Машины для формования волокна (нити)

Машины для формования волокна (нити) [c.185]

На машинах, агрегатах или поточных линиях непрерывного процесса производства для выработки нитей и штапельного волокна приемные механизмы на собственно машинах формования волокна отсутствуют, а приемка нитей или волокна в паковки производится на последнем переходе непрерывного процесса. [c.175]

После частичного омыления ацетилцеллюлоза растворяется в смеси ацетона и спирта (85 15). После фильтрации и обезвоздушивания прядильный раствор направляется на формование волокна по сухому методу. Он заключается в том, что нагретый прядильный раствор продавливается через фильеры в виде тонких струек, падающих вертикально вниз в шахты прядильной машины, в которые противотоком подается чистый воздух, нагретый до 55—70°С, что обеспечивает испарение растворителя. Струйки раствора, затвердевая, превращаются в тонкие и гибкие волокна, которые внизу соединяются в общую нить, направляемую на отделку. [c.212]

Производительность прядильных машин зависит от числа прядильных мест, скорости формования волокна и толщины получаемой нити. Чем ниже номер волокна и больше число волокон, входящих в нить, тем она толще и тем выше производительность С прядильной машины [c.446]

Волокно хлорин формуют мокрым способом, используя в качестве осадительной ванны разбавленный водный раствор ацетона. Для нормального формования необходимо, чтобы волокно довольно продолжительное время находилось в осадительной ванне это достигается увеличением пути нитей в ванне до 250 см. Такая особенность процесса формования волокна хлорин обусловила необходимость применения прядильной машины (рпс. 135), конструкция которой отличается от конструкций машин, используемых в производстве других химических волокон. [c.467]

Тем не менее целесообразно несколько подробнее остановиться на одном вопросе, имеющем особое значение, а именно на изменении свойств полимерных материалов и в первую очередь волокон, формуемых из растворов, при их ориентационной вытяжке. В производстве волокон из синтетических кристаллизующихся полимеров процессы ориентационного вытягивания волокна с целью его упрочнения выносятся за пределы машин для формования волокна. Это относится не только к тем волокнам, которые формуются из расплава, но и к волокнам, получаемым путем формования из растворов (например, поливинилспиртовые волокна). Кратность последующего вытягивания с целью ориентации полимера и перестройки структуры волокна может достигать 5—10. В ходе этого процесса происходит и установление окончательного диаметра (номера) нити. [c.282]

Номер волокна и нити. Номер нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава не нужно испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью получаемой нити, вследствие чего создается возможность получения как моноволокна с номером 2—3, так и тонкой нити с номером 300—600, используемой в трикотажной промышленности. Номер волокна текстильной нити составляет 2500— 4500. При получении нити для технических целей номер волокна может быть понижен. При установлении номера волокна и нити необходимо учитывать, что в результате последуюш,его вытягивания нити на 350—400% он увеличивается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине должна получиться нить более низкого номера, чем это требуется в готовой продукции. [c.73]

Сухой способ применяется в случае прядения волокна из раствора или из расплава полимера. При сухом формовании волокна из раствора (рис. 89) нагретый раствор полимера проходит через прядильную головку 1 и фильеру 2 и попадает в виде тонких струек в шахту прядильной машины 3, в которую подается нагретый воздух. Снаружи шахта обогревается горячей водой, и таким образом в шахте поддерживается температура порядка 80°С. При этой температуре происходит испарение растворителя, и струйки прядильного раствора, затвердевая, образуют пучок волокон 4, которые в нижней части шахты соединяются вместе в нить 5 и наматывают- [c.247]

Тип приемных механизмов машин для формования химических волокон выбирают исходя из условий формования волокна, его физико-химических свойств и последующих технологических процессов обработки нити, которые могут состоять из следующих операций. [c.193]

Общая принципиальная схема машины или агрегата для непрерывного процесса получения текстильных или кордных нитей состоит из прядильной части, имеющей устройства подачи и дозировки прядильного раствора, для формования волокна и вытяжные механизмы отделочной части, оснащенной механизмами для непрерывного перемещения движущейся нити и обработки ее рабочими растворами способом орошения или погружения -сушильной части с обогреваемыми механизмами НПН для контактной сушки волокна приемных механизмов, обычно кольцевых крутильных веретен. [c.263]

Так, например, при формовании вискозной текстильной нити на бобинных прядильных машинах в волокне, намотанном на бобину, [c.275]

Технологическая схема и конструктивное оформление процесса формования капронового волокна имеют много общего с технологией и машинами, применяемыми при получении других химических волокон. Поэтому в прядильном цехе капронового производства необходимо соблюдать те же меры предосторожности, что и в производст вах вискозного и лавсанового волокон. Однако следует отметить, что скорость формования капроновой нити, как и лавсановой, примерно в 10 раз превышает скорость формования вискозной нити, поэтому опасность при обслуживании участка формования производства волокна капрон еще больше возрастает. [c.105]

На прядильных машинах происходит формование волокна из раствора или расплава полимера. Скорость формования, в значительной степени определяющая производительность этих машин, зависит от способа формования (мокрый или сухой), конструкции машины и толщины вырабатываемого волокна. Скорость формования вискозной текстильной нити на центрифугальных машинах составляет 85—120 м/ыин, вискозной кордной нити на машинах непрерывного процесса — 35—60 м/мин, вискозного штапельного волокна —50— 60 м/мин. В производстве ацетатного волокна скорость формования достигает 500—700 м/мин, в производстве капроновой и лавсановой кордной нити — 450—550 м/мин, текстильной нити — 850— 950 м/мин. [c.136]

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Особый интерес вызывает в первую очередь изучение влияния скорости формования (наряду с другими факторами — подачей насосика, диаметром отверстий в фильере, скоростью истечения расплава, величиной фильерной вытяжки) на некоторые свойства волокна, Б частности на способность его к последующему вытягиванию. Повышение скорости формования приводит к увеличению производительности машины с другой стороны, уже сравнительно давно было замечено, что способность волокна к вытягиванию зависит от скорости формования степень вытягивания должна быть тем ниже, чем больше скорость формования волокна на прядильной машине. Раньше такая зависимость казалась неожиданной, поскольку предполагалось, что решающее значение для последующего процесса вытягивания при нормальной температуре имеет величина фильерной вытяжки (степень вытягивания нити на участке между фильерой и бобиной). Следует еще раз указать на различие между понятиями фильерная вытяжка и степень вытягивания под фильерной вытяжкой мы понимаем — как это было уже указано на стр. 346 и сл.— соотношение, показывающее, насколько вытягивается в результате большей скорости приема отрезок нити на участке от фильеры до бобины. Говоря о степени вытягивания, мы имеем в виду типичный для нитей, получаемых из некоторых полимеров, процесс вытягивания при нормальной температуре, также характеризуемый соотношением скоростей подачи и приема нити [46]. Обычно степень последующего вытягивания нити значительно меньше, чем фильерная вытяжка, и составляет, как правило, от 300 до 500 о. Фильерная вытяжка имеет чисто внешнее сходство с процессом вытягивания, однако, как будет показано ниже, с точки зрения существа протекающих физических процессов и технологического оформления они резко отличаются между собой. [c.348]

Значительные успехи достигнуты в процессе формования волокна сухим способом. Скорости формования волокна этим способом составляют 500—700 л/жмм, что в 2 раза превышает ранее существовавшие скорости и в 5—6 раз — скорости формования вискозного волокна. При этом не нужно увеличивать длину пути нити в шахте (т. е. высоту машины). Скорость процесса в немалой степени зависит от рациональных условий формования волокна (противоточная подача воздуха в шахту, соответствующий температурный режим в шахте и др.), способствующих улучшению его физико-механических свойств. При приеме на веретено достигается небольшое подкручивание нити, что облегчает ее дальнейшую переработку. [c.11]

При противоточном способе подачи воздуха создаются более благоприятные тепловые условия. Третья стадия формования — сушка нити осуществляется достаточно быстро, так как в нижнюю часть машины подается воздух, температура которого (80—85° С) значительно превышает температуру кипения ацетона (56°С). Из верхней части машины газовоздушная смесь отсасывается при 50—60° С, т. е. на большей части пути нити температура газовоздушного потока выше температуры кипения ацетона. Фактически формуемое волокно имеет более низкую температуру вследствие испарения ацетона. [c.129]

При применении нити небольших круток целесообразно получать готовую крученую ацетатную нить непосредственно на прядильных машинах. В этом случае несколько снизится ско рость формования волокна и, следовательно, увеличится число прядильных машин, но в результате ликвидации цеха кручения уменьшатся капитальные затраты на строительство новых заводов и возрастет производительность труда. При этом снизится себестоимость и повысится качество волокна (вследствие устранения дополнительных операций). Снижение скорости формования позволит к тому же уменьшить высоту машины и облегчить этим ее обслуживание. [c.153]

Штапельное ацетатное волокно, вырабатываемое сухим способом, получают на тех же машинах, что и ацетатную филаментную нить (см. гл. V). Скорость формования при этом несколько снижается (до 300—350 м/мин), число отверстий в фильере может достигать 200, фильера имеет большие размеры, по сравнению с фильерами для формования текстильной нити. Жгутики волокна, поступающие из каждой шахты, собираются в общий жгут, который для придания извитости пропускается через нагретые рифленые вальцы и разрезается на отрезки [c.171]

Прядильные машины имеют различное количество прядильных мест, каждое из которых включает три основные части узел плавления полимера и формования волокна, зону отвердевания струек, расплава (образование волокна) и устройство для намотки сформованной нити. [c.213]

Получение. Из ацетатов целлюлозы вырабатывают гл. обр. комплексную нить, а также жгут (из вторичного ацетата) и в очень небольших кол-вах - штапельное волокно. Осн. метод получения нитей -с ухое формование, к-рое заключается в продавливанин р-ра ацетата через отверстия фильеры в вертикальную трубу высотой 3 ,5 м (шахту прядильной машины) с циркулирующим в ней подогретым воздухом. Р-ритель вторичного ацетата-смесь ацетона с водой (95 5), триацетата-смесь метиленхлорнда с этанолом нли метанолом (90 10). Осн. стадии процесса 1) приготовление формовочного р-ра, введение в него матирующих агентов или красителей, фильтрование, освобождение от пузырьков воздуха 2) формование волокна (нити) 3) обработка свежесформованной нити текстильно-вспомогат. в-вамн, кручение и др. операции, необходимые для снижения электризуемости нити и облегчения ее дальнейшей переработки. [c.225]

Поликонденсацию этиленгликоля и терефталевой кислоты (или ее диметилового эфира) проводят под вакуумом при высокой температуре в автоклавах. Расплав полученного полимера выдавливают из автоклава на литьевой барабан, на поверхности которого расплав застывает в виде ленты. Ленту превращают в крошку (кубики размером около 4 мм) крошку пневмотранспортом подают в прядильный цех, где ее сушат для удаления остатков влаги и подают в бункер прядильной машины. Формование волокна производится из расплава полимера путем продавливания его через круглые отверстия фильеры. Застывая, струйки расплава превращаются в элементарные волоконца нити, которая принимается на прядильный цилиндр. Свежесформованную нить подают на крутильно-вытяжную машину, где она подвергается пятикратному вытягиванию в горячем состоянии и последующему кручению. При вытягивании нити в пять раз номер ее увеличивается также в пять раз. [c.317]

Капроновое волокно формуется при 1пр0да1вливании расплава поликапроамида при 360—280 X через отверстия фильеры с последующим охлаждением на воздухе вытекающих струек расплава В используемой для формования волокна прядильной машине йсуществляется плавление крошки, подача расплава дозирующими насосиками, в фильеры с отверстия,ми диаметром 0,25—0,40 мм, охлаждение и превращение в ннть тонких струек расплава, нанесение на нить замасливающего состава и намотка на вращающуюся бобину Равномерность толщины нити обеспечивается постоянным соотношением между количеством расплава, продавливаемого через фильеру в единицу времени, и скоростью амотки на бобину. [c.13]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинпых прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав к-рых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60 С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

При формовании волокна по фильерному методу расплав стекла иа плавильной ванны поступает в приемную камеру (фидер), дном которой служит фильера. Фильеры для прядения стекловолокон представляют собой пластины из тугоплавких металлов и сплавов (например 90% платины и 10% родия, нихрома и др.), или из материала, полученного спеканием порошка карбида вольфрама с 1—20 вес.% платины или другого металла. Фильеры изготавливают и из более дешевых материалов, например керамики. В этом случае в зону отверстий керамической фильеры вставляют металлические пластины толщиной менее 1,5 мм. С помощью фильерного метода вырабатывают стекловолокно в форме нитей. Расплав продавливают через отверстия фильеры. Образовавшиеся при этом элементарные волокна замасливают, объединяют в жгут и со скоростью 4 000—5 ООО м1мин наматывают на приемное устройство.. В улучшенных конструкциях прядильных машин скорость формования достигает 6 000—9 150 м1мин. [c.383]

Чтобы замедлить поглощение влаги волокном и тем самым сохранить требуемую плотность намотки нити на бобине, в прядильном и крутильном цехах поддерживают пониженную в.лаж-ность воздуха. Обычно при формовании волокна канрон относительная влажность воздуха в цехе при 18—22° С составляет 40—45 о. При формовании волокна найлон, по данным Кларе , в цехе может поддерживаться более высокая относительная в.лаж-ность воздуха, достигающая 70—72%. Для поддержания пониженной влажности в цехе нри формовании капроновой нптп требуется тщательное кондиционирование воздуха путем его охлаждения, что связано с значительным расходом холода и электроэнергии. Поэтому разработка условий, обеспечивающих равномерное и быстрое увлажнение во.локна, выходящего из шахты прядильной машины, представляет большой практический пнтерес. [c.67]

Конструкция отечественных прядпльпых машин для формования волокна капрон подверглась значительному усовершенствованию. Например, в последних образцах машин механизирован процесс загрузки крошки, увеличено количество нитей, формуемрлх в одной шахте, повышена скорость формования и т. д. [c.68]

В результате высокой скорости приема нити величина фильер-ной вытяжки при формовании волокна из расплава значительно больше, чем при формовании из раствора. Так, например, прн скорости формования 800 м1мин величина фильерной вытяжки составляет 2000—2500%. Несмотря на такую величину фильерной вытяжки, на бобину принимается почти неориентированное волокно. Это объясняется тем, что вытягивание происходит в основном около фильеры, когда образуюш,ееся из расплава волокно еще не застыло и, следовательно, устойчивая и необратимая ориентация макромолекул не может быть достигнута. Однако при дальнейшем повышении скорости приема нити ориентация агрегатов макромолекул и соответственно прочность волокна значительно повышаются. Например, при увеличении скорости приема нити до 4000—5000 м1мин происходит такая же ориентация макромолекул, как и при обычном методе формовання волокна со скоростью 800—1000 м/мин и последующем вытягивании его на 350—400%. Следовательно, при формовании волокна с такой высокой скоростью необходимость последующего вытягивания его на крутильно-вытяжных машинах отпадает. [c.70]

Прядение ацетатного волокна. Формование волокна из ацетатного раствора производят по сухому методу (рис. 137). Прядильный раствор, нагретый до 40—50°, подается зубчатым насосиком и продавливается через фильеру в вертикальную шахту. Через шахту продувается горячий воздух (60—65°). Летучие растворители испаряются, а ацетилцеллюлоза затвердевает, образуя волокна. Высоту прядильной шахты рассчитывают таким образом, чтобы в ней происходило полное испарение растворителей. Обычно высота шахты равна 3—4 м. Нить, выходящая из фильеры, проходит шахту прядильной машины сверху вниз и по выходе из шахты наматывается на бобину. В результате испарения летучих растворителей [c.440]

Полимеризационные ленты в рулонах по 5—10 кг помещают на находящееся на верхней части прядильной машины подающее приспособление, где они при помощи затягивающих ленту вальцов разматываются в обратном направлении. При этом лента проходит через пару маленьких вальцов с тонкопрофилированными колесами и попадает в щель обогреваемой плавильной камеры. В этой камере, поперечное сечение которой приспособлено к форме ленты, с учетом линейного коэффициента расширения расплава происходит переход полиамида из твердого состояния в расплавленное. Непрерывно проходящая через колеса вальцов лента действует своей еще не расплавленной частью как поршень и давит на уже расплавившуюся массу, двигая ее к фильере, откуда выходит сформованная нить. Таким образом, сохраняется тот же принцип, что и при формовании волокна из стержней, но во многих отношениях этот способ превосходит его. Преимуще-стюм является то, что благодаря незначительной толщине слоя расплава легче увидеть и удалить посторонние включения. По этому методу работают так же, как и при формовании из стержней, т. е. без применения прядильных насосиков. [c.280]

Осуществление технологического процесса в производстве химических волокон требует применения следующей аппаратуры для получения прядильных растворов для получения полимеров и подготовки их к формованию волокна для приготовления и регенерации вспомогательных растворов для формования волокон для получения нитей и др. Рассмотрение технологии монтажа и ремонта такого множества аппаратов и машин, различных по назначению и конструкции, не представляется возможным в данном учебнике. Однако следует учесть, что, зная общие методы ремонта и монтажа деталей и узлов обычного оборудования нефтеперерабатывающих и хи.мических заводов и пользуясь прилагаемыми к каждому типу оборудования паспортом и инструкциями, можно са.мостоя-тельно решить возникающие задачи. [c.234]

Крошка высушивается в вакууме и поступает на формование волокна в бункер 1 прядильной машины (рис. VIII). К нижней части бункера примыкает плавильная головка 2. В верхней ее части находится плавильная решетка 3 — змеевик из нержавеющей стали, по трубам которого протекают пары высококипящего теплоносителя. Крошка плавится в атмосфере азота, соприкасаясь с решеткой, а расплав стекает в щели между трубами змеевика и подается прядильным насосиком 4 под давлением 30—60 ат для очистки через слой кварцевого песка 5 затем расплав поступает через фильеру 6 из нержавеющей жароупорной стали со скоростью 500—1000 м/ мин в шахту 7. Затвердевшие волокна соединяются здесь в нить, которая проходит по дискам 8 и наматывается на бобину 9, а затем подвергается кручению и одновременно вытягивается (в 3—5 раз) после этого ее промывают и высушивают. При получении штапельного капронового волокна (число отверстий в фильере больше) нити, выходящие из всех фильер одной прядильной машины (число фильер доходит до 50—150), собираются в один жгут, который вытягивается, режется на штапельки, после чего волокно промывается и высушивается. Добавление 15—20% штапельного волокна к хлопку или к шерсти перед их пряден 1ем значительно увеличивает срок службы получаемых изделий. [c.331]

Подача раствора ацетата целлюлозы к свечевым фильтрам каждого рабочего места осуществляется от общего вала индивидуальными шестеренчатыми насосами. Раствор подвергается последней фильтрации на свечевых фильтрах и подается в прядильную головку к фильерам. Вытекающий из фильер раствор в шахте превращается в волокна. Прядильные головки снабжены подогревателями раствора ацетилцеллюлозы, обогреваемыми горячей водой. Для подогрева воды на обслуживающих площадках на каждые 2 прядильные машины установлен 1 теплообменник и 2 центробежных насоса. В шахте машины предусматривается жесткий температурный режим формования волокна, для чего в нижнюю часть шахты подается горячий воздух противотоком движению нити. Нагрев воздуха осуществляется в калориферах, расположенных на обслугкивающих площадках прядильных машин. Испарившийся из волокна ацетон смешивается с горячим воздухом и в виде газовоздушной смеси отсасывается из верхней зоны шахты па установку рекуперации. Сформованная нить из шахты подвергается замасливанию безводным замасливателем, после чего подвергается крутке и намотке на конические бобины, насаженные на кольцевые электроверетена с частотой вращения 8000 об/мин. Масса нити на бобине — 850 г. [c.324]

Прядильная машина 1, входящая в состав агрегата АВК-06-И, имеет глубокованное формование волокна с донной щелевой циркуляцией осадительной ванны. Свежесформованпые нити, выходящие из фильер 1 (рис. 198), направляются на первый ряд прядильных дисков 2, имеющих скорость Оо, и охватывают их в несколько рядов с помощью поддисковой палочки. Сойдя с дисков, нити заправляются, в горизонтальные пластификационные трубки 3, в которых произво- [c.269]

В последнее время все больший интерес вызывает непрерывный процесс формования поликапроамидной нити с проведением полимеризации в трубе НП [14—16, 51], хотя имеется и противоположное мнение [13]. Этот способ, который в последние годы был разработан на опытной установке дедеронового производства завода Агфа фильмфабрик Вольфен применительно к условиям крупного производства, будет описан в отдельной главе наряду с чехословацким способом [14—16] производства волокна силон, известным уже давно и применяемым в промышленном масштабе. Можно считать, что метод непрерывной полимеризации и формования поликапроамидного шелка в будущем найдет применение наряду с формованием на машинах с плавильными решетками. [c.301]

Как уже указывалось, последующие операции — охлаждение, препарация и намотка нити — осуществляются так же, как и при формовании волокна на машине с плавильной решеткой. Препарация наносится на нить в виде эмульсии, причем для нанесения используют одну препарационную шайбу. Этот способ нанесения препарации в данном случае дает лучшие результаты, чем применяемый на машинах с плавильной решеткой способ увлажнения и препарации (растворами в бензине), осуществляемый на двух шайбах. Параметры воздуха в помещении изменяются в зависимости от номера волокна в обычных пределах — относительная влажность 50—55%, температура 18—20°. Описанный способ непрерывной полимеризации и формования волокна может быть использован для получения как филаментной нити, так и моноволокна. [c.355]

Принцип работы прядильной головки для формования волокна из ленты очень прост. Мотки ленты, поступающие с поливной машины, помещаются на мотовило, расположенное над подающим устройством прядильной головки. Лента захватывается рифлеными вальцами и подается в нагретый до 250—255° плавильный канал. В канале лента постепенно плавится, и расплав продавливается поступающей сверху лентой, действующей, как поршень, через фильеру, из которой вытекает в виде нитей. Обогрев прядильной головки осуществляется при помощи рубашки, заполненной динильной смесью и имеющей наружный индукционный обогрев. Для регулирования температуры обогревающая рубашка снабжена холодильником, при помощи которого в рубашке может быть установлено повышенное, нормальное или пониженное давление. Это дает возможность очень точно поддерживать необходимую температуру. Обогревающая рубашка охватывает нарезку, на которой крепится фильерный комплект, что позволяет обеспечить нагрев дотребуемой температуры также и фильеры. По выходе из фильеры нить охлаждается, на нее наносится препарирующий состав, затем нить наматывается на соответствующее приемное приспособление. [c.359]

Второй вариант комбинированной схемы предусматривает подачу воздуха в среднюю часть машины. В первой зоне (непосредственно после выхода струек прядильного раствора из фильеры), в которой происходит испарение основного количества растворителя, воздух движется навстречу волокну. Во второй зоне шахты удаляется остаточное количество растворителя в токе воздуха, движущегося параллельно движению нити. Нижнюю зону машины можно дополнительно снабдить рубашкой с горячей водой. При этом варианте труднее создать оптимальный температурный режим на всем пути движения нити, но более просто оформляется процесс (подача воздуха одной температуры). Имеются сведения 2 о том, что в двухзонной прядильной шахте такого типа можно проводить процесс при скорости формования волокна до 800 м1мин. [c.112]

Прядильная машина агрегата имеет продольную перегородку, которая отделяет сторону формования от стороны транспортирования нитей и поперечные перегородки на стороне формования, отделяющие секции машины одна от другой. Машина снабжена двумя вытяжными воздуховодами, перекрывающими сверху ее рабочее пространство. Через один воздуховод постоянно удаляется из подкапсульного пространства машины с обеих ее сторон 7800 воздуха, а подсос воздуха через неплотности в клапанах усиленной вентиляции составляет 1200 ж /ч. Второй воздуховод предназначен для дополнительного усиленного отсоса (6000 на 1 машину) из раскрываемой секции машины (со стороны формования волокна). Для этого в каждой секции установлен клапан с гидрозатвором. Поднятие и опускание клапана происходит с помощью воздушных поршневых цилиндров и сблокировано со щитами укрытия на стороне формования. При поднятии щита в какой-либо секции машины поднимается клапан в воздуховоде усиленной вытяжной вентиляции над соответствующей секцией. [c.185]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология