Технологические смеси ксилолов

Окончательную ректификацию очищенной фракции БТК проводят по технологической схеме, включающей отпарную колонну, где острым паром отделяют основную фракцию от кубового остатка - полимеров , и три ректификационных колонны, в каждой из которых отбирается последовательно бензол, толуол и смесь ксилолов. В последней колонне отбирается также сольвент - смесь триметилбензолов. [c.65]

Технологическая схема. Принципиальные схемы промышленных комплексов установок для производства индивидуальных изомеров ароматических углеводородов Се представлены на рис. 2.77. Схемы а и б с выделением этилбензола из исходного сырья или из смеси исходного сырья с циркулирующим потоком используются при проведении изомеризации на монофункциональных катализаторах. Схему в используют в том случае, когда этилбензол изомеризуется в ксилолы и выделение этилбензола экономически нерационально. Схема г имеет специфические особенности, поскольку смесь НР + ВРз является одновременно экстрагирующим агентом для выделения лг-ксилола. Установки выделения изомеров ароматических углеводородов Се в настоящее время строятся главным образом в составе комплексов с установками из ом ер и за ци и. [c.268]

Технологическая схема процесса приведена на рис. 9.4. Исходное сырье —г смесь воздуха, аммиака и л(-ксилола — поступает в реактор с псевдоожиженным слоем катализатора 1, где происходит образование динитрила изофталевой кислоты. Тепло экзотермической реакции снимается с помощью испарения воды. [c.287]

Вторым законом Коновалова часто пользуются в технологической практике при выполнении специальных методов перегонки. Так, для разделения растворов, компоненты которых имеют близкие температуры кипения, широко применяется так называемая азеотропная перегонка. Принцип ее состоит в том, что в разделяемый перегонкой раствор вводят вещество, образующее с одним из компонентов азеотропную смесь с минимальной температурой кипения. В результате один компонент разделяемого раствора получается в чистом виде, а другой — в виде азеотропной смеси с третьим веществом, введенным специально. Например, при разделении м- и п-ксилолов (4ип = 139,1 и 138,35 °С) в разделяемый раствор вводят метанол, который образует с и-ксилолом азеотропную смесь с ип = 64,0 °С. При перегонке такой системы с дистиллятом уходит азеотропная смесь п-ксилола с метанолом, а кубовый остаток представляет собой практически чистый м-кся-лол. Для отделения п-ксилола от метанола в данном случае используют обычную водную отмывку, так как метанол хорошо растворяется в воде. [c.223]

Технологическая схема получения диметилтерефталата дана на рис. XI. 14. Для получения диметилтерефталата (ДМТ) исходным сырьем является жидкая смесь равных количеств и-ксилола и метилового эфира. га-толуиловой кислоты с добавкой 0,1% резината кобальта. Эта смесь из [c.704]

Разделение кристаллизацией затрудняется также образованием двойных и тройных эвтектических смесей п-ксилола с другими изомерами. Поэтому, с одной стороны, технологическая схема разделения является довольно сложной, а сооружение и эксплуатация холодильной установки значительно удорожают процесс. С другой стороны, вследствие образования эвтектических смесей с п-ксило-лом отбор его от потенциала снижается. Особенно легко (при —35 °С) образуется эвтектическая смесь п- и о-ксилола (24 и 76% соответственно) это возможно в случае разделения всех трех изомеров. После предварительного отделения о-ксилола ректификацией может образоваться эвтектическая смесь из 13% м- и 87% п-ксилолов при более низкой температуре (—52,4°С). [c.221]

Смесь ароматических углеводородов разделяют четкой ректификацией с получением товарного бензола, толуола, этилбензола и о-кси-лола. Изомеры м- и и-ксилола разделить ректификацией практически невозможно - для этого применяют низкотемпературную кристаллизацию, используя значительную разницу в их температуре замерзания (соответственно минус 47,9 °С и плюс 13,3 °С). Технологическая схема данного процесса довольно сложна, а использование холода существенно повыщает экономические затраты, поэтому в последнее время низкотемпературную кристаллизацию заменяют десорбционным разделением на цеолитах. Таким образом в промышленности реализован процесс, именуемый Парекс , который осуществляется в адсорбере с неподвижным слоем цеолита при температуре 150-180 °С и давлении 0,8-1,0 МПа. В качестве десорбента используют и-диэтилбензол. Экстракт, полученный после десорбции, представляет смесь и-ксилола и десорбента- и-диэтилбензола, разница в температурах кипения которых (138 °С и 183,6 °С соответственно) позволяет легко произвести отгонку Десорбент циркулирует в замкнутом контуре десорбция - отгонка - десорбция. [c.350]

На рис. 3.19 изображена технологическая схема комплекса, на котором вырабатываются только о- и и-ксилолы (вариант III на рис. 3.18). Суммарные ксилолы смешиваются с изомеризатом, поступающим с установки изомеризации ксилолов, и подаются на установку выделения о-ксилола. Фракционирование ксилолов проводится в двух колоннах K-JA и К-1Б с общим числом тарелок не менее 160, Верхний продукт колонны К-1А представляет собой смесь воды и изомеров ксилола, используемых в качестве орошения боковой погон этой колонны, состоящий из м- и п-ксилола направляется на установку выделения п-ксилола остаток с низа колонны К-1Б подается в колонну К-2. С верха К-2 выводится товарный о-ксилол, а с низа удаляются тяжелые ароматические углеводороды. [c.107]

Смесь ароматических углеводородов разделяют ректификацией с получением товарного бензола, толуола, этилбензола и о-ксилола. Изомеры м- и и-ксилола разделить ректификацией практически невозможно, поэтому используют значительную разницу в их температуре замерзания (соответственно минус 47,9 °С и плюс 13,3 °С) для их разделения низкотемпературной кристаллизацией. Технологическая схема довольно сложная, а использование холода существенно удорожает разделение изомеров ксилола. В последнее время низкотемпературная кристаллизация заменена на десорбционное разделение на цеолитах. [c.388]

Технологическая схема указанного способа приведена на рис. 3.28. Раствор катализатора из растворителя / поступает в смеситель 2, куда одновременно попадает п-ксилол. Приготовленная смесь насосом <3 непрерывно подается в реактор окисления 5, где смешивается с воздухом, вводимым в нижнюю часть реакционной зоны по тангенциально расположенным вводам. Окисление ведут при 210—230 °С и 2,4—2,7 МПа в условиях интенсивного перемешивания. [c.112]

На рис. 78 представлена технологическая схема производства фталевого ангидрида из о-ксилола, нафталина или из их смеси о-Ксилол, нафталин или их смесь из хранилища 1 поступают в обогреваемый паром испаритель 2. Пары исходных углеводородов смешиваются с воздухом в смесителе 4, куда воздух нагнетается [c.177]

Технологическая схема установки разделения ксилолов приведена на рис. 47. о-Ксилол отделяется четкой ректификацией в колонне 1. Этилбензол отделяется от смеси п- и л-ксилолов в колонне 2 (фактически колонна 2 состоит из двух последовательных колонн). Смесь п- и ж-ксилолов после осушки в аппарате 3 охлаждается в кристаллизаторе 4 до —40, —57 °С и направляется [c.99]

На рис. 1.19 приведена технологическая схема каталитического гидродеалкилирования толуола и ксилолов. Сырье в смеси с водородсодержащим газом нагревается в трубчатой печи 1 до температуры реакции и поступает в реактор 2, заполненный катализатором. Продукты реакции охлаждаются и поступают в газосепаратор 3 для отделения газа от жидкого продукта. Жидкий продукт, представляющий собой смесь бензола и непрореагировавших толуола, ксилола и более тяжелых ароматических углеводородов, подается в стабилизатор 4 для удаления растворенных легких компонентов. Если этого требуют технические условия на бензол, остаток из колонны 4 подвергается контактной очистке в аппарате 5 и направляется в ректификационную колонну 6 для выделения концентрированного бензола. Непрореагировавшее сырье возвращается в процесс. Рециркулирующий водород из газосепаратора 3 также поступает в систему гидродеалкилирования. Часть циркулирующего водорода поступает в узел очистки водорода, а часть сбрасывается в топливную сеть. [c.74]

Получение алкилсалицилата кальция в растворе ксилола ведут обработкой алкилсалициловых кислот, разбавленных маслом, гидроокисью кальция при 80 °С и атмосферном давлении (см. рис. 14). Алкилсалицилат кальция можно получать также без получения алкилсалициловых кислот, а непосредственно обменной реакцией алкилсалицилата натрия с хлористым кальцием. Алкилсалицилат натрия в смеси с маслом и ксилолом (1 1 2) нагревают при перемешивании в аппарате с мешалкой до 100 °С, добавляют 2%-ный раствор деэмульгатора в ксилоле (0,3 вес.% на смесь) и при этой температуре в течение 2 ч в аппарат подают 20%-ный раствор хлористого кальция. После окончания подачи реакционную массу отстаивают при 90—95 °С в течение 6 ч. Водный слой дренируют. В дальнейшем технологические стадии повторяют. Данный процесс технологически более выгоден, так как он исключает обработку [c.141]

При получении диметилстирола из ксилола предпочитают вместо этилирования последнего использовать реакцию образования диарилэтана. В этом случае необходимые для технологических целей изомеры образуются уже в том случае, когда исходят из ацетальдегида, а не из ацетилена [44]. Если брать техническую смесь ксилолов, то мета-томер реагируете а цеталь-дегидом быстрее остальных и о- и /г-ксилол остаются непрореагировавшими, причем пиролиз диарилэтана приводит к получению почти чистого ж-ксилола. Технический диметилстирол содержит 94% 2,4-диметилстирола и 4% [c.263]

Технологический процесс получения масляно-битумных лаков заключается в расплавлении смол, сплавлении их с маслами и растворении основы лака. Последовательность загрузки материалов обычно такая первоначально загружают измельченный битум, затем подается льняное масло (обычно из мерников) и сиккатив если битум применяется в смеси с асфальтитами, он загружается полностью, затем загружают асфальтит и остальную часть битума. Содержимое в котле нагревают до 100—140° С и дальнейший подъем температуры производят после полного удаления пены, образующейся вследствие испарения влаги. После полного расплавления битума пускают механическую мешалку. При 240° С вводят глет, замешанный на льняном масле. Затем через расплавленную массу пропускают (барботируют) воздух, поднимают температуру до 270—280° С и при этой температуре производят оксидацию до Достижения определенной температуры размягчения массы по кольцу и шару (98—102° С). Затем смесь перекачивают в смеситель для растворения. После охлаждения ее в смесителе (до 220—210°) загружают в соответствии с рецептурой полимеризованное тунговое масло. Затем постепенно (сначала при подаче в смеситель СОг) производят растворение основы в уайт-спирите и сольвенте. В качестве раство Лтеля лакамол ет быть использована смесь ксилол а и уайт-спирита в соотношении 1 1, а также смеси, содержащие бензин, толуол, сольвент- нафту и скипидар. При растворении сначала вводятся растворители с высокой температурой кипения (уайт-спирит, сольвент-нафта, скипидар), а затем после снижения температуры основы вводятся легкокипящие растворители (ксилол, бензин). [c.273]

В "Отчете" остро критикуются отклонения от регламента в процессе синтеза. Регламент Givaudan предусматривал ацилирование конечной смеси с целью очистки последней от фенола перед отгонкой ксилола и этиленгликоля. На практике же на заводе в Севезо эти операции проводились в обратном порядке. По мнению авторов "Отчета", если бы ацилирование было проведено сразу же после окончания синтеза в 05.00 в субботу, 10 июля 1976 г., катастрофа могла не случиться. По нашему мнению, эта перестановка технологических операций была сделана не случайно. При такой последовательности есть возможность отогнать ксилол и этиленгликоль без примеси ТХФ, так как натриевая соль практически нелетуча, в то время как выделенный первоначально фенол обладает достаточной летучестью. Есть подтверждение тому, что администрация завода дала разрешение начать процесс в такое время, когда было ясно, что закончить его в пределах нормального рабочего цикла нельзя. Если бы все технологические операции были проведены, аварии скорее всего не случилось. В этом случае опять возникает вопрос, имела ли администрация достаточные основания считать вероятным самопроизвольное возникновение такого процесса (который привел к аварии) в случае, когда конечная смесь осталась в реакторе (без проведения операции ацилирования) и температура (правда, не указанная в "Отчете") была ниже 185 С [H SE.1980]. В работе [Wilson,1982] указана температура 158 °С, однако источник этих сведений не назван. Вопрос о температуре будет обсуждаться ниже. [c.415]

Фирма BASF разработала процесс окисления о-ксилола в контактном аппарате с неподвижным слоем катализатора (рис. 6.31). Воздух и о-ксилол подаются в смеситель 1 содержание о-ксилола в смеси достигает 0,8 — 0,9% (об.) — ниже нижнего предела взрываемости. Рабочая смесь проходит теплообменник 2 и поступает в контактный аппарат 3 на катализатор. При 370—400 С и объемной скорости подачи 1,0—1,3 о-ксилол окисляется кислородом воздуха на 70— 75% (мол.) во фталевый ангидрид, на 5—8% (мол.) в малеиновый ангидрид и на 20—22% (мол.) в СО и Oj. Производительность 1 м катализатора достигает 200—300 кг в I ч. Теплота реакции используется для получения пара низкого и высокого давления. Фталевый ангидрид выделяется из газового потока в кон-денсаторах-вымораживателях 4, охлаждаемых мас"Лом. Малеиновый ангидрид улавливается водой в скруббере 5 в виде малеиновой кислоты. В установках небольшой мощности (до 30—40 тыс. т/год) экономически нецелесообразно выделение малеиновой кислоты в виде ангидрида как товарного продукта. Поэтому большинство технологических схем предусматривает нейтрализацию и уничтожение водных растворов малеиновой кислоты. Фталевый ангидрид-сырец подвергается химической обработке и вакуумной ректификации в колонне 6, кубовый остаток которой проходит стадию исчерпывающей дистилляции 7 с целью более глубокого извлечения фталевого ангидрида. [c.217]

В реактор окисления подается смесь п-ксилола и метшг тптг луилата, возвращаемого в цикл. Реакция проходит при 140— 150 °С и 0,59 МПа в присутствии солей кобальта (0,01—0,05%), растворенных в реакционной массе. Полученная смесь кислот этерифицируется метанолом при 250 °С и 1,96—2,45 МПа. Диметилтерефталат выделяется кристаллизацией из метанольного раствора или ректификацией из смеси эфиров. Процесс непрерывен, не связан с использованием агрессивных сред, отличается высокой производительностью и может быть легко осуществлен в крупном масштабе. Выход диметилтерефталата на исходный п-ксилол достигает 90%. Поддержание технологического режима требует особого внимания во избежание образования ингибиторов окисления, которые затрудняют и могут даже прекратить процесс. Однако длительный опыт эксплуатации установок свидетельствует об их достаточной надежности при использовании сырья стабильного качества. [c.77]

Принципиальная технологическая схема комплекса установок получения п- и о-ксилола с использованием процесса октафайнинг показана на сырье — смесь ароматических угле-продуктом изомеризации — [c.186]

Образующиеся технологические газы, выходящие из печи, охлаждаются с большой скоростью. Необходимость в скоростной закалке связана с тем, что при температурах значительно ниже реакционной (около 800 °С) олефиновые продукты парового крекинга менее стабильны, чем материнские насыщенные углеводороды (см. гл. 2). Для предотвращения дальнейшего пиролиза до углерода и смолистых веществ олефиновые продукты должны охлаждаться очень быстро. Однако даже при соблюдении этого условия во всех реакторах парового крекинга образуется пиролизное нефтяное топливо, количество которого возрастает с увеличением молярной массы сырья. Высококипящие нефтеобразные полупродукты сепарируются при фракцинации, а основной поток газов компримируется перед очисткой от примесей кислых газов и воды. Вслед за этим олефиновые продукты проходят стадии низкотемпературной фракционной разгонки сначала Сг извлекается из водорода и топливного технологического метана, затем Са — из Сз (в деэтанизаторе, устанавливаемом после отгонной колонки, где этилен сепарируется из донного этана), а Сз — из С4 (в депропанизаторе, стоящем после специальной колонки, где пропилен сепарируется из донного пропана) и, наконец, смесь непрореагировавших бутанов, бутадиенов и бутены — из дистиллята парового крекинга, состоящего из богатой смеси бензола, толуола и некоторых ксилолов (в дебутанизаторе). В эту слож- [c.257]

В качестве сырья секции фракционирования ароматических углеводородов (100) используется смесь суммарных ксилолов и йзомеризата секции 200. Технологическая схема фракционирования приведена на рис. 4.2. [c.154]

Терефталевую кислоту получают окислением п-ксилола в среде уксусной кислоты в присутствии катализатора кислородом воздуха. Реакционная смесь при определенных соотношениях с кислородом может образовывать взрывоопасные концентрации. Парогазовая смесь л-ксилол- -уксусная кислота- -- -азот- -кислород- -вода при давлении 2,0 МПа взрывоопасна при содержании кислорода в отработанном воздухе свыше 5% (об.). Во избежание образования взрывоопасных концентраций пуск реактора необходимо осуществлять после продувки системы азотом. При содержании кислорода в отходяйшх газах более 4% (об.) должна срабатывать блокировка автадати-ческого отключения подачи реакционной смеси и технологического воздуха в реактор и включения подачи азота. [c.204]

Технологическая qxeMa указанного способа приведена на рис. 3.15. Раствор катализатора из аппарата 1 поступает в смеситель 2, куда одновременно подается /г-ксилол. Приготовленная смесь непрерывно подается в реактор окисления 5, в нижнюю часть реакционной зоны которого подается воздух по тангенциально расположенным вводам. Окисление осуществляется при 210—230 С и 2,4—2,7 МПа в условиях интенсивного перемешивания реакционной массы. [c.159]

Лак ФА-97 —смесь растворов алкилфенольной смолы № 101 и касторового алкида. Технологический процесс получения лака включает следующие стадии приготовление 54%-иого раствора твердой алкилфенольной с.молы 101 в ксилоле фильтрация через ватно-марлевын фильтр и слив раствора смолы 101 в емкости или в тару составление лака ФА-97 путем смешения раствора смолы [c.158]

Полунепрерывная технологическая схема получения пентафталей приведена на рис. V-6. В реактор 3 непрерывно подается масло, предварительно подогретое в теплообменнике 6 и нагревателях 5 и 7 пентаэритрит и сода (катализатор) из бункеров 1 п 2 дозируются шнеками. Из реактора 3 реакционная смесь непрерывно поступает в реактор 8. Температура, необходимая для протекания реакции переэтерификации, в обоих реакторах поддерживается за счет электрообогрева. Готовый переэтерификат подается в реактор большего объема 9, куда из плавителя 10 непрерывно вводится расплавленный фталевый ангидрид. Образующийся кислый переэтерификат из реактора 9 подается в накопительные емкости 12, снабженные паровым обогревом, или непосредственно в реактор 13, где проводится поликонденсация по периодическому режиму. Реактор 13 снабжен конденсатором 14 и разделительным сосудом 15 для возвращения в цикл ксилола (азеотропный метод). Готовый алкид переводят в смеситель 16, куда предварительно вводится необходимое количество растворителя. Затем лак фильтруют и перекачивают в цистерну лаковыпускного отделения 18 для типизации. [c.209]

Перечень технологических сред, для которых допускается применение предохранительных клапанов без подрыва хлор (жидкий и газообразный) аммиак (жидкий и газообразный) серный и сернистый ангидриды дифенильные смеси фосген метилизоцианат хлористый водород четыреххлористый углерод дихлорэтан, трихлорэтан уксусная кислота и уксусный ангидрид тетрагидрофуран гексахлорциклоиентадиен природный газ азотноводородная смесь конвертированный газ раствор углеаммонийных солей растворы аминов и анилина в хлорбензоле амины, полиамины и анилины метанол пары диметил- и дифенилоксида пары ртути меламин плав мочевины газы пиролиза синтез-газ кислород (жидкий и газообразный) водород коксовый газ окись углерода сероводород кетоны (циклогексанон и ацетон) кислые пары (азотная кислота, окислы азота, уксусная кислота) динитротолуол щелочная целлюлоза моно-этаноламин ацетальдегид и кротоновый альдегид непредельные углеводороды (этилен, пропилен, изобутилен, ацетилен и др.) предельные углеводороды (метан, пропан, бутан и др.) органические растворители (ксилол, бензол, циклогексан и др.) хлорпроизводные (хлорэтил, хлорвинил, хлорметил, хлоропрен и др.) калиевая, натриевая и аммиачная селитры циклогексаиол. [c.162]

Фирма Д-р Бек разработала высококонцентрированный эмальлак марки Теребек 536 НЗ на основе полиэфироимида, в котором в качестве основного растворителя использован диметилформамид. Содержание нелетучих веществ у этого лака 50—52%. Он пригоден для нанесения только на эмальагрегатах горизонтального типа и изготовления проводов небольших диаметров. Для изготовления проводов большого диаметра фирма Д-р Бек разработала лак марки Теребек 533-48М2 на основе того же полиэфироимида, но в котором в качестве растворителя служит смесь метилового эфира диэтиленгликоля и сольвента. Эта система растворителей менее токсична, чем смесь крезола с ксилолом, и обладает более высокими технологическими свойствами при эмали ровании. [c.113]

Пиролиз нефтяного сырья. На российских заводах достаточно часто встречаются установки пиролиза прямогонной бензиновой фракции, основная цель которых получение углеводородного газа с высоким содержанием непредельных углеводородов и в первую очередь этилена - важнейшего сырья для нефтехимической промышленности. На установках вырабатываются этилен чистотой 99,9%, пропилен чистотой 99,9%, бутан-бутадиеновая фракция, содержащая 30-40% мае. бутадиена, 25-30% мае. изобутилена и 15-30% мае.н-бутиле а и смола пиролиза, из которой получают ароматические углеводороды -бензол, толуол, ксилолы. Технологическая схема установки пиролиза представлена на рис. 28. Бензин, нагретый в теплообменнике, подается в трубчатую печь, предварительно перемешиваясь с водяным паром. Газ выводят из печи при температуре 840-850°С и быстро охлаждают в закалочном аппарате, который представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный конденсат и температура снижается на 150 С для прекращения реакции пиролиза. Далее газ охлаждается до 400°С и парожидкостная смесь разделяется в ректификационной колонне на газ пиролиза и смолы. Параметры процесса и выход продуктов следующие - 840-870ОС время контакга - 0,25-0,40 сек выход продуктов,% мае. - водородометановая фракция - 17,7, этилен - 25,5, пропилен - 16,2, [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология