Применение продуктов полукоксования

Применение продуктов полукоксования Полукокс [c.138]

Применение продуктов полукоксования [c.85]

Такое направление потока газа приводит к тому, что продукты полукоксования подвергаются сначала окислению, а затем восстановлению в СО и На. Газогенераторы обращенного процесса нашли широкое применение для небольших установок, вырабатывающих газ для двигателей внутреннего сгорания. Освобождение газогенераторного газа от конденсирующихся углеводородов сильно упрощает газоочистительные устройства. Однако необходимо отметить, что вследствие разложения углеводородов теплота сгорания такого газа ниже, чем в случае осуществления прямого процесса. [c.111]

В Советском Союзе разработана (ЭНИН им. Г. М. Кржижановского) усовершенствованная технологическая схема полукоксования на основе низкосортных углей, которая проходит промышленное освоение на базе канско-ачинских углей. Опытным путем установлено, что при полукоксовании 1 т бурых углей в установках ЭНИН можно получить 365 кг полукокса, 51 кг смолы и 95 кг газа. Первичные продукты полукоксования бурых углей могут быть использованы различными потребителями для технологических и энергетических целей. В частности, полукокс может найти применение в энергетике (пылевидное топливо), черной металлургии (восстановитель и технологическое топливо), брикетном производстве (сырье для изготовления бытового топлива) и коксохимической промышленности (сырье для производства кокса), а смола и газ — в химической промышленности (сырье для получения моторного топлива и химических продуктов). [c.313]

При отсутствии железной реторты процесс полукоксования можно осуществить в алюминиевой реторте, применяемой обычно для стандартного определения выхода продуктов полукоксования твердого топлива. Однако эти реторты имеют ряд существенных недостатков плохая герметизация, необходимость применения для обогрева газовых горелок и т. д. [c.11]

Таким образом, неправильное, одностороннее представление о процессе полукоксования гумусовых углей лишь как о методе получения моторных топлив, ориентация этого процесса на получение и использование главным образом какого-либо одного продукта — полукокса или дегтя, сравнительно низкое качество последнего и неумение его квалифицированно использовать, низкая удельная производительность заводских полукоксовых печей, работающих на крупнокусковом топливе, и особенно отсутствие комплексности в использовании продуктов полукоксования в целом, неблагоприятно сказывающееся иа экономике переработки твердого топлива, были причинами, тормозящими широкое применение метода полукоксования. Благоприятную экономику переработки гумусовых углей можно ожидать лишь в условиях комплексной энерготехнологической или газохимической схем, применяющих скоростные высокопроизводительные методы полукоксования. [c.9]

Наиболее распространенный метод непрерывного взвешивания не мог быть применен для определения количества выделившихся продуктов полукоксования, так как переменное сопротивление газового потока искажало бы вес частицы. Учесть искажение веса частицы внесением соответствующих поправок не представляется возможным. В результате этого была принята следующая методика. Частицы определенного размера подвергались нагреванию в течение заданного времени в потоке газа-теплоносителя с установленными параметрами, после чего процесс разложения практически мгновенно тормозился опусканием навески в воду. Затем навеска высушивалась до постоянного веса и подвергалась перегонке в стандартной алюминиевой реторте для определения выходов продуктов полукоксования. О количествах выделившихся в течение опыта дегтя и газа судили по разности в выходах их из исходного топлива и из остатка после опыта. [c.88]

Очевидно, что для нахождения таких добавок и определения их оптимальной концентрации требуется проводить большое количество опытов. При этом целесообразно проверять влияние добавок непосредственно на качество кокса, а не на косвенные показатели коксуемости углей (пластометрические, дилатометрические, выход продуктов полукоксования и др.). Имеющиеся в настоящее время методы опытных лабораторных коксований весьма трудоемки и, кроме того, имеют ряд существенных недостатков, затрудняющих их применение. Приведем основные из них. [c.90]

Применение газовой хроматографии при изучении жидких продуктов полукоксования угля в псевдоожиженном слое. (Парафины, олефины, фенолы НФ силикон и апьезон L.) [c.230]

ТЕРМИЧЕСКАЯ ПЕРЕРАБОТКА ТОПЛИВА — переработка различных видов топлива нагреванием без доступа воздуха до высоких температур (500— 1000 С) с целью образования кокса, полукокса, дополнительного количества бензина, древесного угля и дегтя, ароматических углеводородов, сырья для получения органического синтеза, газообразного топлива и др. Т. п. т. основана на свойствах органических веществ, которые являются главной составной частью любого топлива, разлагаться при нагревании. К термическим методам переработки топлива относят коксование и полукоксование твердого топлива, пиролиз твердого и жидкого топлива, газификацию твердого топлива, сжижение твердого топлива, крекинг нефти и нефтепродуктов, деструктивную гидрогенизацию и др. На выход и качество получаемых продуктов при Т. п. т. влияет температура и продолжительность ее действия, применение катализаторов и метод переработки топлива. [c.247]

Влага — балласт, снижающий теплоту сгорания топлива, удорожающий транспортирование, затрудняющий его подготовку к переработке, хранение, выдачу из хранилищ и дозирование. Применение влажных топлив обычно сопряжено с возрастанием энергетических затрат и увеличением количества химически загрязненных сточных вод. Присутствие минеральных примесей существенно осложняет практически все процессы термической переработки и деструктивной гидрогенизации. При полукоксовании и высокотемпературном коксовании топлив с большим количеством золы получаемые твердые продукты (полукокс и кокс) имеют повышенную зольность, что ухудшает эффективность их последующего использования. При газификации твердых топлив минеральные включения образуют шлак, который зачастую нарушает нормальный ход генераторного процесса. Прн деструктивной гидрогенизации такого угля снижается выход жидких продуктов, возрастает количество отходов. [c.41]

Получаемые на заводах полукоксования другие первичные продукты находят применение в различных областях. Так, легкая часть смолы используется в качестве компонента топочного мазута, из нее же извлекаются жидкие фенолы, и тяжелая часть применяется в дорожном строительстве. Основное количество [c.312]

Одним из продуктов, получаемых из смол полукоксования, является дизельное топливо. Однако дизельное топливо, например, то, которое получается из смол прибалтийских сланцев, в случае применения только щелочной очистки совершенно не удовлетворяет требованиям, предъявленным ГОСТом. Это обстоятельство связано с химическим составом дизельной фракции, содержащей после дефеноляции до 25% (объемных) нейтральных кислородных соединений. Топливо такой очистки имеет очень резкий, неприятный запах, обладает низким цетановым числом, высоким коксообразованием и т. д. Кроме указанных нежелательных свойств, такое топливо нестабильно при хранении, в нем появляются кислые продукты с одновременным ростом коксообразующей способности. Вопросу стабильности дизельных топлив нефтяного происхождения не уделялось сколько-нибудь серьезного внимания по той простой причине, что такие топлива в основе своей состоят из углеводородов, сохраняю- [c.102]

Перечисленные продукты могут найти применение в промышленности. Кроме того, при сухой перегонке получается газ, полукокс, кислый гудрон, которые используются в самом процессе полукоксования в качестве топлива и потому не включены в вышеприведенный перечень продуктов. [c.195]

На рис. 11-6 показана схема промышленной полукоксовой печи с внутренним обогревом. Такие печи нашли применение в про.мышленности. Грохоченый бурый уголь или брикеты из бункера I посредством питателя полаются в сушильную зону 2. Здесь сушка производится за счет тепла, выделяемого в камере сгорания 3 при сжигании газа продукты горения смешиваются с газами, циркулирующими благодаря вентилятору 4. Для равномерного распределения подогретого циркуляционного газа служат короба 5. Удаление газа в атмосферу осуществляется при помощи трубы 6. После подсушки топливо переходит в зону швелевания 7, оборудованную топкой 8. Продукты горения равномерно вводятся в слой топлива посредством коробов, причем для понижения температуры дымовых газов в топке устанавливается газовый инжектор 9, создающий разрежение, за счет которого присасывается некоторое количество газов, циркулирующих в зоне полукоксования. [c.187]

Для того чтобы деготь полукоксования был пригоден для получения легких моторных топлив без применения процессов деструктивной гидрогенизации, необходимо наличие в нем достаточного количества легких фракций, при очистке которых малоценные отходы не были бы слишком велики, и чтобы полученные товарные продукты по качеству отвечали стандартным требованиям. В случае положительной оценки качества полученных моторных топлив экономичность процесса полукоксования при прочих равных условиях будет зависеть от выхода дегтя и его продуктов и от технологии процессов переработки. [c.46]

При полукоксовании каменных углей основной задачей в большинстве случаев является получение прочного качественного полукокса. Попутно получается смола. При полукоксовании сапропелитовых (обычно многозольных) углей, которые дают значительные выходы смолы, последняя представляет собой основной целевой продукт, а полукокс в большинстве случаев является малоценным отходом производства, в лучшем случае находящим применение как низкокачественное топливо. [c.50]

Смолы, получаемые в процессе полукоксования горючих сланцев Прибалтийского месторождения, представляют собой сложные смеси различных групп органических соединений, преимущественно кислородных, выкипающих в широком интервале температур (Зеленин и др., 1954 Гуляева и др., 1955 Зеленин и др., 1956). По фракционному составу сланцевые смолы близки к легким нефтям и содержат иногда до 20% бензиновой фракции, правда в зависимости от системы аппаратов, в которых они производятся. Первой основной операцией комплексной схемы переработки сланцевых смол является также дистилляция их па основные фракции, которые в последующем подвергаются различным переделам на топливные и химические продукты. Промышленный опыт непрерывной разгонки сланцевых смол до настоящего времени отсутствовал. Ранее смолы полукоксования в небольших масштабах подвергались разгонке в кубах периодического действия с огневым обогревом и с применением острого пара, да и то без глубокого отбора фракций — в основном отбирались бензиновая и керосиновая фракции. [c.200]

Метод окислительного пиролиза получил широкое распространение в процессах полукоксования и коксования угля в кипящем слое. Необходимое для этих процессов тепло получалось путем подачи воздуха в соответствующий реактор и взаимодействия кислорода воздуха с пылевидным топливом и летучими продуктами разложения угля. Количество тепла, которое выделяется при подаче в систему 1 м воздуха, значительно больше того, которое вносит 1 м нагретого газа, поэтому объем конечных газообразных продуктов уменьшается. Калорийность газа благодаря этому увеличивается и в случае нагрева топлива до 220° С и воздуха до 445° С составляет приблизительно 2200 ккал/м . Полукоксование угля в кипящем слое при конечных температурах процесса от 400 до 600°С проводилось на установках производительностью 100—1000 кг/ч. Применение воздуха для нагрева топлива позволяет решить и еще одну задачу— получение смолы заданного качества. [c.138]

Изменение интенсивности нагрева в современных промышленных печах не приводит к значительному изменению количества и качества продуктов полукоксования. Это объясняется применением круинокускового топлива, которое невозможно быстро и равномерно прогреть. Применение мелкозернистого топлива позволяет интенсифицировать процесс нагрева твердых частиц. [c.21]

Использование в 1930—1950-е годы физических методов структурной органической химии — рентгенографического [212], термической деструкции [213], инфракрасной спектроскопии [214] и других — помогло установить, что органическая масса угля включает высокомолекулярные соединения [215, стр. 243], структурная единица которых (в первом приближении) состоит из по-ликонденсированных (часто гидроароматических) систем, весьма прочных, и боковых цепей, образованных алифатическими радикалами, фенольными остатками, эфирной и кетонпой группами. Именно эти боковые цепи при нагревании легко отщепляются и переходят в летучие продукты полукоксования, а затем коксования. Как было показано в последние десятилетия, значительная часть ароматических соединений каменноугольной смолы образуется за счет термической деструкции органической массы угля [215, стр. 320]. Стало ясно, что в применении к углехимии при рассмотрении теоретических положений образования компонентов каменноугольной смолы наиболее важны процессы дегидрирования и дезалкилирования ароматических углеводородов. [c.91]

Большинство рассмотренных ниже методов рекомендуется для исследования нефтепродуктов, некоторые для продуктов полукоксования различных твердых топлив, другие для битз мов и асфальтов. Однако очень часто применяют один и тот же метод определения асфальтенов к различным видам сырья без учета состава и свойств этого сырья. Для сравнительной оценки различных методов определения асфальтенов была поставлена задача проверить их в применении к одному сырью. Была взята тяжелая фракция черемховского дегтя, содержащая значительные количества асфальтоподобных веществ. [c.259]

За рубежом, помимо использования основного продукта полукоксования — полукокса, — сравнительно широкое применение находят и полу-коксовые дегти. В Шотландии, где сланцеперерабатывающая промышленность существует уже давно, дегти перерабатываются главным образом на химические продукты с одновременным получением и некоторого количества жидкого горючего. В Англии низкотемпературный деготь, получаемый при производстве из каменных углей бездымного топлива, перерабатывался на моторное топливо, так же как и в Японии, где до второй мировой войны на базе переработки фушунских горючих сланцев было организовано производство жидкого горючего и химических продуктов. [c.6]

Простейшим видом применения первого метода является полукоксование в вертикальной (шахтной) печи, в которую сверху поступает топливо, а снизу равномерно по всему сечению печи подается предварительно нагретый в специальных аппаратах газ-теплоноситель. Пройдя через толщу топливной загрузки, газ отдает ей свое физическое тепло, за счет -которого происходит процесс полукоксования, и удаляется вверху, вынося с собой из иечи жидкие и газообразные продукты полукоксования. Такое сравнительно быстрое удаление летучих частей перегонки создает благоприятные условия для получения первичных продуктов. Чем больше скорость газа в течи, тем благоприятнее условия для получения первичных продуктов. Не всегда возможно подавать в печь большое количество газа-теплоносителя, так как с увеличением скорости газа возрастает сопротивление слоя топлива пропорционально квадрату скорости, и это в сильной степени осложняет ведение процесса. В промышленных условиях, где приходится иметь дело с топливом, различным по размеру кусков, соблюдение одного и того же режима как для крупного, так и для мелкого топлива невозможно по тем же самым- соображениям. Самым распространенным теплоносителем является швельгаз, т. е. газ, получающийся на той же полукоксовой установке. [c.134]

Простейшим видом применения первого метода является полукоксование в вертикальной (шахтной) печи, в которую сверху поступает топливо, а снизу равномерно по всему сечению печи подается предварительно нагретый в специальных аппаратах газ-теплоноситель. Пройдя через толщу топливной загрузки, газ отдает ей свое физичес-кое тепло, за счет которого происходит процесс полукоксования, и удаляется сверху, вынося с собой из печи жидкие и газообразные продукты полукоксования. [c.83]

Показана возможность применения метода полукоксования и термического разложения на подвижных циркулирующих насадках для переработки отработанных жпдкпх продуктов электрокрекинга в смеси с сажей. [c.146]

В 1916 г. Бергиус построил первый экспе )иментальный завод вблизи Маннгейма однако до 1921 г. успехи были сравнительно незначительными. На этой установке угольную пасту гидрировали в горизонтальиы.х реакторах, в которых для предотвращения коррозии стальных стенок водородом при высоких давлениях и подвода необходимого тепла между внешней стенкой реактора и внутренней камерой циркулировал нагретый азот, сжатый до давления реакции. Полученные на этой установке продукты содержали бензин, дизельное и котельное топливо. Свойства этих продуктов были сходны со свойствами смолы, образовавшейся при полукоксовании того же угля. Пределы кипения свойства масла мo жнo было менять только в очень узких пределах, а полученные топлива по своим свойствам уступали продуктам переработки нефти. Присутствие в маслах, полученных гидрогенизацией угля, фенолов и азотистых оснований, являвшееся недостатком при применении их в качестве топлива. [c.255]

В СССР с применением ПАВ за 1959—1970 гг. построено св 15 000 км дорог. Были использованы поверхностно-активные до ки катионного (октадециламин, длинноцепочечные амины, ката эвазин и др.) и анионного (синтетические жирные кислоты и кубовые остатки, окисленный петролатум, окисленный рисайкл, сиполовая смола, жировой гудрон, мазутные полукоксовые фене железные соли указанных выше продуктов) типов. В качестве д( вок применялись также смолы твердых топлив древесная и тор ная смолы, низкотемпературный каменноугольный деготь, ангаре тяжелая смола полукоксования). [c.232]

Полукоксование с определением выходов продуктов благодаря своему значению в деле ксследовадая топлива приобрело широкое распространение в практике топливных лабораторий, а при исследовании углей новых месторождений является обязательным. Рассмотрим два метода лабораторного полукоксования метод стеклянной реторты, являющийся уже устаревшим, однако благодаря своей простоте и несложности аппаратуры могущий и в настоящее время в известных случаях найти применение в лабораториях, не имею-щ,их специального оборудования, и общепринятый метод алюминиевой реторты. [c.269]

Газ процесса полукоксования полукоксовый газ) содержит в своем составе различные углеводороды, водород, окись углерода и балласт двуокись углерода, азот и водяные пары. Значительная часть углеводородов при обычных температурах окружающей среды конденсируется в виде смол, бензола, газового бензина, которые улавливаются, так как представляют собой ценное сырье для химической промышленности. Газ после улавливания конденсирующихся продуктов и очистки находит применение в качестве топлива. Теплота сгорания нолукоксового газа 20,0—30,0 Мдж1м . [c.17]

Концентраты парафиновых углеводородов различной молекулярной массы и составу- в промышленном масштабе могут быть получены также обработкой нефтяных фракций (главным образом дизельного топлива) карбамидом [26], прямым синтезом из СО и На по методу Фишера—Тропша [21 ], низкотемпературной депарафини-зацией (при применении растворителей) смол полукоксования бурых углей и продуктов низкотемпературной гидрогенизации этих смол на сульфидных катализаторах 21]. [c.17]

Вопрос производства фенолов тесно связан с использованием их в разных отраслях народного хозяйства. Тем не менее использование фенолов сланцевой подсмольной воды ограничивается в настоящее время только применением их в качестве сырья для производства дубителей. Многочисленными исследователями был в основном раскрыт состав низкокипящей крезольно-ксиленоль-ной части суммарных фенолов, резко отличающийся от последующих более высококипящих фракций [1, 2]. Б. И. Иванов и Н. Ф. Шаронова [3], исследуя фенолы, выделенные из подсмольной воды полукоксования эстонского сланца в туннельных печах, идентифицировали, кроме одноатомных фенолов, двухатомные фенолы — изомеры диметилрезорцина. Однако, учитывая, что подсмольные воды туннельных печей составляют весьма незначительную часть в общем количестве вод, получаемых на комбинате нри термической переработке сланца, исследование фенолов ПОДСМОЛЬНЫХ вод нельзя считать исчерпывающим, тем более что изучение состава суммарных фенолов, выпускаемых в настоящее время комбинатом Сланцы в качестве товарного продукта, вообще не производилось. [c.74]

Для переработки слгол полукоксования бурых и каменных уг.чей в моторное топливо в пролгышленпости применяется процесс деструктивной гидрогенизации. Нам представляется, что этот промышленный метод глубокой переработки высокосмолистых продуктов должен быть также применен и в случае переработки сланцевой смолы. [c.66]

Полукоксовый газ может быть использован для бытового газоснабжения, для энергетических целей на установках полукоксования и как газовый тенлоноситель. При термической переработке сланцев с твердым теплоносителем получается газ с боль-шим содержанием непредельных углеводородов (атилетга) Такой, газ может быть успешно применен для синтезов химических продуктов. [c.26]

Из Приведенных выше данных видно, что при полукоксовании термическое разложение топлива достигает некоторого пром е-ж у точного уровня, границы которого могут значительно колебаться в зависимости от условий процесса. Высокотемпературное же коксование приводит к конечному состоянию, и потому получаемые продукты имеют значительно более постоянный состав. Кроме того, существенно различаются смолы полукоксования с внешним обогревом и полукоксования с применением газового теплоносителя. Различие вызывается в первую очередь тем, что при полукоксовании с внешним обогревом на горячих стенках происходит крекинг продуктов разложения, способствующий протеканию вторичных реакций. В первичных смолах и маслах содержится очень мало ароматических углеводородов, например бензола, толуола, нафталина и антрацена, которые образуются преимущественно в результате вторичных реакций, протекающих при высокотемпературном коксовании на горячих стенках коксовых печей. В бензине полукоксования содержится много непредельных легко осмоляющихся соединений. [c.51]

Раньше полукоксованием получали осветительные масла и твердый парафин. Во время первой мировой войны, когда вследствие блокады ощущался недостаток в нефтепродуктах, в Саксонии-Ангальте и Тюрингии полукоксование использовали для получения первичной смолы, служившей исходным продуктом для производства судового и дизельного топлива и смазочных масел. В течение последующих двадцати лет полукоксование мало применялось, так как стоимость получаемых продуктов не компенсировала производственных расходов. Эта отрасль производства стала снова развиваться лишь после того, как сильно возросла потребность в первичной смоле, и пoльзye юй в качестве сырья для гидрирования кусковой буроугольный кокс получил при-.менение в виде бездымного формованного топлива. Вследствие высокой зольности буроугольный кокс не находил до сих пор применения в металлургической промышленности, В настоящее время в Лаухгаммере (ГДР) строится установка полукоксования, на которой из буроугольных брикетов будут получать металлургический кокс. [c.63]

К числу органических связующих веществ относятся ка-.менноугольный пек, дегти, асфальты, битумы, смолы полукоксования и гидрирования и др. В качестве связующих находят применение растительные и животные продукты в виде пресноводных и морских водорослей, производные целлюлозы (сульфитный щелок, вискоза) и др. [c.78]

Применение полукокса в качестве сырья для производства химических продуктов более перспективно, чем энергетическое его использование, так как производство ценных товарных продуктов непосредственно на заводах полукоксования благо-,приятно сказалось бы на рентабельности последних. Одним из возможных применений полукокса является псиучение на его основе карбюризатора с активирующими добавками. Соответствующая работа была поставлена ВНИГИ в 1947—1948 гг. [c.240]

Обесфеноленные керосиновые фракции смол полукоксования черемховского и журинского углей и их смеси позволяют получать кондиционные продукты. Выход концентрата с зольностью 12,8—13,4% составляет 64,8—70,5% при /<с,л=2,1—2,4. Применение сырых керосиновых фракций для ткибульского угля не дает необходимых выходов концентратов, при этом селективность процесса понижается (Ксел = 1,27—1,88). [c.191]