Латексы полимеров смеси

Действие -излучения на виниловый мономер, эмульгированный в латексе полимера, является методом получения нестатистических сополимеров [72]. Так, например, осуществляли полимеризацию метилметакрилата в эмульсии приблизительно до степени превращения 20% (при дозе —10 рад). Затем в систему добавляли винилацетат и смесь снова облучали для инициирования сополимеризации. При использовании методов фракционного осаждения были выделены продукты реакции из следующих систем винилацетат или стирол — полиметилметакрилат или полибутилметакрилат метилметакрилат, бутилметакрилат или стирол — поливинилацетат Привитая и блок-сополимеризация могут инициироваться активными центрами, образующимися на основной цепи в результате следующих реакций а) прямого облучения полимера, б) отрыва атома водорода от полимера при помощи радикалов ОН, образовавшихся при облучении водной фазы, в) передачи цепи, г) образования застрявших полимерных радикалов. [c.192]

В 1956 г. началось массовое производство масляного каучука, получившего всеобщее признание. При производстве его готовится водная эмульсия масла, которая затем смешивается в определенном соотношении с водной эмульсией полимера — латексом. Эта смесь коагулирует в присутствии хлористого кальция или натрия. Было найдено, что лучшими минеральными маслами, применяемыми в качестве мягчителей, являются масла, содержащие не менее 40% ароматических углеводородов. К таким маслам относится автол АК-15, который в настоящее время и применяется как наполнитель масляных каучуков. [c.163]

Стойкость тройной системы латекс—дисперсия окиси— эмульсия масла не зависит от порядка введения комлонентов. Хранение таких смесей больше минуты недопустимо, так как происходит разрушение масляной эмульсии. Тройную смесь приготавливали и коагулировали следующим образом. Латекс смешивали с дисперсией окиси из расчета 80 вес. ч. окиси на 100 вес, ч. смеси полимера с маслом, а затем добавляли эмульсию масла — 17,6 вес. ч. на 100 вес. ч.. полимера. В полученную смесь немедленно выливали 13%-ный раствор хлористого натрия, а затем, после некоторой паузы, прибавляли 3,5%-ный раствор серной кислоты. Раствор выдерживали при рН=2—3 в течение 30 мин, отделяли серум, каучук промывали и сушили. [c.197]

После завершения процесса эмульсионной полимеризации реакционная смесь представляет собой латекс. Его выливают в стакан и коагулируют, добавляя разбавленную уксусную кислоту до полного осаждения полимера. Осадок полимера отсасывают и сушат иа воздухе. [c.336]

Водные дисперсии полимеров (латексов) смесь коагулирует. Размер частиц дисперсной фазы 0,02-0,2 мкм (в зависимости от природы ПАВ в латексах). [c.371]

Полимеризацию ведут в течение 8 часов при 40—50° и непрерывном встряхивании. После завершения процесса эмульсионной полимеризации реакционная смесь представляет собой латекс. Его выливают в стакан и коагулируют, добавляя разбавленную уксусную кислоту до полного осаждения полимера. Осадок полимера отсасывают и сушат на воздухе. [c.115]

Морфология латексных полимерно-мономерных частиц рассматривается в ряде работ в связи с разработкой технологии получения латексов композиционных полимеров, приобретающих все больший практический интерес. Композиционные полимерные системы являются важным источником получения новых технических материалов [225, 226]. Создание таких систем из латексов имеет большие преимущества они могут быть получены не только смешением различных латексов, но и путем многостадийной эмульсионной полимеризации, при которой несовмещающиеся полимеры последовательно наслаиваются в частице при постадийном введении в реакционную смесь мономеров или. их смесей. Например, [c.150]

Условия смешения и свойства самих полимеров определяют размер частиц возникающей дисперсии полимера в полимере. Если полимеры смешиваются в виде латексов, и защитные вещества латексов не приводят к агломерации однородных или разнородных частиц, то в процессе коагуляции можно получить смесь полимеров, размер частиц в которой задается размером исходных частиц латекса. Размер частиц в синтетических латексах колеблется в пределах 0,02— 0,2 мкм, поэтому смешением полимеров указанным способом можно добиться значительной дисперсности частиц. [c.26]

Полимеризация в эмульсии. Для проведения эмульсионной полимеризации винилхлорид диспергируется в воде, содержащей растворимый в воде или мономере эмульгатор, инициатор и буфер для поддержания определенного значения pH. Реакционная смесь при энергичном перемешивании нагревается до 30°—60° [20—22] и выдерживается при заданной температуре определенное время, pH среды, равное 4—9, поддерживается постоянным [20, 22]. В результате реакции образуется латекс, представляющий тонкую суспензию полимера в воде с величиной частиц 0,1 —5 мк. По окончании реакции полимер коагулируется и отделяется, или из латекса испаряется вода [21] и полимер выделяется в виде мелкого порошка. Полимеризация проводится во вращающихся автоклавах или аппаратах непрерывного действия. Температура реакции регулируется внешним охлаждением. [c.262]

Осаждение полимера. По окончании полимеризации реакционная смесь представляет собою мелкодисперсную, стойкую суспензию — латекс, для коагуляции которой необходимо разрушить эмульгатор. Это может быть достигнуто увеличением кислотности среды до pH = 6—5,5 путем внесения в реакционную смесь соляной или серной кислоты или дающих кислую реакцию солей (например, сернокислого алюминия и др.). Для удаления остатков. мономера реакционную смесь продувают острым паром. [c.209]

Введение латексов (водных эмульсий полимера) в цементную смесь позволяет достичь как хорошего смешения полимерных частиц с цементным гелем, так и приемлемой степени гидратации [729, 969—971]. Таким путем удается избежать побочных реакций между мономером и компонентами цемента. Исследованы различные полимеры латексы сополимеров винилиденхлорида [237], бу-тадиен-стирольные сополимеры [237], акрилаты [969—971], эпоксидные смолы [900], а также дисперсии меламиновых смол [4]. Типичные механические свойства латексов приведены в табл. 11.2 [969—971]. [c.290]

Из этой схемы видно, что наполненные пористые системы включают в себя и такие композиты, в которых неполимерный -компонент образует более непрерывную фазу. Так, керамика, бетон и древесина являются основными веществами, которые образуют различные материалы в зависимости от способа введения в них полимера. Важной характеристикой наполненных пористых -систем является степень непрерывности полимерного компонента. В случае усиления бетона в процессе изготовления введением эмульсии полимерного латекса можно создавать материалы с непрерывной или дискретной фазой полимерного компонента — в зависимости от состава смеси. В то же время добавление мономера в смесь или пропитывание мономером затвердевшего бетона может приводить к образованию двух различных морфологических типов материалов, в каждом из которых полимерный компонент может образовывать более или менее непрерывную фазу (см. гл. 11). [c.386]

Если до полимеризации в реакционную смесь ввести эмульгатор (этокси-олеиновая кислота, продукты взаимодействия окиси этилена и додецилового спирта или касторового масла, природные или искусственные смолы, воска, производные целлюлозы, каучук), то образуется весьма устойчивая жидкость, заменяющая каучуковые латексы для пропиток, лаков или олифы. Полимеры с собственной вязкостью более высокой, чем у продуктов, полученных полимеризацией в чистых растворителях, образуются, если мономеры растворены или суспендированы в смеси растворителей, которая содержит воду и органический растворитель, смешивающийся с ней (спирт, диоксан, уксусная кислота, ацетон, иногда эфир). Такой метод приближается к эмульсионной полимеризации [c.176]

Этот раствор помешают в реакционный сосуд и охлаждают сухим льдом. Около 500 г винилхлорида конденсируют из баллона в реакционный сосуд. Смесь поддерживают прп температуре 40— 50° примерно 20 час. К концу этого периода полимеризация должна быть завершена. Сосуд охлаждают до комнатной температуры, открывают н латекс полимера paJpyшaют добавлением соли. Полимер отфильтровывают, промывают водой н сушат. Возможен и другой вариант можно сразу сушить эмульсию и высушенный продукт промывать для освобождения его от окклюдированных солей. Сухой полнмер, полученный любым способом, пригоден для переработки литьем или для получения пленок. [c.205]

По др. способу получения искусственных латексов полимер смешивают в течение 2 ч на вальцах или в ре-зиносмесителе с водным р-ром диспергирующего агента (натриевой соли высших жирных к-т или к-т канифоли, казеина и др.) или с органич. к-тами Сю— Сао с последующим введением в смесь водного р-ра щелочи. Во время смешения полимера с диспергирующим агентом воду добавляют до тех пор, пока не образуется паста, в к-рой вода является непрерывной фазой. При содержании в смеси более 20—30% воды образовавшаяся первоначально ульсия воды в полимере превращается в дисперси1 т15лймера в воде последнюю разбавляют водой до требуемой концентрации. Способ имеет ряд существенных недостатков, из-за к-рых не получил широкого распространения в пром-сти 1) применение энергоемкого оборудования 2) введение больших количеств диспергирующих агентов (до 10% от массы полимера), что ограничивает возможности последующей переработки дисперсий 3) возможность изготовления только грубых дисперсий с размером частиц 1000 нм (10 ОООА), имеющих низкую стабильность при хранении 4) деструкция полимера при его обработке на смесительном оборудовании, что приводит к ухудшению свойств изделий. [c.25]

В бетонную смесь в качестве основных эластомерных полимеров, используемых в виде латексов, вводят натуральный, бутадиенсти-рольный, бутадиенакрилонитрильный, полихлоропреновый и другие виды синтетических каучуков. [c.315]

Изделия получают обычно метолом макания (формированием геля на пов-сти формы, погр)женной в латекс) разновидность этого способа-ионное отложение (на пов-сть формы предварительно наносят слой электролита, дестабилизирующего латексную смесь) Нек-рые изделия получают формированием геля методом термосенсибилизации на предварительно подогретых формах В этом случае в латексную смесь вводят агенты, напр поливинилметиловый эфир, дестабилизирующие глоб>лы полимера при действии повыш. т-р. [c.580]

Для кровельных и гидроизоляц. работ служат М. на основе битумов и дегтя (70 -90%), остальное-наполнители). Битумные М.-смеси нефтяных битумов (70-90%) с наполнителями (асбест, тальк и др., 10-30%) смеси битумов (30-40%), разжиженных нефтяными маслами (напр., соляровым, 10-40%), с наполнителями (20-60%) составы на базе спец. паст (смесь битума с твердым эмульгатором, преим. глиной или известью) либо эмульсий (напр., смесь сульфитно-дрожжевой барды с жидким натриевым стеклом и латексом) композиции, модифицированные резиной (битумно-резиновые М.-76-86% битума, 6-12% крошки отработанной резины, 8-12% асбеста) либо полимерами (поли-мербитумные М., напр, смеси 88-91% дорожного битума с 12% низкомол. полиэтилена или полипропилена). [c.664]

Сырьем служит раствор каучука СКИ-3 в углеводородном растворителе после разрушения и отмывки катализатора. Раствор каучука из емкости 2 поступает в автоклав 3. Здесь при перемешивании он разбавляется до концентрации полимера 10% растворителем, который поступает из емкости 1. В аппарат 5, снабженный мешалкой, подают из мерника 4 смесь растворов эмульгатора и полпмера. После перемешивания в аппарате 5 образуется грубая эмульсия, которую с помощью насоса продавливают через гомогенизирующий вентиль обратно в аппарат 5 для получения устойчивой эмульсии. Полученную эмульсию насосом 6 передают в куб отгонного аппарата 8. Отгонку растворителя проводят по периодической схеме при атмосферном давлении и температуре до 80 °С. Из аппарата 8 пары растворителя поступают через пеноотбойник 9 в конденсатор 10, а отделившаяся жидкость сливается обратно в аппарат 8. Конденсат собирается в oт тo fflикe и после отделения воды используется для разбавления раствора полимера. Полученный после отгонки растворителя полиизопреновый латекс с сухим остатком 15% сливают в емкость 7, откуда подают на концентрирование. Аналогичными методами получают искусственные латексы силоксанового, тиокола и некоторых других неэмульсионных каучуков. [c.271]

Трехгорлую колбу, емкостью 250 мл, снабженную мешалкой, термометром я вводом для азота, откачивают и започняют азотом (операцию повторяют 3 раза). Затем в токе азота в колбу В)Водят 0,122 г (0,45 ммоля) персульфата калия и 0,05 г ЫаНгРО , 1 г олеата или лаурилсульфата натрия и 100 мл прокипяченной в токе азота воды. После растворения в колбу при постоянном перемешивании вводят 50 мл очищенного от ингибитора стирола. Образовавшуюся эмульсию перемешивают с постоянной скоростью в слабом токе азота в течение 6 ч при 60 °С. Затем реакционную смесь охлаждают, пипеткой отбирают 30 мл полистирольного латекса и переносят в химический стакан. Добавлением равного объема концентрированного раствора сульфата алюминия осаждают полимер (если необходимо, смесь кипятят). Вторую пробу (также 30 мл) осаждают добавлением 300 мл метилового спирта. Латекс, оставшийся в колбе, коагулируют добавлением к нему концентрированной соляной кислоты. Полученные образцы полимеров промывают водой и метанолом, отфильтровывают на стеклянном фильтре и высушивают до постоянной массы в вакуумном сушильном шкафу при 50 С. Определяют суммарный выход полимера и характеристическую вязкость (степень полимеризации) одного из образцов. Полученные результаты сопоставляют с данными полимеризации в массе (см. опыты 3-01 и 3-02) и в растворе (опыт 3-13). [c.122]

Коалесцирующие добавки [90, с. 70], пластифицируя частицы латексов, улучшают их пленкообразующую способность, т. е. способствуют коалесценции. Количество коалесцирующих добавок не превышает 5 7о от массы полимера. В качестве коалесцирующих добавок используют органические жидкости с высокой температурой кипения гликолевые эфиры (целлозольвы и карбитолы), высшие многоатомные спирты и их эфиры. Примером таких соединений являются продукты Т-66, Т-80 и ВВ-2. Продукты Т-66 и Т-80 (под общим названием оксаль) являются кубовыми остатками производства диметилдиоксана, а продукт ВВ-2 — отходом производства тетрагидрофурилового спирта и представляет собой смесь пентандиола и пентантриола. [c.106]

В простейшем процессе дисперсионной полимеризации мономер, например, метилметакрилат, совместно с небольшим количеством стабилизатора и перекисным или азоинициатором растворяют в углеводороде-разбавителе и нагревают с обратным холодильником при перемешивании. Вначале смесь прозрачна, но после короткого индукционного периода (часто продолжающегося лишь несколько секунд) появляется слабая опалесценция. На этой стадии коллоидная дисперсия первоначально образующихся частиц полимера имеет, голубоватый оттенок в отраженном свете, а в проходящем свете кажется красной (эффект Тиндаля). Сначала медленно, а затем быстрее опалесцирующая жидкость белеет, и, наконец, образуется непрозрачный белый латекс. Полимеризация в последующем продолжается без видимых изменений и за ее ходом можно следить, измеряя содержания твердых [c.132]

Синтетический каучук можно получить из эмульсий дивинилацетилена или его жидких и твердых полимеров Эмульсию готовят, прибавляя 30 частей дивинилацетилена к 100 частям раствора, содержащего 1% желатины и 1% кислого гудрона, получаемого при обработке нефтяных дестиллатов серной кислотой Смесь перемешивают и получают похожую на молоко эмульсию, которая И меет слабую склонность к разделению. Такая эмульсия, имеющая размер частиц около 1 и содержащая смолообразный ацетоновый экстракт из гвайюло-вого каучука, напоминает латекс и при коагуляции образует синтетический каучук. [c.733]

В ряде случаев после введенпя всег необходимых ингредиентов смесь вызревает 6—24 ч при 20—60 °С и медленном перемешивании. При этом изменяются коллоидно-химнч. характер1тстикп смеси (падает pH, возрастает вязкость и др.), повышается ез однородность и улучшаются технологич. свойства. В ходе вызревания (особенно при повышенной теми-ре) полимер в латексе частично вулканизуется. [c.22]

Как уже указывалось, при проведении эмульсионной поли-м еризации в реакционную среду обычно добавляют эмульгаторы, модификаторы и буферные соединения для поддержания определенного значения pH, хотя можно осуществить этот, процесс и без введения таких соединений [37]. В качестве эмульгаторов винилхлорида можно использовать мыла жирных кислот [20], очищенные соли парафиновых моносульфокислот, содержащих до 20 атомов углерода [21, 22, 38, 39], уксусную кислоту [40], сульфамидокарбонаты натрия [41], различные смеси, например, смесь растворимых в воде (лаурилфосфат натрия) и в мономере цетиловый спирт) соединений [42],и т. п. Для улучшения устойчивости латекса и светостойкости полимера рекомендуется готовить эмульгатор непосредственно в реакторе, добавляя в реакционную смесь растворимые в воде основания (диэтиламин) и жирные кислоты, содержащие больше восьми атомов углерода [43—45], или добавлять к обычным эмульгаторам небольшие количества неполных эфиров жирных кислот и многоатомных спиртов, сульфамидов парафиновых углеводородов или спиртов жирного ряда [46]. [c.263]

П. характеризуется сравнительно узким молекулярномассовым распределением. Значение Кф различных марок П., полученных эмульсионной полимеризацией, колеблется в пределах 55—80 (для пастообразующего полимера Л ф=65—80). Мол. массу эмульсионного П. можно регулировать изменением темп-ры процесса или содержания инициатора, а также введением в реакционную смесь 0,2—5% модификатора — передатчика цепи (СНВгз, СНС1Вгз, бензосульфохлорид, его монобром-замещенные, алкилбромиды и др.). Стирол, хлорстирол, гидрохинон, анилин и др. ингибируют полимеризацию В. В результате эмульсионной полимеризации образуется латекс— топкая дисперсия П. с размером частиц [c.223]

В латексную смесь 1 по-, гружают форму 2. На поверхности формы происходит коагуляция латекса с образованием слоя полимера 3, который в дальнейшем уплотняется, сушится и вулканизируется Заполненную порошкообразным материалом 1 закрытую форму 2 помещают в печь 5. Материал распределяется по стенкам формы под действием механических, электростатических или пневматических сил и спекается в изделие Поверхности изделия нагреваются газовым пламенем, электрической дугой, токами высокой частоты, лазерным лучом, ультразвуком или трением и плотно среди-йяются [c.8]

При первоначальной загрузке автоклавы заполняют на 70% раствором эмульгатора и катализатора (в соотношениях 17 1), после чего добавляют 1000 л хлористого винила и, пуская в рубашку горячую воду, нагревают реакционную смесь до 45—55°. В момент подъема температуры, которая указывает на начало реакции полимеризации, включают охлаждение. Процесс полимеризации контролируют определением удельного веса реакционной смеси. Когда он достигает 1,070, то непрерывной загрузкой компонентов реакционной смеси и отбором снизу равного по объему количества латекса процесс постепенно переводят на непрерывный. Когда же удельный вес реакционной смеси становится равным 1,100, то непрерывная нагрузка и отбор латекса достигают наибольших размеров при этом автоютав работает непрерывно в течение 10—12 суток, после чего его останавливают и очищают от прилипшего к стенкам полимера. [c.238]

Для повышения морозостойкости натуральный каучук подвергают цис-транс-изомеризации. Образующиеся в цепи (<ыс-полимера транс-звенья нарушают регулярность структуры, затрудняя кристаллизацию и снижая температуру потери эластичности. Изомеризация протекает под действием дисульфидов, тиокислот, SO2, селена, ультрафиолетового облучения. Практическое применение нашли методы обработки каучука на вальцах тиобензойной кислотой или бутадиенсульфо-ном (выделяющим SO2) и обработка латекса тиобензойной кислотой. Каучук, модифицированный тиобензойной кислотой на вальдах, сильно деструктирован, и смеси на его основе склонны к преждевременной вулканизации. Модификация бутадиенсульфоном позволяет избежать этих недостатков. Бутадиенсульфон вводят на вальцах, после чего смесь нагревают в течение нескольких минут при 170° С в герметической аппаратуре. Обработка SO2 и при 140° С натурального каучука и гуттаперчи обусловливает получение продукта, содержащего 43% цис-и 57% Транс-Авошых связей. Сопротивление разрыву и относительное удлинение резин из изомеризованного каучука резко уменьшается при содержании транс-звеньев 5—10%. При содержании грамс-звеньев от 20 до 99% прочность низкая и практически постоянная. При этом каучук теряет способность к пластикации на вальцах. Каучук, обработанный в течение 1 ч при 140°С SO2 или 2% тиобензойной кислоты на вальцах, или 0,16% тиобензойной кислоты в латексе, кристаллизуется при —26° С в несколько сот раз медленнее, чем исходный. При этом содержание транс-звеньев составляет всего 6% и прочность резин остается высокой. Резины из изомеризованного каучука обладают высокой морозостойкостью [c.197]

О—обычная ВПС —обращенная ВПС X—смесь Н—смешанный латекс —СНС1з —привитой сополимер / — матрица—каучук, фаза —полимер 2—матрица—полимер, фаза—каучук. [c.219]

I указанные материалы полимеры могут быть введены в основном тремя путями 1) добавлением полимеризующегося мономера в бетон или исходную смесь с последующим отверждением как бетона, так и мономера 2) добавлением латекса или водного раствора полимера в строительный раствор или бетонную смесь с последующим отверждением композиции в присутствии полимера 3) путем импрегнирования отвержденных строительных составов или бетона мономером с последующей полимеризацией мономера (термической или радиационной). В английской литературе материалы, получаемые первыми двумя способами, обычно обозначают РСС, а третьим — PI . [c.289]

Эпоксидные дисперсии с малым сухим остатком (около 20 %) применяют для получения полимербетонов. Ими также пропитывают стеклоткань, ровницу и другие стекловолокнистые материалы, что обеспечивает высокую прочность при межслойном сдвиге стеклопластика. В клеевых композициях можно применять смеси эпоксидных и других дисперсий. Например, в качестве водостойкого клея для древесины предлагается смесь дисперсии сополимера этилакрилата, акриловой кислоты и стирола с карбоксиЛированным бутадиен-стирольным латексом и 45 %-ной дисперсией дифенилолпропановой эпоксидной смолы в соотношении 100 100 20. Известны и дисперсии сополимеров с соединениями, содержащими эпоксигруппы. Так, при изучении влияния на свойства полимера эпоксигрупп на поверхности частиц дисперсии сополимера этилакрилата с глицидилметакрилатом [125] показано, что прочность и модуль упругости снижаются, а набухание в диоксане и водопоглош,ение медленно возрастают с уменьшением числа эпоксидных групп. [c.107]