Дегазация катализаторы

Вакуумная дегазация катализатора так же увеличивает сопротивление, как и химическая. [c.206]

Соединение Температура дегазации катализатора, °С Температура реакции, °С Выход, % МР, ПБк/моль [c.508]

Оформление технологического процесса получения изопреновых каучуков с использованием различных каталитических систем не имеет принципиальных отличий. Технологическая схема включает следующие основные стадии [22] 1) полимеризация изопрена 2) дезактивация катализатора 3) стабилизация полимера 4) водная дегазация каучука 5) сушка каучука 6) очистка возвратного растворителя. [c.219]

Полимеризация изопрена с титановыми катализаторами проводится в изопентане или другом алифатическом растворителе. В изопентане вязкость растворов полимера минимальна. Этот показатель имеет важное значение для технологического оформления всех стадий производства полиизопрена. От вязкости исходного раствора каучука в большой степени зависит отвод тепла, выделяющегося при полимеризации изопрена, энергия, затрачиваемая на перемешивание и транспортирование раствора полимера, скорость и полнота процессов дезактивации и стабилизации, размеры и форма крошки каучука и производительность водной дегазации. При проведении полимеризации в изопентане поддерживается концентрация мономера 12—15%- [c.220]

В практическом аспекте может представить интерес полимеризация 1,5-циклооктадиена или 1,5,9-циклододекатриена, приводящая к образованию полибутадиенов, не содержащих 1,2-звеньев [10]. Однако для реализации этого процесса необходимы катализаторы, обеспечивающие получение полимеров с содержанием цис-звеньев выше 90% и практически количественную конверсию мономера (высококипящие мономеры Св и С12 трудно отделить от полимера методом водной дегазации). [c.319]

Дегазация и отмывка полимера от катализатора. [c.253]

Реакция полимеризации происходит в жидкой фазе при —30 °С и ниже в зависимости от необходимой степени полимеризации. Сырьевая смесь поступает двумя потоками в реактор 5 через распылительные устройства, катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в этилхлориде) подается в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации составляет 80—90 %. Выделяющаяся при реакции теплота снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 5. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора. в диафрагмовый смеситель 6, куда подается этиловый спирт для дезактивации затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в емкости 7. Полиизобутилен, растворенный в масле, поступает на дегазацию, которая осуществляется в двух колоннах одна из них (8) работает при небольшом избыточном давлении, а вторая (/2) —в вакууме. В колонне 8 отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также этилхлорид и этиловый спирт. Раствор полиизобутилена в масле из нижней части колонны 8 направляется в колонну /2 и после дополнительной перегонки направляется в емкость /5 товарного продукта. [c.242]

По-видимому, более выгодным в экономическом отношении является комбинирование способов раствор каучука вначале обрабатывается спиртом с целью отмывки от катализатора, а затем подается на водную дегазацию для удаления растворителя [4]. [c.213]

В качестве другого примера приведем результаты исследования с применением РЭС, ОЭС и сканирующей оже-микроскопии (СОМ) причин потерь активности катализатора — триоксида молибдена на подложке из оксида алюминия, который применяется для удаления серы из газов, выделяющихся в процессе дегазации каменного угля. Методами ЭСХА и ОЭС сначала получают обзорные прямые спектры фото- и оже-электронов образцов свежеприготовленного и отработанного катализатора. Приведенные на рис. УП.5, а полные спектры ЭСХА показывают наличие в обоих образцах алюминия, [c.163]

Отпарная зона служит для дегазации из отработанного катализатора продуктов реакции и сырья. В реакторе для дегидрирования парафиновых углеводородов она расположена в низу аппарата. [c.147]

Существующие технологии включают следующие общие стадии [2] 1) подготовка исходного сырья (очистка, удаление влаги и ингибирующих примесей, доведение содержания мономера в шихте до требуемого содержания и т.п.) 2) подготовка и приготовление катализатора 3) полимеризация мономера до олигомеров или полимерных продуктов 4) дезактивация, удаление и регенерация катализатора 5) дегазация и отмывка полимера от катализатора 6) регенерация непрореагировавших компонентов реакции (мономер, растворитель и пр.) 7) выделение (с утилизацией) олигомерных и/или полимерных продуктов. [c.291]

Состав катализатора, соотношение компонентов и температура полимеризации бутадиена в растворе существенно влияют на образование олигомеров. Олигомерные продукты (димер и тример бутадиена, циклические олигомеры и др.) имеют резкий, неприятный запах, они снижают выход каучука, их трудна полностью выделить при дегазации полимеризата. Понижение температуры полимеризации существенно уменьшает образование олигомеров, поэтому полимеризацию бутадиена проводят при 30°С. [c.171]

Дегазированная пульпа поступает из отделения дегазации в усреднитель 1, откуда насосом 2 подается в концентратор 3, где крошка отделяется от фильтрата. Фильтрат собирается в емкость 4 и насосом 5 подается на водную дегазацию, а избыток через фильтр 6 направляется на очистку от катализатора. [c.185]

Процесс полимеризации осуществляется следующим образом. Изобутиленовая шихта, предварительно охлажденная до минус 30 — минус 40 °С, поступает в змеевиковый холодильник 2. Там она охлаждается этиленом до минус 90 — минус 95 °С за счет частичного испарения этилена. Перед входом в полимеризатор изобутилен смешивается с жидким этиленом в соотношении 1 1. После этого в полимеризатор подается катализатор. Полимеризация протекает с большой скоростью, при этом выделяется большое количество теплоты, которая отводится -при испарении жидкого этилена. На образовавшийся полимер, который движется вместе с лентой, непрерывно из мерника 5 по каплям поступает раствор стабилизатора для предотвращения деструкции полимера при дегазации и переработке. Поступление стабилизатора контролируется визуально через смотровой фонарь 4. [c.207]

В заключение рассмотрим поведение второго компонента реакции гидрирования — органического вещества. Электрохимический метод исследования позволяет одновременно выяснить роль адсорбции молекул органического вещества в каталитическом процессе, в частности решить. вопрос может ли адсорбция органического вещества быть л имитирую-щей стадией процесса. Рассмотрим это на прил ере изучения адсорбционной способности и скорости адсорбции масляного альдегида. Последнее основано на том, что при введении органического вещества на полностью дегазированную поверхность наблюдается изменение потенциала. Электрохимическая дегазация поверхности достигается путем анодной поляризации электрода-катализатора до потенциала 0,6 4-0,6 в (достигается вакуум примерно 10 °аг). [c.10]

Применение катализатора с малой площадью поверхности облегчает выбор типа катализатора и обработку его поверхности различными способами. Для наблюдения за скоростью реакции удобно применять масс-спектрометр. Тип реакционной камеры зависит от особенностей реагентов. На рис. 13 показана реакционная камера, которая была использована для изучения реакции гидрогенизации этилена на поверхности катализатора, имевшего форму тонких листочков с общей площадью от 1,5 до 2 см . Возможность загрязнения была сведена к минимуму благодаря отделению реакционной камеры от остальной части установки системой холодных ловушек и металлических вакуумных кранов, которые можно было прогревать. Для перемещения катализатора из точки А, где он очищался посредством бомбардировки ионами аргона, в точку В, где определялась его активность, применяли держатель, управляемый с помощью магнита. Во время очистки затвор можно было передвигать в такое положение в трубке дегазации, что он ограничивал местонахождение образующейся при очистке пленки этой трубкой. За исключением маленького крючка из вольфрамовой проволоки В, в том отсеке камеры, где происходила реакция, не было никакого другого металла, кроме катализатора. Чтобы реакция не протекала в горизонтальном отсеке установки, где находится ввод А и где во время очистки образуется металлическая пленка, его при проведении реакции помещали в баню с сухим льдом и ацетоном. [c.345]

Реакция полимеризации протекает в жидкой фазе при -30 С и ниже в зависимости от необходимой глубины полимеризации. Сырьевая смесь поступает в реактор 4 через распылительные устройства (на схеме не показаны), катализатор (2%-ный раствор хлорида алюминия в хлористом этиле) подают в реактор через три распылительных устройства. Степень полимеризации 80-90%. Выделяющееся при реакции тепло снимается путем многократного пропускания реагирующей смеси над охлаждающими поверхностями реактора 4. Полимер, растворенный в изобутане, поступает из реактора в диафрагмовый смеситель 5, куда подают этиловый спирт для дезактивации. Затем полимер смешивают с маслом-разбавителем в смесителе 6. Полиизобутилен, растворенный в масле, направляют на дегазацию в колонну 7, работающую при небольшом избыточном давлении, где отделяются непрореагировавшие изобутилен и изобутан, а также хлористый этил и этиловый спирт. Раствор полинзобутилена в масле из [c.83]

Резкое возрастание вязкости р-ра по мере повышения конверсии мономеров приводит к диффузионному торможению процесса. Поэтому сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией 8—10% (по массе) стопперами служат спирты — метиловый, этиловый, пропиловый или к-бутиловый. Р-р сополимера выводится из последнего полимеризатора непрерывно через автоматич. запорный клапан. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксидант, а затем промывают р-р водой, спиртом или соляной к-той для удаления катализатора. Каучук выделяют чаще всего путем отгонки растворителя острым паром в специальных аппаратах (т. наз. метод водной дегазации). Отогнанный растворитель после его очистки и осушки возвращают в цикл, а полученную крошку каучука отфильтровывают, промывают водой, отжимают от избытка влаги и сушат в ленточных сушилках горячим ( 80°С) воздухом или после промывки обезвоживают на червячно-отжимных прессах. Выделение каучука из р-ра возможно также путем осаждения спиртом. [c.511]

С проблемой введения метки в органические соединения в присутствии растворителей, которая рассматривается в этом разделе, тесно связано введение метки изотопным обменом с высокомеченой тритиевой водой. Так, при адсорбции немеченого соединения на активных центрах катализатора происходит разрыв связи углерод-протий, что облегчает изотопный обмен между субстратом и тритиевой водой. Если активные центры катализатора содержат атомы трития, возникает возможность дополнительного включения метки, но при этом создаются условия протекания различных побочных реакций, которые рассматривались в разделе 1. Поэтому изотопный обмен максимален, если дегазацию катализатора после получения тритиевой воды проводят при — —196 °С, а минимален, если дегазацию катализатора проводят при 70 °С (табл. 19.1.14) [8]. [c.507]

Технологическая схема установки непрерывного действия по получению присадки ИХП-388 приведена на рис. 12. Сополимеризация изобутилена со стиролом происходит в реакторе 3 в присутствии катализатора — хлорида алюминия при 8—10°С. Сонолиме-ризат после промывки и дегазации в колонне 10 направляется в [c.239]

Приведем пример основных технологический характеристик процесса утилизации тепла каталитического окисления метана, содержащегося в отходящих газах после дегазации и вентиляции шахт. Так, для смесп, содержащей 0,5—1% метана, и при использовании одного пз самых дешевых окисных катализаторов, выполненных в виде колец Рашига (константа скорости реакции при 400°С равна 0,2 С ), и.чеется [c.207]

Ренея содержит разное количество адсорбированного водорода. Так, 1 г N1 Ренея, нагретого до 200° С, содержит водорода 1—2 мл, тогда как нагретого до 100° С —10—14 мл. Дегазация проводилась в вакууме (остаточное давление 3 мм рт. ст.). К1-катализатор, лишенный большей части адсорбированного им водорода, быстрее отш епляет серу пз серусодержащих органических соединений путем прямого взаимодействия с ней, чем катализирует реакцию каталитического гидрирования их молекулярным водородом по связям С—3—С. Данные, приведенные в табл. 101, показывают направление превращений сернистых соединений в таком обезводороженном N1 Ренея. [c.421]

Рис. 2.21. Принципиальная технологическая схема получения полипропилена 1 - емкость приготовления катализаторного ко.мплекса 2.3 - петлевые реакторы полимеризации 4 - сепарат.ор 5 - фильтр дегазации полипропилена 6 - колонна отмывки пропилена от катализатора

Одним из недостатков водной дегазации является высокое содержание золы в каучуках. Это объясняется разложением остатков катализатора до тонкодиснерсных гидроокисей металлов, окклюдируемых молекулами каучука. Поэтому с целью получения каучуков особой чистоты применяют выделение каучуков одноатомными спиртами [3]. Каучуки, полученные этим способом, содержат небольшое количество золы. [c.213]

В реактор 1 подаются этилен, сомономер, растворитель и катализатор. Катализатор вводится в реактор в виде суспензии в гексане. Реактор снабжен специальной мешалкой и устройством для теплосъема. Температура реакции поддерживается в пределах 80—90°С. Полимеризат после реактора 1 дегазируется при снижении давления с 1,4 МПа до почти нормального в емкости, где выделяется непрореагировавший этилен, который компремируется. Суспензия ПЭ после дегазации поступает на центрифугу 3, откуда растворитель направляется на очистку, а ПЭ — на сушку в сушилку 4. Сушка осуществляется в кипящем слое. После введения стабилизатора и других добавок порошок ПЭ из смесителя 5 подается на грануляцию в гранулятор 6. В Японии по этому методу пущено производство мощностью 60 тыс. т/год. [c.104]

Получение каучуков. Для синтеза Б. к. в растворе применяют бутадиен, содержащий > 99% (по массе) основного в-ва и 0,001% влаги. Р-рители - толуол, циклогексан, гексан, гептан, бензин. Мономер полнмеризуют непрерывным способом в батарее последовательно соединенных реакторов, снабженных мешалкой и рубашкой, в к-рой циркулирует хладагент. При 25-30 С продолжительность процесса составляет 4-8 ч, конверсия бутадиена-80-95% в зависимости от типа катализатора (повышение т-ры до 35-40 С, особенно в случае применения титановой каталитич. системы, приводит к заметному увеличению выхода олигомеров, придающих каучуку резкий неприятный запах). Заключительные операции технол. процесса дезактивация катализатора (обычно с использованием соединений, содержащих подвижные атомы водорода) введение антиоксиданта отмывка р-ра полимера от остатков каталитич. комплекса выделение полимера, напр, методом водной дегазации (отгонкой р-рителя и остаточного мономера с водяным паром) отделение крошки каучука от воды сушка каучука, его брикетирование и упаковка. [c.329]

Применение. Л. используют в произ-ве анодов для хим. источников тока на основе неводных и твердых электролитов как компонент сплавов с Mg и А1, антифрикц. сплавов (баббитов), сплавов с Si для изготовления холодных катодов в электровакуумных приборах для раскисления, дегазации, модифицирования и рафинирования Си, медных, цинковых и никелевых сплавов с целью улучшения их структуры и повышения электрич. проводимости как катализатор полимеризации (напр., изопрена), ацетилирования и др. Жидкий Л.-теплоноситель в ядерных реакторах. Изотоп Li используют для получения трития. [c.605]

Полимеризацию в тяжелых углеводородных р-рителях - к-гексане, к-гептане или бензине с т.кип. 80-110 С - проводят при 30 °С в реакторе непрерывного типа с мешалкой и охлаждением или в каскаде из 2-5 реакторов, куца поступают мономеры, очищенные от влаги и полярных р-рителей, и катализатор. Во избежание излишнего повышения вязкости смеси сополимеризацию обрывают при получении р-ра с концентрацией Э.-п. к. 8-10% по массе, для чего добавляют разл. спирты. После частичного удаления непрореагировавших мономеров в р-р вводят антиоксвданты и удаляют катализатор промывкой реакц. смеси водой, этанолом и соляной к-той. После отгонки р-рителя с парами воды (т. наз. метод водной дегазации) вьщеляют каучук иногда выделение из р-ра осуществляют путем осаждения этанолом. [c.500]

Сырье подается сверху в опускающийся поток катализатор (2%-ый раствор А1С13 в хлорэтиле) - снизу в восходящий поток до перемешивающего устройства. На выходе из реактора полимеризат обрабатывается водным раствором щелочи для дезактивации катализатора в системе диафрагмовых смесителей. После удаления продуктов дезактивации катализатора полимеризат подается на сушку, затем смешивается с углеводородным маслом в требуемом соотношении и, после подогревания в теплообменнике до 383-403 К, направляется в колонны дегазации (393-433 К, 150-300 кПа) и далее в вакуумную колонну (433-443 К . 1,3-4 кПа) с встроенным пленочным испарителем. Непрореагировавшие газы и легкокипя- [c.301]

Поэтому кроме катализатора и примесей на скорость полимеризации изопрена и микроструктуру получаемого каучука большое влияние оказывает температура процесса. Одной из нежелательных побочных реакций при полимеризации изопрена на комплексных катализаторах Циглера -Натта является образование высококипящих олигомеров, которые практически невозможно полностью удалить из полпмеризата принятыми в настоящее время методами дегазации. Оставаясь в каучуках, олигомеры придают им неприятный запах и ухудшают физикомеханические свойства вулканизатов. Выход олигомеров возрастает с повышением температуры полимеризации. [c.155]

Схема получения стереорегулярного каучука СКД аналогична схеме получения СКИ-3 (см. рис. 10.3), однако изменяется состав каталитического комплекса дезактивацию катализатора, производят слабощелочной водой в качестве антиоксиданта используют нафтам-2 дегазацию полимеризата проводят в 2— [c.171]

Дезактивацию катализатора проводят 0,5%-ным раствором щелочи (КОН) в воде в смесителе с интенсивным перемешиванием. Стабилизацию полимера проводят в этом же смесителе 5%-ным раствором нафтама-2 в толуоле. Стабилизованный полимеризат поступает затем на дегазацию, обезвоживание и сушку каучука. [c.172]

Метилхлорид используют в качестве среды и растворителя катализатора. Он получил широкое применение вследствие доступности и низкой себестоимости. Установлено, что метилхлорид обладает наибольшей растворяющей способностью по отношению к применяемым катализаторам и обеспечивает получение каучука высокого качества. Кроме того, метилхлорид обладает высоким давлением пара при температуре дегазации полимера, что позволяет легко отделить незаполимеризовав-шиеся мономеры от полимера бутилкаучука. Концентрация основного вещества в метилхлориде должна быть не менее 13 195 [c.195]

Температура конденсации паров серы 444°С, поэтому поток газа дополнительно охлаждается в конденсаторе Е-01 до температуры 170°С, за счет этого тепла вырабатывается пар низкого давления - 0,45 МПа, используемый на установках очистки газа для регенерации абсорбента. Образовавшаяся жидкая сера улавливается в сепараторе, который конструктивно представляет единый агрегат с конденсатором Е-01. Выпавшая из аппарата Е-01 сера самотеком через гидрозатвор поступает в ем-костьТ-01, из которой жидкая сера насосами подается на дегазацию и далее на хранение и отгрузку. Образовавшаяся в топке двуокись серы, охлажденная в аппаратах В-01 и Е-01, направляется в конвертор К-01, заполненный катализатором - окисью алюминия. [c.260]

На следуюп ей стадии процесса производства СТТ осуществляется смешивание компонентов, которое можно проводить непрерывно или в смесителях периодического действия емкостью 600- 2400 л. Последние снабжены приспособлениями для нагрева и охлаждения топливной массы, добавления катализатора и откачки газа. Продолжительность цикла смешивания обычно составляет 30- 45 мин. Выпускаются горизонтальные и вертикальные смесители периодического действия (рис. 21). Для изготовления очень крупных твердотопливных зарядов необходимо непрерывное смешивание компонентов СТТ. Один из методов непрерывного смешивания, применявшийся при изготовлении заряда РДТТ ракеты Поларис , показан на рис. 22. Создаются три потока — окислителя, горючего и катализатора, которые регулируются с точностью около 1%. Время пребывания топливной массы в смесителе невелико и составляет около 90 с. После дегазации топливная смесь направляется на пункт отливки. [c.47]

Извесно что остатки катализатора в каучуке ухудшают ДИ электрические свойства полимера и способствуют его деструк ции поэтому содержание их регламентируется техническими условиями на СКЭПТ Э Реальный расход ванадиевого компо нента катализатора для различных марок СКЭПТ Э колеблет Ся от О 3 до 0,66 кг т Опытными работами установлено, что на стадии водной дегазации имеет место значительный эффект от мывки полимера, главным образом за счет механического вы мывания остатков катализатора горячен водой [c.162]

Изучено отмывающее действие ряда реагентов едкого нат ра, едкого натра вместе с винной кислотои и изопропилового спирта Оптимальные дозировки реагентов в зависимости от марки получаемого каучука или расхода катализатора опреде лены экспериментально В табл 85 приведены сравнительные да шые по качеству отмывки каучуков различных марок на ста дии водной дегазации в присутствии различных отмывающих агентов Хотя лучшее отмывающее действие проявляет изопро пиловый спирт, использование его нежелательно, так как, явля ясь сильным каталитическим ядом, он может значительно усложнить систему регенерации непрореагировавших мономеров Использованием виннои кислоты вместе со щелочью достигает ся нескотько лучшая отмывка, чем при одной щелочи Но из за труднодоступности виннои кислоты и в общем незначительное ти улучшения отмывки в ее присутствии целесообразно исполь зовать только едкий натр [c.163]

Полиалломеры получаются при последовательной сополимеризации двух мономеров. В этом случае в реактор, содержащий растворитель и катализатор, состоящий из триэтилалюминия с треххлористым титаном в Соотношении А1(С2Н5)з ТЮ1з = 1,5 1, при 70—80° С и давлении 30— 32 ат подается пропилен, в результате чего начинается его полимеризация. Полимеризация проводится до желаемой степени конверсии пропилена, а затем добавляется второй более реакционноспособный мономер, аапример, этилен , в требуемом количестве и тогда завершают полимеризацию. Если второй мономер менее реакционноспособен, чем первый (например, бутен-1), то проводится дегазация реакционной массы для удаления первого мономера, для чего спускается давление. Потом следует продувка азотом, после чего вводится второй мономер. По этому методу был получен полиалломер пропилена с этиленом, пропилена с буте-иом-1, пропилена с бутадиеном, пропилена со стиролом, пропилена с ви-нилхлоридом и пропилена с изопреном. Полиалломеры представляют собой блоксополимеры с кристаллическими участками, состоящими из соответствующих мономеров. Если проводить полимеризацию заранее приготовленной смеси пропилена с этиленом, то блоксоиолимера не ползгчает-ся и остатки мономеров распределены равномерно по всей длине макромолекулы. В этом случае иолучается не кристаллический, а каучукообразный полимер. Инфракрасные спектры сополимера и полиалломера этилена с пропиленом значительно различаются, что говорит о различной их структуре. Интересно отметить, что из методики получения полиалломеров следует, что макроионы, образующиеся при полимеризации, сохраняют свою активность даже при перерыве в полимеризации, что имеет место при дегазации реакционной массы реакция начинается вновь при добавлении нового мономера в реакционную массу, из которой удален первый мономер. [c.100]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология