характера окисляемых соединений время озонирования составляет 90 мин. [c.343]

Главными переменными, которые требовались для проектирования реактора, были соотношение бензола и пропилена, температура и время контакта. Поскольку реакции алкилирования протекают быстро, контроль за работой реактора осуществляли по селективности. Изучение реакции и исследования на модели указывали, что при постоянной средней тем,пературе селективность по кумолу возрастала с увеличением соотношения бензол пропилен независимо от времени коитакта. Влияние температуры было несколько более сложным. Поскольку в большей части реакционного объема протекает обратимая и экзотермическая реакция переалкилирования, селективность возрастает при снижении температуры, когда условия переалкилирования близки к равновесным. Однако при малом времени контакта селективность зависит от того,> насколько быстро образуется кумол. В этом случае селективность определяется кинетикой, а не равновесием. Иными словами, при оценке [c.293]

При экстраг ировании в колбе твердая (Ф-сажа) и жидкая (растворитель) макрофазы в течение всего процесса находятся в непосредственном контакте и постоянных количествах, т.е. осуществляется стационарный режим. При непрерывно-периодическом экстрагировании в аппаратах Сокслета временные интервалы между отбором проб включают в себя время слива экстракта в приемную колбу и время постепенного наполнения экстракционного стакана растворителем в течение экстракционного цикла. Поэтому истинное время непосредственного контакта фаз является составной частью эффективного регистрируемого экспериментально времени, за которое осуществляется один экстракционный цикл. Необходимо подчеркнуть, что проведенные исследования по влиянию температуры растворителя на кинетические параметры процесса перевода фуллеренов из твердой макрофазы в растворитель сохраняют единую тенден- [c.51]

В литературе имего ся обширные публикации, посвященные исследованию влияния температуры прокаливания коксов, изготовленных из различного сырья и по различной технологии на изменение их физико-химических свойств и структурных показателей. В.то же время, исследованию влияния температуры прокаливания коксов на процессы, происходящие при первичном контакте наполнителя и связующего, их совместной карбонизации при термообработке уделено недостаточное внимание. [c.135]

Скорость сульфирования зависит от природы сульфируемого углеводорода. Для толуола и ксилолов она больше, чем для бензола. Так, толуол при 150 °С сульфируется в три раза быстрее бензола. Это позволяет сульфировать гомологи бензола при более низких температурах, чем бензол [8, 9]. Влияние температуры на сульфирование определяется прежде всего возможностью заметного увеличения скорости образования сульфокислот. В то же время при повышении температуры увеличивается вероятность образования сульфонов, термического разложения сульфокислот и их гидролиза. Как видно из рисунков 4.2.3 и 4.2.4, выход сульфокислоты максимален при 150 °С и в расчете на прореагировавший углеводород составляет в оптимальных условиях 95—98%. Увеличение времени контакта свыше 5 ч при оптимальной температуре снижает выход сульфокислоты из-за развития процессов деструкции. [c.129]