Эксплуатация установки, работающей под давлением

Давление. Давление в основной колонне атмосферной секции должно обеспечивать преодоление гидравлических сопротивлений парогазовых потоков по всей системе. Обычно избыточное давление в атмосферной колонне находится в пределах 0,7—0,8 кгс/см и не должно превышать 1, О кгс/см , т. е. оно должно приниматься минимально возможным. Практически это давление несколько колеблется в зависимости от условий эксплуатации. При двухколонной схеме работы установки давление в отбензинивающей колонне, как правило, должно быть выше, чем в основной атмосферной колонне, но его следует принять минимально возможным, лишь-достаточным для того, чтобы преодолеть сопротивление шлемовой трубы, змеевика конденсатора и коммуникации газоотводящей системы. В отбензинивающей колонне отгоняются легкие бензиновые пары и газы, а для подачи последних в газовую сеть предприятия давление в первой ректификационной колонне должно быть не ниже 3—4 кгс/см . По фактическим данным, на действующих двухколонных установках избыточное давление в большинстве случаев составляет от 1 до 3,5 кгс/см . [c.55]

Наиболее распространенная причина преждевременного прекращения работы установки — значительный перепад давления в реакторе гидрообработки. В большинстве случаев это не связано с исходным перепадом давления на слое свежего катализатора, легко вычисляемым по уравнениям течения парового или парожидкостного потока через соответствующий слой. Перепад давления возникает в ходе эксплуатации установки. Перечислим наиболее распространенные причины явления и меры по их устранению. [c.128]

На одной из установок атмосферно-вакуумной перегонки нефти ремонтировали сырьевой насос, поэтому установка работала с пониженной производительностью. Меры же, необходимые для нормальной эксплуатации установки при таких условиях, не были приняты, что привело к повышению температуры на тарелках ректификационной колонны и в ребойлере, увеличению подачи циркуляционного орошения и давления в стабилизаторах сверх допустимых пределов. Повышение давления в стабилизаторе вызвало срабатывание предохранительных клапанов. Для ускорения снижения давления открыли задвижку сброса газ на факел с емкости орошения и предохранительный клапан для сброса в атмосферу. Открывая клапана вручную, в отсутствие дублера, оператор не надел противогаз, что и привело к несчастному случаю. [c.67]

Циркуляционные компрессор — наиболее ответственное оборудование. От их бесперебойной работы зависит нормальная/ эксплуатация установки. До выбора типа компрессора определяется его максимальная производительность и ожидаемый перепад давления в системе. [c.115]

С целью безопасной и нормальной эксплуатации установки обслуживающий персонал должен строго следить за режимом работы установки, в частности за режимом давлений. [c.87]

Способ хранения с рассолом лишен указанного недостатка, так как при этом обеспечивается возможность их эксплуатации при постоянном давлении. Конструкция скважин в этом случае сохраняется двухколонной на весь период работы. Кольцевой зазор между подвесной и обсадной колоннами служит для закачки и отбора газа. По центральной (подвесной) колонне в емкость подают рассол, с помощью которого хранимый газ вытесняется из емкости при отборе, а при закачке газа через эту колонну выдавливается рассол. Недостатками такого способа эксплуатации являются необходимость хранения большого количества рассола и обводнение газа, вызывающее необходимость в дополнительных установках осушки. [c.182]

В начале эксплуатации установки, когда все три реактора загружены свежим катализатором, распределение воздуха определяется регулированием температуры. Подачу воздуха в первый реактор увеличивают до достижения максимально допустимой температуры. Поток воздуха, подаваемого во второй реактор, также подбирают исходя из его температуры. Оставшуюся часть воздуха подают в послед.чнй реактор. Со свежим катализатором давление в реакторах и рубашках тоже подбирают так, чтобы установка работала при как можно более низкой температуре. [c.282]

Стабильность работы катализатора Н-8 в нерегенеративном процессе платформинг характеризуется данными промышленной установки производительностью 950 м /сутки при переработке фракции 102—177°С (рис. 43) [20]. Сырье содержало 64 объемн. % парафиновых, 23 объемн. % нафтеновых и 13 объемн. % ароматических углеводородов. В бензине ароматических углеводородов содержалось 49 объемн. %. Средний выход бензина (давление насыщенных паров 310 мм рт. ст.) оостав(Ил 75 объемн. % или около 77 вес. %. В течение 226 дней эксплуатации установки было переработано в расчете на 1 кг катализатора 15 м сырья. Равномерное и небольшое уменьшение перепада температур за этот период на всех ступенях реагирования (с 50 до 35°С) характеризует сравни- [c.110]

АО Уфанефтехим провело большую реконструкцию комплекса гидрокрекинга вакуумного газойля с увеличением мощности до 1 млн. тонн в год. Кроме того, на предприятии построена и вводится в эксплуатацию установка по производству и концентрированию водорода (РВА) высокого давления и высокой чистоты (99.9%), установка регенерации катализатора гидроочистки и гидрокрекинга. Для организации производства неэтилированных бензинов в 1995 году выполнен ряд работ по модернизации реакторов, печей, схем теплообмена установки 35-11/300. По завершении этих работ в 1996 году установка будет переведена на новый катализатор К-56, что даст возможность полностью отказаться от этилирования бензина и частично перейти на производство высокооктановых бензинов. С конца 1995 года мощность установки висбрекинга доведена до 1.2 млн. тонн в год. В перспективе предприятие планирует реконструкцию установки производства серной кислоты с увеличением ее мощности до 150 тыс. т/год, что позволит загрузить гидрокрекинг по сырью до 1.0 млн. т/год. Также планируется строительство комплекса по переработке газов, с пуском которого будут выведены из эксплуатации три старые установки. [c.34]

Перед сдачей скважин в эксплуатацию проводят работы по вызову притока нефти и газа из продуктивного пласта. Одним из способов снижения давления гидростатического столба промывочной жидкости, находящейся в скважине, является компрессорный. Для этой цели используется передвижная установка четырехступенчатого вертикального поршневого компрессора УКП-80, создающего давление 8,0 МПа и подачу 8 м /мин. [c.88]

Затраты на строительство битумной установки зависят от ее расположения и климатических условий, от рельефа и характера местности и грунта, условий эксплуатации (природы сырья, количества и ассортимента получаемых битумов, температуры и давления продуктов на выходе с установки, обеспечения водой, паром, сжатым воздухом, максимальной и средней температур в зимний и летний периоды, влажности воздуха и др.). Стоимость эксплуатации установки зависит от природы исходного сырья, количества и ассортимента битумов и побочных продуктов, капитальных вложений на строительство (процента амортизации), продолжительности работы установки и ремонта в году, энергетических затрат, количества обслуживающего персонала и других факторов. Показатели капитальных вложений и энерге- [c.290]

Поскольку аммиачные холодильные установки работают на опасном хладагенте и при большом давлении, при их эксплуатации должны строго соблюдаться требования Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок (М. НПО <Агрохолодпром>, 1991). Несоблюдение Правил может привести к очень тяжелым последствиям не только для обслуживающего персонала холодильных установок, но и окружающих людей. [c.115]

При повторных пусках компрессоров в период эксплуатации установки также необходимо создавать условия, соответствующие рабочим параметрам. Для этого, как правило, требуется понижение давления в системе циркуляции, что достигается отводом газов на факел и приводит к потере аммиака. Во избежание этого предусматривают пусковые контуры с промежуточным холодильником, которые отключают от остальной системы. Компрессор пускают при соответствующем давлении газа в пусковом контуре и полностью открытой перепускной линии через промежуточный холодильник. После достижения стабильной работы компрессора, постепенно закрывая перепускную линию и открывая задвижки на линиях всасывания и нагнетания, начинают плавно увеличивать циркуляцию газа через соответствующие рабочие контуры. [c.247]

Надежная эксплуатация сосудов высокого давления в значительной степени определяется работоспособностью затворной части (обтюратора, фланца, крышки и крепежных элементов). В настоящее время в установках гидротермального синтеза наибольшее распространение получил затвор с двухконусным обтюратором (см. гл. 9). Ниже приводятся результаты теоретического и экспериментального исследований механизма работы затвора с двухконусным обтюратором и методики уточненного прочностного расчета деталей затворной части, а именно двухконусного обтюратора и фланца. [c.228]

Производительность вакуумных насосов, а следовательно, материальные затраты на поддержание разрежения гГри эксплуатации установки в большой степени определяются ее техническим состоянием, так как помимо технологического инертного газа, присущего конкретному процессу, вакуум-насос должен удалять и воздух, попадающий в систему через неплотности аппаратуры, трубопроводов и арматуры. Подсос воздуха не только увеличивает нагрузку на оборудование для создания и поддержания вакуума, но часто вызывает другие нежелательные последствия — потери целевых продуктов, ухудшение их качества и др. Поэтому чрезвычайно важное значение имеет обеспечение герметичности аппаратуры. Это требует специальных мер по уплотнению фланцевых соединений, валов, деталей, арматуры и др. Естественно, для создания и поддержания вакуума необходимо располагать надежными средствами измерения малых давлений. Все эти вопросы подробно рассматриваются в специальной литературе (например, [67]). Поэтому в настоящей книге приводятся лишь важнейшие сведения, необходимые при работе на установках, работающих под вакуумом, не нашедшие достаточного отражения в литературе. [c.354]

В соответствии с общими требованиями государственных органов надзора за безопасной эксплуатацией объектов высокого давления несущие сосуды крупных гидротермальных аппаратов должны быть снабжены предохранительными клапанами или разрывными пластинами, срабатывающими при превышении давления внутри сосуда на 10 % свыше установленного. Однако установка таких устройств весьма нежелательна в технологическом плане, а надежная работа — затруднительна в техническом отношении. Это связано с неизбежным стравливанием рабочей среды через предохранительные устройства. Поэтому после срабатывания этих устройств уже невозможно будет вернуться к номинальному технологическому режиму и тем самым обеспечить получение необходимой продукции. [c.297]

В фильтрах первого типа применяются конверты из ткани, натягиваемые на металлические сетки (рис. П1-94,а и 6), в фильтрах второго типа — овальные или круглые вертикально смонтированные рукава (рис. П1-Э4, с и й) диаметром 125—200 мм и длиной 2,5—5,2 м. Площадки для доступа к рукавам и их обслуживания обычно устанавливаются со стороны чистого газа. Небольшие фильтры можно отряхивать вручную, вообще же предусматривается механическое встряхивание. Таким образом, возможна полностью автоматизированная работа, если предусмотреть реле времени, двигатель для встряхивания и разгрузочные клапаны (пневматические или механические). Фильтры малых размеров (площадь ткани менее 93 м ) обычно поставляются в собранном виде. Большие установки собираются из прямоугольных параллельных секций, объединяемых в одном корпусе (в каждой секции от 93 до 186 л ткани). Фильтр монтируется так, что одна или более секций могут быть временно отключены для очистки или ремонта (может быть предусмотрено также увеличение производительности в дальнейшем за счет увеличения количества секций). Корпус фильтра чаще всего имеет прямоугольную форму, но может быть и круглым, если по условиям эксплуатации фильтр работает под избыточным давлением или под вакуумом. [c.310]

Давление в реакционной колонке соединенной с мультипликатором, измеряли манганиновым манометром. Катушка манометра не была защищена от кислорода, однако за долгое время эксплуатации установки не заметили никаких нарушений работы манометра при давлениях до 10 ООО ат. [c.86]

Обслуживающий персонал должен хорошо знать технологическую схему установки и режим работы аппаратов. Каждая колонна эксплуатируется по соответствующим правилам, определяемым технологическим режимом и инструкцией по эксплуатации. Для каждого аппарата предусмотрены строго определенные условия работы — давление, температура, скорость движения продукта, положение уровня и другие. Эти условия обеспечивают нормальное протекание технологического процесса. [c.71]

За рубежом также был проведен большой комплекс исследований, и в 1940 г. в США была введена в эксплуатацию установка каталитического риформинга, которая начала работать по цикличной схеме гидроформинг. Процесс основан на реакциях дегидрирования нафтеновых углеводородов и частично протекающих реакциях дегидроциклизации парафиновых углеводородов его осуществляют под давлением водорода в присутствии окисных катализаторов [26—29]. В Германии в период второй мировой войны были введены в эксплуатацию установки риформинга над окисным алю-момолибденовым катализатором (процесс ДНД) [30]., [c.10]

Нагревательно-фракционирующий блок. Расход сырья, поступающего на установку, измеряется и регулируется регулятором расхода, установленным на напорном трубопроводе сырьевого насоса. В комплект регулятора расхода входят диафрагма, мембранный диф-манометр с изодромным регулятором и регулирующий клапан. На входе в печь подогретое в теплообменниках сырье разделяется регуляторами расхода на два равных потока. Температура нагрева сырья регулируется подачей топлива в форсунки печи. В свою очередь, подача топлива регулируется потенциометром, измеряющим температуру на перевале печи или на выходе из печи продукта. Потенциометр управляет работой клапана, установленного на трубопроводе подачи топлива к форсункам. Стабильность работы регулятора температуры в топке печи во многом зависит от стабильности давления топлива перед клапаном, подающим топливо к форсункам. Хорошо зарекомендовала себя в практике эксплуатации схема регулирования давления топлива до себя . По этой схеме топливо от насоса подводится к клапанам, регулирующим подачу топлива к форсункам. На трубопроводе возврата избытка топлива в топливные мерники устанавливается регулирующий клапан его работой управляет регулятор давления по [c.94]

Рекомендации по эксплуатации. Режим работы деаэрационной установки, в особенности повышенного давления, оказывает большое влияние на работу питательного насоса. Для обеспечения надежности насоса должно соблюдаться неравенство [c.83]

Пробный пуск и регулирование. Для пуска установки открывают все вентили на пути циркуляции фреона, подают воду на конденсатор и включают рассольный насос. Следят за режимом работы. Давление в испарителе на манометре должно быть (1 -f-2)10 Па. Давление в конденсаторе (6ч-7)10 Па (для R12). Проверяют работу приборов защиты. Если режим работы в течение 2—3 дней соответствует оптимальному (см. гл. 13), то установку передают в эксплуатацию. При наличии неисправностей (засорение фильтров, влага в системе, утечки и др.) пробный пуск ведется до пх окончательного устранения. [c.242]

При выборе давления следует наряду с изложенным в разд, 11.1.2 учитыва гь такл<е, что ввиду малых коэффициентов диффузии ВМС концентрационная поляризация в процессе ультрафильтрации весьма значительна и может вызывать гелеобразование на мембране даже ири обработке разбавленных растворов. Поэтому работа при высоких перепадах рабочего давления (более 0,3 МПа) хотя и обусловливает высокие начальные значения удельной производительности, но для длительной эксплуатации установки оказывается неприемлемой, приводя к резкому снижению удельной производительности во времени по мере нарастания слоя геля на мембране. Эффекты, связанные с уплотнением ультрафильтрационных мембран, также заметно проявляются при давлениях выше 0,3 МПа. С другой стороны, при давлениях иижс 0,1 МПа удельные производительности невысоки, что вызывает необходимость нспо.иьзования аппаратов с излишне большой поверхностью мембран. Поэтому рекомендуется выбирать рабочие давления в диапазоне О, —0,3 МПа. [c.333]

Пускают в работу детандер, нагрузку которого ведут, ориентируясь на давление в нижней и верхней колоннах. Избыточное давление в нижней колонне не должно превышать 0,6 МПа, в верхней — 0,07 МПа. Холодный воздух после детандера проходит детандерный фильтр, нижнюю колонну и из верхней части верхней колонны поступает в межтрубное пространство основного теплообменника и теплообменника-ожижителя, где постепенно охлаждает проходящий по трубкам воздух высокого давления. Когда температура воздуха высокого давления на выходе из теплообменника-ожижителя достигнет 4—6° С, осторожно открывают дроссельный вентиль воздуха высокого давления. При дальнейшем охлаждении установки потоки воздуха высокого давления перераспределяют между дросселем и детандером до тех пор, пока не установится стабильный температурный режим, указанный в инструкции по эксплуатации установки. [c.114]

Химическая аппаратура в процессе эксплуатации может работать при атмосферном давлении, под внутренним избыточным давлением, под вакуумом или под наружным давлением, а также при установке аппаратуры на открытых площадках под действием ветровых или сейсмических воздействий (нагрузок). [c.139]

При установке аппаратов, работающих под давлением и подведомственных Г осгортехнадзору, следует, руководствуясь Правилами устройства и безопасности эксплуатации сосудов, работаю- Рис. 6.8. Соотношение размеров про-щих ПОД давлением исключить летов здания и крана [c.205]

Избыточное давление газообразного пропана из пронановых емкостей Е-1 сбрасывают в аварийную емкость. Одновременно проверяют состояние аварийной линии, снижают количество воздуха в системе. Последнее очень важно, так как присутствие воздуха в газообразном пропане вызовет при эксплуатации установки повышение давления в секциях регенерации и конденсации и нарушит режим работы. [c.102]

Вследствие загрязнения неорошаемых брызгоулопителей смолистыми веществами и коксом режим работы вакуумного испарителя через несколько месяцев его эксплуатации нарушается увеличивается давление в сепарационной части аппарата, понижается глубина отбора дистиллята. При подаче орошения на брызгоуловитель улучшается качество солярового дистиллята и удлиняется межремонтный пробег установки. [c.52]

Преимущества полиметаллических катализаторов могут быт в значительно большей мере использованы на вновь сооружаемых и вошедших в эксплуатацию установках ЛЧ-35-11/1000, которые позволяют осуществлять процесс риформинга под давлением 1,5 МПа при длительности межрегенерациониого цикла около года. На такой установке массовый выход риформата с октановым числом 95 (и. м.), на 6- 7% выше, чем на установке Л-35.-11/1000, рассчитанной для работ под давлением 3,0—3,5 МПа., [c.133]

Примером гидрогенизационных процессов, уже давно внедренных в промышленном масштабе, является гидрирование под высоким или низким давлением изсбутиленового гомополимера и сополимера изобутилена и к-бутилепов. Процесс гидрирования под высоким давлением (210 ат) представляет в настоящее время только исторический интерес, так как он полностью вытеснен алкилированием, а аппаратура для работы под высоким давлением реконструирована для других процессов или демонтирована. Некоторые установки низкого давления (избыточное давление 4,2 ат) находятся в эксплуатации в настоящее время и используются для других процессов нефтепереработки. [c.117]

Параллельная работа адсорберов. В безкомпрессорный период эксплуатации постепенное снижение давления на входе в установку приводит к тому, что расходы по установке падают значительно ниже проектных. Наличие времени ожидания в адсорберах привело к технологическому решению, которое предусматривало параллельное включение адсорбера, находящегося в стадии ожидания, к адсорберу, в котором происходит осушка. В результате снижается гидравлическое сопротивление цеха и как следствие этого уменьшается общее гидравлическое сопротивление системы пласт - выходной коллектор, расход по установке в разных случаях составляет от 10 до 40 тыс.м /ч. Параллельное включение адсорберов применялось на всех адсорбционных установках при необходимости выполнения планов по добыче или в зависимости от технологических ситуаций до ввода ДКС. [c.47]

При эксплуатации установки первичной переработки нефти необходимо строго следить за постоянным расходом сырья на установке, загрузкой печей и их температурным режимом. Следует строго поддерживать температуры верха и низа колонны, расход острых и циркуляционных орошений и давление в аппаратах в заданных пределах. Необходимо контролировать уровень раздела фаз вода—бензш в рефлюксных емкостях. Попадание в ректификационные колонны воды вместе с орошением резко повышает давление, вызьшает срабатывание предохранительных клапанов, нарушение всего технологического режима. Необходимо периодически проверять работу уровнемеров в колоннах и других аппаратах. [c.45]

Длительная работа катализатора в условиях гидро-генолиза углеводородов приводит не только к расщеплению углбводородов и накоплению в системе метана, но и к покрытию поверхности катализатора карбоида-ми, катализатор теряет активность и нуждается в регенерации. Убедившись в незначительном росте плотности. циркулирующего газа после подачи гидроочи-щенного сырья, температуру риформинга поднимают со скоростью 15 С в час до 475-4 80 С, а производительность блока рйформ51Нга - до 70-100% от проектной. Далее корректируют технологический режим (давление, температуры, содержание влаги в циркулирующем газе, расход хлора, режим колонн и сепараторов) для обеспечения нормальной эксплуатации установки с получением заданного качества ивы-хода катализата и других продуктов риформинга. [c.78]

Особое внимание при эксплуатации установки следует уделять работе турбокомпрессора. Для его нормальной работы необходимо включать все автоматические блокировки, не допускать высокого уровня бензина в сепаратвре высокого давления во избежание попадания бензина на прием компрессора (что. может [c.83]

Нефтеперерабатывающие заводы относятся к группе взрыво- и пожароопасных производств. Безопасность эксплуатации этих заводов неразрьшно связана с технологией и организацией пройзводст ва. Эксплуатация технологических установок осуществляется в соответствии с производственными инструкциями и технологическими картами. В производственных инструкциях изложены правила нормальной эксплуатации установки и указания по пуску, остановке и ликвидации возможных аварийных ситуаций. В технологических картах указаны наиболее оптимальные параметры процесса, одновременно гарантирующие и безопасность работы, Технологический процесс должен вестись со строгим соблюдением заданных параметров (температур, давлений,,расходов и др.), установленных технологической картой. Повьш1ение давления и температуры вьпие указанного максимального предела недопустимо. [c.147]

Производство сухого льда в установках среднего давления имеет ряд существенных преимуществ перед производством льда в устанавлах высокого давления. Прежде всего, технологическая схема установки при среднем давлении намного проще. В ней нет емкостных сосудов для хранения жидкой углекислоты при высоком давлении и промежуточного сосуда, работающего при давлении 24—28 аги, что облегчает труд обслуживающего персонала при эксплуатации установки. Нарушения, свойственные установкам высокого давления, заключающиеся в закупорках промежуточного сосуда и регулирующих вентилей, требующих специального обслуживания, в работе установки среднего давления не наблюдаются. Наоборот, благодаря тому, что вся влага из газообразной углекислоты выпадает в виде льда в осуши-телях, работа регулирующего вентиля протекает спокойно и не отли- [c.122]

В условиях эксплуатации объем и давление отсасываемой парогазовой смеси меняются вследствие изменения количества газов, выделяемых из воды, присосов воздуха и температуры парогазовой смеси. Последняя изменяется в зависимости от температуры воды, поступающей в охладитель вьшара, и расхода выпара при соответствующем изменении расхода охлаждающей воды. Отсасывающее устройство должно выбираться с учетом максимального выделения газов при наиболее глубоком вакууме, требуемом по условиям работы вакуумной деаэраторной установки. В согласии с ГОСТ на вакуумные деаэраторы принимают максимальное выделение растворенных газов 50 г на 1 г поступающей на деаэратор воды, включая расход воды на охладитель выпара. С учетом присосов и газов в греющем паре отсасывающее устройство рассчитывают на 60 г газов на I г воды. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология