Нити Волокно, формование

Обычные вискозные текстильные нити характеризуются средними величинами кристаллитов, сравнительно высокой кристалличностью и низкой ориентацией. Высокомодульное (ВВМ-волок-но) и, особенно полинозное волокно, имеют большие размеры кристаллитов, достаточно высокую кристалличность и высокий показатель ориентации. Все это предопределяет высокую прочность и модуль упругости по сравнению с обычными вискозными нитями. При производстве вискозных кордных нитей условия формования подбирают таким образом, что нити обладают мелкокристаллической структурой, умеренной степенью кристалличности и высокой ориентацией. Это позволяет достичь наряду с высокой прочностью хороших эластических свойств. Экстремальными свойствами характеризуются волокна ВХ и фортизан. Высокие значения кристалличности и ориентации наряду с большой прочностью- и низким удлинением позволяют предположить наличие большого числа проходных цепей в фибриллах этих волокон. [c.212]

Замасливание ацетатной текстильной нити при формовании. Наносится на нить (до 3% от веса волокна) [c.435]

По типу устройств для приема сформованной нити способы формования волокна делятся на бобинный и центрифугальный. [c.455]

Ацетатные волокна. Формование проводят сухим способом из раствора вторичного ацетата целлюлозы (см. 42.1) в ацетоне. Эти волокна термопластичны, ткани из них подвергаются глажению до 80 °С, плавятся при 210— 220 °С. Ацетатные волокна на ощупь, а также по блеску, мягкости и прочности похожи на натуральный шелк. Неустойчивы по отношению ко многим органическим растворителям, чувствительны к действию кислот и щелочей. Применяют в виде текстильной нити в производстве трикотажных изделий, платьевых тканей, сигаретных фильтров и др. [c.591]

При получении штапельного волокна формование ведется на фильерах с 4800—15 ООО отверстиями, при получении непрерывных нитей — с 30 —1200 отверстиями. После прядильной машины волокна собираются в общий жгут и все дальнейшие обработки производятся в жгуте. [c.397]

Номер волокна и нити. Номер нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формовании из расплава не нужно испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью получаемой нити, вследствие чего создается возможность получения как моноволокна с номером 2—3, так и тонкой нити с номером 300—600, используемой в трикотажной промышленности. Номер волокна текстильной нити составляет 2500— 4500. При получении нити для технических целей номер волокна может быть понижен. При установлении номера волокна и нити необходимо учитывать, что в результате последуюш,его вытягивания нити на 350—400% он увеличивается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине должна получиться нить более низкого номера, чем это требуется в готовой продукции. [c.73]

Свойства вискозного волокна зависят от исходного целлюлозного сырья и условий всех стадий производственного процесса, а также от применения различных дополнительных обработок. Для улучшения механических свойств нити при формовании подвергают сильной вытяжке. Наибольшей прочностью обладает кордное волокно, которое применяют в автомобильной промышленности для изготовления покрышек. [c.135]

Отделение выстаивания текстильной нити после формования (буферная камера) Отделение обработки и переработки штапельного волокна (резаного и жгутового) Отделение комплектации партий текстильной нити перед круткой Крутильный цех Перемоточное отделение Буферное помещение (перед сортировкой) [c.184]

Как уже указывалось в вводной главе, прошло много лет, прежде чем способ формования из расплава стал пригодным для промышленного использования. В производственных условиях метод формования из расплава с использованием машин с плавильной решеткой применяется для получения полиамидной нити. При формовании полиамидного штапельного волокна, в частности из поликапроамида, применяется способ непрерывной полимеризации и формования. Метод формования волокна из профилированной ленты, разработанный в Германии и применявшийся там в производственных условиях в период 1939—1944 гг., в настоящее время представляет только исторический интерес [1—8]. [c.301]

Наиболее короткие технологические схемы (15—18) основаны па применении главным образом метода высокоскоростного формо-ван]1я волокна (формование с одновременным вытягиванием). Прием нити ос ществляется на мотовило или на бобину если операция резки производится непосредственно после формования, то необходимость в приеме нити вообще исключается. Этот метод формования можно комбинировать с последующей обработкой волокна как в резаном виде, так и в жгуте. [c.529]

ЛО, должны растворяться в доступных растворителях, плавиться без разложения или переходить в пластическое состояние при повышенной температуре. Для приготовления химического волокна исходный полимер в виде вязкого раствора, расплава или в пластичном при нагревании состоянии продавливают через фильеру, имеющую в донышке большое число отверстий малого диаметра (до 25 000 отверстий диаметром 0,04 мм и больше). Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.254]

Вытекающие из отверстий фильеры струйки полимера при затвердевании превращаются в нити бесконечной длины, которые наматывают на приемные приспособления. Этот процесс называют формованием волокна. Формование из расплава имеет преимущества, заключающиеся в том, что отпадает операция приготовления раствора и не расходуется растворитель. [c.255]

Специфическими особенностями процесса являются низкая концентрация серной кислоты в осадительной ванне и значительное натяжение нити при формовании, а следовательно, высокая степень вытяжки волокна. [c.214]

До момента формования технологический процесс получения штапельного волокна и нити бесконечной длины одинаков. Различия начинаются в процессе формования для формования вискозного шелка, например, применяют фильеры со сравнительно небольшим числом отверстий, например 50 формование штапельного волокна производится при помощи фильер с несколькими тысячами отверстий. При формовании шелка 50 элементарных волокон образуют одиночную нить при формовании штапельного волокна [c.459]

Рис. 68. Устройство пла вления смолы и формования нитей волокна

Толщина элементарного волокна и комплексной нити. Толщина комплексной нити, получаемой формованием из расплавов, может изменяться в значительно более широких пределах, чем при формовании из раствора. Это объясняется тем, что при формований из расплава нет необходимости испарять большие количества растворителей, а также высокой прочностью и эластичностью нити, вследствие чего создается возможность получения моноволокна толщиной 300—500 текс и тонкой нити толщиной 3—1,5 текс, используемой в трикотажной промышленности. Толщина элементарного волокна составляет 0,4—0,2 текс. При получении нити для технических целей толщина элементарного волокна может быть повышена. Необходимо учитывать, что в результате последующего вытягивания на 350—400% толщина нити уменьшается в 3,5—4 раза. Следовательно, на прядильной машине нить должна быть в 3,5—4 раза толще готовой нити. [c.71]

Скорость вращения приемного приспособления определяет скорость приема нити (волокна) и тем самым скорость формования. Повышение скорости формования и соответственно производительности прядильной машины может быть достигнуто только увеличением скорости вращения или увеличением диаметра приемного приспособления. Тип приемного приспособления определяет и аппаратурное оформление процесса формования. [c.73]

Уменьшение гидравлического сопротивления осадительной ванны при формовании волокна на высоких скоростях, как уже указывалось, достигалось путем формования нити в трубке. При таком способе формования уменьшается также унос жидкости нитью [24]. Формование в трубках является одним из основных и наиболее перспективных мероприятий, обеспечивающих возможность повыщения скоростей формования вискозной нити до 135—150 м/мин [25] и даже до 200 м/мин. [c.323]

Количество серы, образующейся в результате окисления сероводорода, составляет до 80% общего количества выделяющейся серы [2]. Количество сероуглерода, выделяющегося до поступления нити в центрифугальную кружку, невелико и не превышает 20— 30% общего количества выделяющегося сероуглерода. Остальная масса сероуглерода остается в нити и выделяется в основном при нахождении ее в кружке. Обычно в нити, снимаемой с прядильной машины, остается 1—2"% сероуглерода (от массы нити), в отдельных случаях — 5—6%. Содержание сероуглерода в нити может существенно изменяться в зависимости от ее толщины, скорости формования, зрелости вискозы и т. д. Чем толще нить (волокно), тем больше сероуглерода остается в ней. При формовании штапельного волокна содержание сероуглерода в волокне, выходящем с прядильной машины, составляет 60—70% общего количества выделяющегося сероуглерода. Количество сероуглерода, остающееся в волокне, зависит также и от наличия процесса пластификации на прядильных машинах. При пластификации нити горячей водой происходит дополнительное выделение сероуглерода, н количество S2, оставшегося в волокне, соответственно уменьшается. [c.425]

Скорость вращения приемного приспособления определяет скорость приема нити (волокна) и тем самым скорость формования. Повыщение скорости формования и соответственно производительности прядильной машины может быть достигнуто [c.82]

Получение высокопрочной текстильной нити путем формования в концентрированной серной кислоте Разработка метода отделки волокна в куличах [c.231]

Сухой способ формования применяют для получения дп- и триацетатного штапельного волокна. Формование волокна производится на тех же машинах, что и для ацетатной текстильной нити. Скорость формования при этом несколько снижается. Ч- -сло отверстий в фильере не превышает 200. Жгутики волокна из каждой шахты собираются в общий жгут, который пропускается через нагретые рифленые вальцы или гофрировочный станок для придания извитости, а затем разрезается на штапельки определенной длины. Резаное волокно обрабатывается водной эмульсией замасливателя, отжимается и сушится. [c.385]

Формование текстильной нити. Волокно хлорин формуют мокрым способом. Осадительной ванной служит разбавленный раствор ацетона в воде. Общий вид машины для формования ити хлорин показан на рис. 147. [c.489]

Формованные объемные фильтры изготавливают из тех же материалов, что и набивные, но благодаря применению склеивающего вещества они приобретают более равномерную плотность и структуру. Материалом для формования фильтров может служить минеральная вата и древесная мука (двигатель ЯМЗ), а также хлопковые нити с древесными волокнами (английская фирма Winslow). Фильтрующие элементы, формованные из хлопковопдревесной массы, имеют переменную пористость, что повышает степень использования их объема. Этот принцип получил развитие в японском фильтре, где формованный фильтрующий элемент многослойный первый слой —омесь древесной массы и искусственного волокна, второй — бумажная масса, третий — смесь бумажной массы и искусственного волокна. Формованные фильтрующие элементы удобнее в эксплуатации, чем набивные, так как на их замену в корпусе фильтра требуется гораздо меньше времени и при этом исключается довольно трудоемкая операция по равномерному уплотнению фильтрующего материала. В остальном им свойственны недостатки набивных фильтров. [c.260]

В Советском Союзе выпускается полиэфирная нить с повышенными адгезионными свойствами под маркой лавсан-А. Способ [115, 116] заключается в обработке нитей при формовании препарацией, в состав которой входят блокированные диизоцианаты, эпоксидная смола, замасливающие, антистатические и поверхностно-активные вещества. Требуемый уровень адгезии обеспечивается при нанесении на поверхность волокна около 0,03% суммарного количества блокдиизоцианата и эпоксидной смолы. Адгезионные свойства нитей лавсан-А проявляются после термообработки. По прочности связи с резиной после пропитки латексно-резорциноформальдегидным составом нити лавсан-А линейной плотности 111 текс находятся на уровне полиамидного корда и незначительно уступают вискозному корду, что видно из приведенных ниже данных [c.239]

Авторы работ [10, 11, 14, 15] проводили свои исследования со стеклопластиками, приготовленными на основе стеклоткани. В этом случае влияние силана на свойства материала в существенной мер зависит от продолжительности и температуры цикла плавления. Кроме того, стекло использовали в виде обладающих наибольшей прочностью непрерывных нитей. Условия формования выбирали так, чтобы отсутствовали сдйиговые напряжения. В случае полистирола использование силанов, содержащих эпоксидные группы, увеличивало прочность при изгибе на 90% в сравнении с образцом, армированным необработанным стеклянным волокном. В условиях повышенной влажности эта характеристика возрастает до 140%. [c.279]

Волокно формуют по мокрому способу на бобинпых прядильных машинах, применяемых для формования вискозной нити. Для формования волокон из композиций, содержащих ПВС, в качестве осадительной ванны используют концентрированные водные р-ры сульфатов аммония, алюминия и натрия. Из композиций, полученных с загустителем вискозой, волокна формуются в кислотно-солевые осадительные ванны, состав к-рых зависит от состава вискозы. Темп-ра осадительной ванны в обоих случаях может варьировать в пределах 25—60 С, скорость формования 6—18 м/мин. Для формования используются платино-иридиевые фильеры с диаметром отверстий 0,08—0,15 мм. [c.395]

Этот эфир обладает способностью растворяться в щелочах такой раствор называется вискозой (от лат. viskozus — клей). Кислоты разлагают его с образованием регенерированной целлюлозы. При продавливании вискозы в кислоту через фильеры образуются нити волокна, которое называется вискозным волокном или вискозным шелком. Хотя это волокно по химическому составу является не чем иным, как целлюлозой, оно обладает большей прочностью и теплостойкостью по сравнению с исходной целлюлозой, что объясняется параллельной ориентацией молекул при формовании и вытяжке волокна во время его образования. Вискозное волокно наиболее распространено среди химических волокон (составляет —75% от общего производства химических волокон) главным образом вследствие дешевизны. Если вискозу продавливать в кис.тоту через тонкие щели, образуется целлофан — дешевый упаковочный материал. [c.230]

Прядение ацетатного волокна. Формование волокна из ацетатного раствора производят по сухому методу (рис. 137). Прядильный раствор, нагретый до 40—50°, подается зубчатым насосиком и продавливается через фильеру в вертикальную шахту. Через шахту продувается горячий воздух (60—65°). Летучие растворители испаряются, а ацетилцеллюлоза затвердевает, образуя волокна. Высоту прядильной шахты рассчитывают таким образом, чтобы в ней происходило полное испарение растворителей. Обычно высота шахты равна 3—4 м. Нить, выходящая из фильеры, проходит шахту прядильной машины сверху вниз и по выходе из шахты наматывается на бобину. В результате испарения летучих растворителей [c.440]

TOB, способных вызывать ее коагуляцию. После созревания вискозный раствор фильтруют, вакуумируют для удаления воздуха и подвергают прядению — формованию волокна. Формование осуществляют мокрым способом. Раствор продавливают через фильеры (нитеобразователи) с тонкими отверстиями в осадительную ванну, содержащую серную кислоту и сульфаты натрия, аммония и цинка. В осадительной ванне вискоза коагулирует в виде нитей, а под действием кислоты ксантогенат целлюлозы полностью омыляется и образуется гидратцел-дюлоза. [c.135]

Вискозу подают прядильным насосиком 1 (рис. IX), содержащим две сцепленные зубчатые шестерни, между зубьями которых она продавливается в свечевой фильтр 2, где повторно фильтруется через ткань, намотанную на фильтр затем по стеклянной трубе (червяку) 3 вискоза входит в фильеру 4 и со скоростью 80—120 м1мин поступает из нее в ванну 5. Волокна соединяются в нить, которая через диск 6 и стеклянную воронку 7, непрерывно опускающуюся и поднимающуюся, входит в быстро вращающуюся кружку центрифуги 8, закручивается и укладывается к ее стенке, образуя кулич. На прядильных машинах имеется по 80— 150 фильер и центрифуг. В дальнейшем куличи промывают, обрабатывают раствором сульфита натрия для удаления серы, выделяющейся на нити при формовании, а иногда и отбеливают, после чего их высушивают и нить перематывают на бобины. [c.300]

Полиамиды были первыми органическими полимерами, из которых в промышленном масштабе были получены бесконечные нити путем формования из расплава. Особое свойство полиамидов — их способность к формованию из расплава — было установлено еще Карозерсом и использовано им для получения волокна из расплава полимера 9-аминононановой кислоты. Несколькими годами ранее он применил этот принцип формования волокна к первым полученным им алифатическим полиэфирам. [c.301]

При формовании дедеронового волокна прядильная шахта, расположенная под обдувочной шахтой, представляет собой обычную трубу, через которую элементарные волоконца проходят в нижнюю часть машины. Длина шахты (включая обдувочную часть) составляет 3—5 м. Следует упомянуть, что Михайлов с сотрудниками на основании данных своей уже упоминавшейся работы [28], посвященной исследованию процесса отверждения полиамидных нитей при формовании из расплава, согласно которым процесс отверждения заканчивается уже на расстоянии 40—50 см от фильеры, ставят вопрос о том, насколько необходимо применять шахты высотой около 4 м, как это делается сейчас. Такая постановка вопроса, несомненно, была бы справедливой, если не учитывать, что прядильная шахта должна уменьшить колебания нитей (которые могут распространяться вплоть до фильеры) в результате движения потоков воздуха. Следствием этих колебаний является неравномерность нити по номеру. Если учесть это обстоятельство и установить в помещении, в котором проводят формование и намотку волокна, специальные приспособления по выравниванию давления и воздушные затворы, то можно, конечно, обойтись и без установки специальной прядильной шахты (см. стр. 478 и [19]). Необходимо также выяснить, насколько велика разница в капиталовложениях и в эксплуатационных расходах при использовании этой схемы вместо обычно применяемых прядильных шахт. [c.336]

Грубоволокнистый полиамидный шелк может быть сформован на машинах с плавильной решеткой из крошки, подвергнутой экстракции, или по непрерывной схеме с проведением полимеризации в трубе НП. Поскольку титр волокна, применяемого для технических целей, составляет 2000 йенье и более (при числе элементарных волоконец 500—600), получить такое волокно формованием на одной прядильной головке сравнительно сложно. Поэтому грубоволокнистый шелк производится в специальном помещении, в котором устанавливается определенное число бобин с нитью, с которых шелк сматывают, соединяя их в одну нить необходимой толщины (см. также часть И, раздел 5.2.2.1). Следовательно, если необходимо получить, например, грубоволокнистый шелк титра 2000 денье, а на бобину был принят сформованный на машине, невытянутый шелк титра 350 денье, то для получения нити требуемого титра объединяют в жгут шелк с 20 бобин, получая нить титра 7000 денье (20 X 350). После вытягивания (степень вытягивания в этом случае может составлять 350%) получают грубоволокнистый шелк необходимого титра — 2000 денье (7000 3,5). [c.373]

Прежде всего следует упомянуть о форме поперечного сечения волокна. Отверстия в фильерах бывают обычно круглой формы, и сформованное волокно имеет вид гладкой цилиндрической палочки . Природные волокна имеют иное строение. Как видно из фотографий поперечных срезов различных волокон, приведенных на рис. 315—317, полиамидное волокно имеет значительно более правильное поперечное сечение, чем природные волокна. Формование из расплава равномерных нитей с поперечным сечением, близким к круглому, не представляет сложной проблемы. Как видно из снимков поперечных срезов волокон, колебания нолоконец по тонине у полиамидного волокна даже меньше, чем у природных волокон. Из этих данных, однако, нельзя делать вывод, что равномерность поперечного сечения всегда необходима или желательна для переработки штапельного волокна. Имеются области применения, в которых переработка еолокон различного номера дает лучшие результаты, чем переработка волокна, имеющего одинаковую тонину. Тем не менее по технологическим соображениям для нормального проведения вытягивания жгута необходимо обеспечить максимальную равномерность элементарных нитей в жгуте по номеру. Особенно это важно при получении волокна с максимальной степенью вытягивания, например волокна хлопкового типа, применяемого для изготовлеш1я высокопрочной дратвы. [c.647]

Нить при формовании сухим способом, как правило, движется сверху вниз. Возможно движение и в обратном направлении, однако трудности заправки при применении высоких шахт, заполнение донышек фильер прядильным раствором и т. д. делают способ формования снизу вверх технически малоприемлемым. Впрочем, для получения относительно толстого волокна рекомендуется проводить формование снизу вверх, так как при [c.110]

Акрил (A ryl) — опытное поли-акрилонитрильное штапельное волокно и нити, получаемые формованием рас- твора полимера в органической осади- i [c.11]

Величина возрастает с повышением скорости формования н числа волокон в формуемой нити, при формовании волокна из более молодых вискоз, при уменьшении содержания кислоты п сульфатов в ванне, а такяге нри уменьшении температуры ванны. Большое влияние на величину оказывает способ отвода нитп из осадительной ванны ( шубное или бесшубное формование) и способ формования (бобинный или центрифугальный), а также натяжение нити на пути от ванны до приемного нриспособления, наличие направляющих палочек, промежуточный отжим и т. п. При выходе из осадительной ванны нить обычно уносит 5—6 л жидкости в пересчете на 1 пг абсолютно сухой целлюлозы. На бобине = 2,5—3, в прядильной кружке — 2—2,5, на отделочных роликах машин непрерывного процесса — 4—5 л/кг. [c.35]

Четод непрерывной полимеризации и формования волокна капрон применяется в производственных условиях при получении штапельного волокна и кордной нити. Этот же метод может быть использован и при получении текстильной нити, при формовании которой количество расплава, подаваемого в единицу времени на прядильную машину, значительно меньше. Однако при получении полиамидной текстильной нити в большинстве случаев пока используется описанный выше так называемый полунепрерывный метод (непрерывный процесс полимеризации мономера, дробления полимера, экстракции и сушки крошки и последующее плавление ее в экструдере). Так как время пребывания крошки в экструдере не превышает 5 мин, то и без демономеризации в фильеру поступает расплав поликапроамида, содержащий только 1,5—2% низкомолекулярных фракций. В этом случае промывка полученной текстильной нити также является излишней. [c.74]

До последнего времени на заводах, производящих медноам амичное волокно водным способом, нить принималась на мотовила и укладывалась под большим углом, в результате чего волокна почти не склеивались. Однако этот способ нерационален, так как при получении нити в мотках отпадает возможность ее ускоренной отделки. Целесообразнее принимать нить в центрифугу, так как возможность слипания крученых нитей невелика. Формование медноаммиачного волокна в воронке центрифугальным методом применяется на многих заводах. [c.559]

В последнее время в ФРГ разработан метод получения высокопрочного медноаммначного волокна , который, по-видн-мому, может найти практическое применение и для производства медноаммиачной кордной нити. Основные принципы, па которых основано получение высокопрочного медноаммиачного волокна, примерно те же, что и при получении вискозной кордной нити, — замедленное формование для получения структурнооднородного волокна, вытягивание волокна, находящегося в пластическом состоянии, и последующее разложение комплексного соединения куприаммингидрата и целлюлозы (аналогично тому, как это имеет место при окончательном разложении ксантогената целлюлозы в вискозной кордной нити). [c.565]

Температура воздуха, подаваемого в шахту. Эта температура зависит от ряда факторов, в частности от концентрации ацетилцеллюлозы в растворе, температуры кипения растворителя, номера волокна в формуемой нити, скорости формования, концентрации паров растворителя в газовоздушной смеси, температуры прядильного раствора и воды, обогревающей шахту. Температура воздуха, подаваемого в шахту, должна быть тем ниже, чем больше концентрация ацетилцеллюлозы в прядильном растворе, высота шахты, номер волокна и нити, температура прядильного раствора и чем меньше температура кипения растворителя, скорость формования и концентрация пароз растворителя в газовоздушной смеси. [c.605]

Как уже указывалось, состав осадительной ванны по сравнению с производством вискозной текстильной нити существенно изменился. Снизились общая кислотность ванны и содержание сульфата натрия, резко повышена концентрация сульфата цинка. Повышение концентрации сульфата цинка в ванне увеличивает толщину оболочки волокна. Например, при концентрации 40 и 80 г л площадь оболочки составляет соответственно 45 и 65% от площади поперечного сечения. Большая концентрация сульфата цинка в ванне способствует получению волокна с мелкокристаллической структурой и замедляет процесс разложения ксантогената, что позволяет сильнее вытягивать нить при формовании. [c.263]