Очистка газа воздуха абсорбционная

Для абсорбционной очистки больших объемов газов, что имеет место при очистке вентиляционного воздуха и воздуха местных отсосов в химической, металлургической и других отраслях промышленности, наибольшее распространение получил форсуночный многоярусный полый скруббер. Он представляет собой цилиндрическую колонну, в нижней части которой имеется боковой подвод очищаемого воздуха, по высоте колонны располагается несколько ярусов форсунок, вьпне - капле-уловитель и далее труба рассеяния. Достоинствами полых скрубберов являются малое гидравлическое сопротивление, большие расходы воздуха (существующие аппараты имеют расходы от 4000 м /ч до 1 млн. м /ч), высокие эксплуатационные качества, обеспечиваемые простотой его конструкции. Наиболее уязвимым местом до недавнего времени бьш жалюзийный каплеуловитель, где в зоне низких скоростей происходило отложение твердых осадков. От этого недостатка избавлен центробежный каплеуловитель [360], скорость воздуха в котором составляет 10-18 м/с, что обеспечивает самоочищение от осадков. [c.249]

Санитарная очистка воздуха от газов и паров основана на процессах поглощения вредных веществ (в газовой или паровой фазе) жидкостью (абсорбционный метод) или твердыми телами (адсорбционный метод), а также на химическом превращении токсичных примесей в нетоксичные. В основе абсорбционного метода очистки газов лежат диффузионные, процессы перехода вещества из газообразной фазы в жидкую через поверхность раздела. Движущей силой абсорбции является разность исходного и равновесного парциальных давлений взаимодействующих компонентов, которая выражается формулой [c.60]

Основная технологическая схема. На рис. 2.2 показана основная технологическая схема абсорбционной очистки газов раствором алканоламина. Поступающий на очистку газ проходит восходящим потоком через абсорбер навстречу потоку раствора. Насыщенный раствор, выходящий с низа абсорбера, подогревается в теплообменнике регенерированным раствором из отпарной колонны и подается в верх ее. После частичного охлаждения в теплообменнике регенерированный раствор дополнительно охлаждается водой или воздухом и подается в верх абсорбера этим завершается цикл. Кислый газ из отпарной колонны охлаждается для конденсации большей части содержащихся в нем водяных паров. Этот конденсат (или вода из другого источника) непрерывно возвращается обратно в систему, чтобы предотвратить увеличение концентрации раствора амина. Обычно всю эту воду или часть ее подают в верх отпарной колонны несколько выше входа насыщенного раствора для конденсации паров амина из потока кислого газа. [c.25]

Известен процесс двухступенчатой абсорбционной очистки отходящих газов или воздуха от паров растворителей, в частности, ароматических и парафиновых углеводородов, а также кетонов. На первой ступени очистки загрязненный парами растворителя газ или воздух обрабатывают циркулирующим абсорбентом до извлечения основного количества растворителя. На второй ступени очистки при небольшом избыточном давлении и использовании в качестве абсорбента керосина осуществляют окончательную очистку газа или воздуха. При наличии в отходящих газах кетонов на обеих ступенях очистки применяют абсорбент на основе спиртов. [c.39]

Если в газе присутствует сравнительно большое количество кислорода, например при очистке вентиляционного воздуха, специальной регенерации абсорбционного раствора не требуется, так как она достигается за счет кислорода, содержащегося в очищаемом газе. [c.160]

Развитие производств аммиачной селитры, карбамида и комплексных удобрений также идет в направлении наращивания единичных мощностей агрегатов, совершенствования отдельных стадий и максимального снижения количеств отходов, сбрасываемых в окружающую среду. В производстве аммиачной селитры, например, вместо агрегатов производительностью 120—200 тыс. т/год внедряются установки мощностью 450 тыс. т/год, на которых осуществлен ряд новых технических решений, позволивших, в частности, устранить загрязнение конденсата сокового пара аммиачной селитрой, а также уменьшить потери готовой продукции после гранулирования. Однако принятая для этого промывка отходящих газов в абсорбционных аппаратах недостаточно эффективна и необходимо другое решение. Задача осложняется тем, что очистке подвергаются огромные объемы газов, исчисляемые сотнями тысяч кубометров в час, содержащие относительно небольшие количества улавливаемых компонентов. Например, в производстве аммиачной селитры при гранулировании плава на 1 т готового продукта подается 10—12 тыс. м3 воздуха. Содержание нитрата аммония в воздухе, сбрасываемом с типовой грануляционной башни высотой 16 м, составляет около 0,3. г/м . Потери составляют от 3 до 3,6 кг на 1 т продукции. [c.174]

Большое влияние на работу абсорбционных установок оказывают подсосы воздуха в систему через имеющиеся неплотности, открытые отверстия, люки и т. д. Наличие значительных подсосов ведет к увеличению нагрузки по газу на абсорбционную систему, при этом возрастают скорости газа, снижается степень очистки и увеличивается содержание фтористых соединений на выхлопе в атмосферу. Необходимо систематически контролировать состояние газового тракта и немедленно ликвидировать имеющиеся подсосы. [c.151]

SO3. В этом случае с отходящими газами из системы уносится часть серного ангидрида, который, взаимодействуя с влагой воздуха, также образует сернокислотный туман. Абсорбционное отделение обычно связано с отделением очистки газа общей системой циркуляции кислоты, что позволяет поддерживать заданную концентрацию орошающей кислоты в сушильных башнях и абсорберах. [c.37]

При десорбции двуокиси углерода воздухом из раствора, а также в случае контакта рабочего раствора с воздухом (например, при остановках) протекает нежелательная реакция окисления мышьяка до пятивалентного. Это ухудшает процесс очистки газа вследствие сни жения абсорбционной емкости раствора. Примерно 4% всего цирку лирующего раствора, а также воздух, используемый для регенерации непрерывно фильтруются для удаления взвешенных частиц. [c.190]

Технологические схемы хинонных способов очистки газов от Нг8 просты и мало отличаются от других абсорбционных 1 -цессов очистки. Газ, содержащий НгЗ, поступает в абсорбер, где подвергается противоточной промывке поглотительным раствором, при этом практически полностью удаляется НгЗ. В абсорбере происходит не только поглощение НгЗ раствором, но и частично окисление гидросульфида хиноном. Отработанный раствор после абсорбера поступает в реакционную емкость, в которой за счет восстановления хинона образуется сера. Регенерируют раствор в окислительном реакторе путем контакта со сжатым воздухом. Серу, всплывшую на поверхность жидкости в окислительном реакторе, отделяют фильтрацией и направляют на дальнейшую переработку. Фильтрат возвращают на смешение с циркулирующим поглотительным раствором. Постоянное содержание воды в системе поддерживают охлаждением поступающего газа до температуры ниже температуры циркулирующего раствора. За счет этого вода, образующаяся при окислении Нг8 до серы, непрерывно уносится очищенным газом. [c.86]

Основная технологическая схема. На рис. 2. 2 показана основная технологическая схема абсорбционной очистки газов раствором алканоламина. Поступающий на очистку газ проходит восходящим потоком через абсорбер навстречу потоку раствора. Насыщенный раствор, выходящий с низа абсорбера, подогревается в теплообменнике регенерированным раствором из отпарной колонны и подается в верх ее. После частичного охлаждения в теплообменнике регенерированный раствор дополнительно охлаждается водой или воздухом и подается в верх абсорбера этим завершается цикл. [c.24]

Наиболее существенными источниками загрязнения окружающей среды являются отходы, образующиеся при химикотехнологических процессах. К ним относятся продукты побочных реакций, не находящие применения продукты неполного и чрезмерно глубокого превращения и полимеризации, а также фильтры промышленные воды и воды из абсорбционных установок очистки отходящих газов отработанный воздух окислительных процессов газы, не вступившие в реакцию (хлор, аммиак и др.) и т. д. [c.333]

В самом деле, к числу отходов, образующихся в ходе технологического процесса, относятся продукты побочных химических реакций, неполные или, наоборот, чрезмерные превращения сырья, вещества полимеризации или конденсации сырья и промежуточных продуктов, фильтраты, промывные воды, воды от абсорбционных установок очистки хвостовых газов, отработанный воздух окислительных процессов, не полностью вступающие в реакцию газы и др. Отходы могут давать также вспомогательные вещества, применяемые в технологических процессах отработанные катализаторы, адсорбенты, растворители, вода от промывки оборудования и тары, воздух, применяемый для сущки, охлаждения, пневмотранспорта, для продувки осадков на фильтрах, воздух, выделяемый из аппаратов и емкостей при их заполнении, газы, отсасываемые при создании вакуума, невозобновляемая тара, фильтровальные материалы и др. [c.39]

Существуют различные способы очистки выбросов, направляемых в атмосферу. Эффективность каждого метода определяется санитарными и техническими требованиями и зависит от физико-химических свойств удаляемых примесей, состава и активности реагентов, применяемых для очистки, а также от конструкции аппаратов. Наиболее распространенные методы очистки выбросов от газов и паров — абсорбционный, адсорбционный и каталитический. Абсорбционный и адсорбционный методы основаны на поглощении вредных газов и паров из воздуха жидкими или твердыми сорбентами (поглотителями). Регенерация поглотителя производится продувкой (отгонкой) острым паром. Очищенную от удаляемого компонента газовую смесь, если позволяют санитарные требования, выбрасывают в атмосферу. Выделенный из газовой смеси удаляемый компонент используют для производственных целей или обезвреживают и уничтожают каким-либо способом. [c.127]

Кроме того, эксплуатируются процессы (например Джемарко—Ветрокок), в которых абсорбционная очистка газа от сероводорода сочетается с одновременным его окислением до серы с помощью кислорода воздуха [114, 115]. [c.285]

Типичная схема абсорбционных способов очистки предусматривает непрерывную циркуляцию абсорбента между абсорбером — аппаратом, в котором происходит очистка газа, и регенератором — аппаратом, где происходит восстановление поглотительной. способности абсорбента. Регенерация осуществляется путем снижения давления, нагревания абсорбента, нродувки иго воздухом, водяным наром и т. д. [c.213]

Влажные газы, содержащие двуокись углерода и небольшое количество кислорода и сероводорода, вызывают довольно значительную коррозию абсорбционной аппаратуры. Сероводород обычно содержится в газе в количестве до 0,4 г/н. , такая степень очистки газа от серы вполне удовлетворительна для катализатора, применяемого в процессе конверсии окиси углерода. Конвертированный газ совершенно не содержит кислорода, но при абсорбции СО2 кислород извлекается из воды, так как его парциальное давление в скруббере ниже, чем в воздухе, с которым вода соприкасается в регенерационной башне. Концентрация кислорода в газе после скруббера настолько мала, что ее обычно невозможно определить в аппарате Орса, однако она достаточна для того, чтобы вызвать сильную коррозию. Наиболее благоприятны условия для возникновения коррозии в регенерационной башне. В этих усло- вй ях только кислотоупорная сталь, овинец и алюминий сохраняют достаточную стойкость. Неосвинцованные гвозди вообще нельзя применять внутри регенерационной башни. Деревянные планки насадки чаш,е всего соединяются только при nOiMouu деревянных колышков. [c.289]

Следует, однако, отметить, что эксплуатируемые системы очистки газов от соединений фтора в производствах, перерабатывающих природные фосфаты в экстракционную фосфорную кислоту и другие продукты, пока не обеспечивают достижения требуемой ПДК в воздухе у поверхности Земли, и для рассеяния газов в атмосфере используют высокие выхлопные трубы (до 180 м). Устройство более сложных абсорбционных систем привело бы к удорожанию производства в 1,3—1,5 раза. Уменьшение вредных выбросов в атмосферу возможно при использовании газооборотных циклов, т. е. при возврате выхлопного газа в основной производственный процесс. Например, в цехе экстракционной фосфорной кислоты выхлопной газ из абсорбционной установки, т. е. влажный воздух с остаточным содержанием фтора до 60 мг/м , может быть возвращен в экстрактор, где он соприкасается с горячей реакционной суспензией и поддерживает на требуемом уровне ее температуру, нагреваясь и насыщаясь испаряющейся водой. Таким образом отводится теплота реакции. Затем значительно увлажненный газ с содержанием фтора 3 г на 1 м сухого воздуха вновь поступает в абсорбционную систему, где из него удаляется основная масса соединений фтора и водяного пара, а его температура вновь понижается за счет подачи на абсорбцию охлажденной гексафторокремниевой кислоты. [c.182]

Наиболее эффективные направления развития производства серной кислоты связаны с повышением концентрации оксида серы (IV), проведением процессов под давлением, применением технического кислорода на стадии обжига и окисления ЗОг, использованием высокоинтенсивных реакторов с кипящими слоями, новых катализаторов, организацией производства по новым схемам, в том числе с рециркуляцией газовой смеси. Между этими факторами существует следующая причинно-следственная связь. Повышение колцентрации ЗОг пропорционально увеличивает производительность контактного и абсорбционного отделений при снижении энергозатрат и потерь теплоты. Однако окисление высококонцентрированного газа возможно лишь в реакторах с кипящими слоями катализатора, работающих при изотермическом температурном режиме. Пылепропускная способность кипящего слоя позволяет резко упростить систему очистки газа, а его высокие теплотехнические свойства обеспечивают наиболее полное использование энергоресурсов производства. Получение же концентрированного газа возможно лишь при обогащении воздушного дутья кислородом или полной замене воздуха техническим кислородом. В последнем случае интенсивность основных аппаратов может быть увеличена в 5—7 раз и появляется возможность замены многостадийных схем на одностадийную с циркуляцией непрореагировавшего за один проход газа, что пезг- о уменьшает металлоем- [c.192]

Из технологических схем с использованием щелочных абсорбционных процессов очистки и получением на стадии регенерации растворов газообразной смеси H2S и СО2 находят промышленное использование Сиборд-процесс, по которому регенерацию растворов, содержащих бикарбонат и бисульфид натрия, проводят в отпарной колонне противоточной отдувкой сжатым воздухом вакуум-карбо-натный процесс, который основан на тепловой регенерации отработанных растворов под вакуумом. Разработана технология очистки газов от H2S и СО2 растворами трикалийфосфата. Основное достоинство процесса—нелетучесть трикалийфосфата, что снижает потери поглотителя. [c.115]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

При аварийных ситуациях приходит в действие система защитных блокировок, прекращаются подача аммиака в смеситель, воды на орошение абсорбционной колонны, природного газа в установку каталитической очистки и газотурбинная установка (ГТУ) переводится на энергетический режим. Эти операции исключают возможность образования взрывоопасных смесей и выбросов вредных газов в атмосферу. Технологическое оборудование при этом временно консервируется — сохраняется рабочее давление в аппаратах, предотвращается провал жидкости в абсорбционной колонне в результате продувки постоянным потоком воздуха из компрессора ГТУ. При необходимости технологическая схема может быть полностью отключена от ГТУ для проведения восстановительного ре-амонта. [c.216]

Объемное содержание оксидов азота в газе на выходе из абсорбционной колонны составляет 0,05—0,1%- Хвостовые газы при ПО—120°С поступают в камеру горения, где подогреваются до 380—480°С путем смешения с горячими топочными газами, получаемыми при сжигании природного газа в воздухе. Смесь газов далее поступает в реактор очистки, где на двух слоях катализатора (палладированный оксид алюминия и активный оксид алюминия) осуш,ествляется горение водородсодержащих газов и восстановление оксидов азота до элементарного азота. Температура газа на выходе из реактора достигает 700—7Ю°С. Очищенные газы, пройдя фильтр для улавливания катализатора, подаются на турбину, где давление снижается до 1,07-Ю " Па, преобразуя тепловую энергию газов в механическую на валу турбины, вращающей ротор воздушного компрессора. Отходящие газы направляются далее в котел-утилизатор и в выхлопную трубу. Установки, работающие под повышенным давлением, имеют следующие преимущества по сравнению с установками, работающими под атмосферным давлением [c.107]

Атмосферный воздух, очищенный от пыли в фильтре 1, сжимается до 0,42 МПа в воздушном компрессоре 2 и делится на два потока. Один подается в контактный аппарат 3, другой через подогреватель аммиака в продувочную колонну5. Газообразный аммиак из испарителя 6 очищается в фильтре 7 и нагревается в подогревателе 4 горячим воздухом до 80—120°С. Очищенный аммиак и воздух поступают в смесительную камеру 8 контактного аппарата 3. Образовавшаяся АмВС, содержащая около 0,11 об. дол. аммиака, проходит тонкую очистку в керамическом фильтре, встроенном в контактный аппарат, и поступает на двухступенчатый катализатор, состоящий из платиноидных сеток и слоя окисного катализатора. Образовавшиеся нитрозные газы проходят котел-утилизатор 9, размещенный в нижней части контактного аппарата, и поступают последовательно сначала в экономайзер 10 и затем в холодильник 11, где охлаждаются до 55°С. При охлаждении нитрозных газов происходит конденсация паров воды с образованием азотной кислоты различной концентрации, которая подается в абсорбционную колонну 12. Нитрозные газы сжимаются в нитрозном компрессоре 13 до 0,108—0,11 МПа, разогреваясь при этом до 230°С, охлаждаются в холодильнике I4, являющимся одновременно подогревателем отходящих газов, до 150°С и холодильнике-конденсаторе 15 до 40—60°С, после чего подаются в абсорбционную колонну 12, в которую сверху поступает вода (паровой конденсат). Образовавшаяся 58—60% -ная кислота из нижней части колонны направляется в продувочную колонну 5, где освобождается от растворенных в ней оксидов азота, и оттуда в [c.229]

На рис. 10.5 изображена схема ЭТА производства слабой азотной кислоты под давлением 0,716 МПа. Жидкий аммиак поступает в испаритель аммиака 4, где он испаряется за счет теплоты охлаждения воды (при этом получается побочный продукт — охлажденная вода). Образующийся газообразный аммиак далее поступает в перефеватель 6 и оттуда в смеситель 7. Атмосферный воздух через аппарат очистки 1 поступает в турбокомпрессор 2а, где он сжимается до давления 0,716 МПа, после чего поступает в подофеватель воздуха 5 и далее в смеситель 7 Здесь происходит смещение газообразного аммиака воздухом, после чего ам-миачно-воздущная смесь, пройдя паронитовый фильтр 8, поступает в реактор окисления аммиака 9. Теплота образования нит-розных газов используется в котле-утилизаторе КУН-22/13 J0 для выработки водяного пара. Из котла-утилизатора нитрозные газы, пройдя окислитель 11, последовательно охлаждаются в воз-духоподофевателе 5 и водяном холодильнике 12, после чего поступают в абсорбционную колонну 13. Из низа колонны отводится готовая продукция — слабая азотная кислота, а сверху — хвостовые газы. Последние, пройдя сепаратор 14 и реактор каталитической очистки 3 (являющийся одновременно камерой сгорания газовой турбины), поступают в газовую турбину 26. Расширяясь в ней от давления 0,7 МПа до атмосферного, хвостовые газы передают свою энергию избыточного давления сжимаемому в турбокомпрессоре 2а воздуху. Офаботавшие в турбине хвостовые газы посту пают на утилизацию своей физической теплоты в котел-утилизатор КУГ-66 15, после чего выбрасываются в атмосферу. [c.256]

I—фильтр воздуха 2 — воздушный компрессор 4 — испарители аммиака 5, 9 — фильтры 6, 7, 13, 22, 27 — подогреватели 8, 29 — смесители /О — контактный аппарат //—котел-утилизатор /2 — экономайзеры 14, 23 — холодильники-конденсаторы /5—> промыватель 16, 19, 21 — насосы 17, 18 — теплообменники 20 — нитрозный нагнетатель 24 — абсорбционная колонна 25 — продувочная колонна 25 —ловушка 28 — блок нагрева газов 30 — реактор каталитической очистки 3/ —газовая турбина 32 —пароваи турбина [c.88]

После башни 1 ступени нитрозные газы поступают в промыватель 6, где газы промывают конденсатом от капель раствора и далее направляют в на-гиетател 7, куда подают дополнительный воздух для окисления N0 в ЫОг. В нагнетателе газы сжимают до 0,42 МПа и направляют в абсорбционные <5ашин П ступени 9, нитрозные газы, после поглощения оксидов азота содовым раствором в башнях П ступени, проходят промыватель 10, откуда поступают в подогреватель 8. Подогретые от 50 до 250 С газы направляют на установку каталитической очистки от оксидов азота. [c.224]

Загрязненный газ пропускают через абсорбционный аппарат. После завершения цикла абсорбции поглощенную примесь десорбируют, для чего насыщенный сорбент продувают нафетым воздухом. Выходящий газ направляют в реактор каталитической очистки. Если примесь имеет органическую природу, происходит ее глубокое окисление. Очистка небольшого объема газа, содержащего большое количество примеси, - процесс более эффективный, нежели удаление малых количеств примеси из большого объема зафязненного газа, т.е. из первоначальной смеси. [c.441]

Реакции идут при температуре >900°С о большим выделением теплоты. Продукты реакции поступают в котел-утилизатор, где вырабатывается пар давлением 4,0 Ша. После котла-утилизатора реакционные газы с температурой 230-285 С направляются в окислитель, гдэ протекает реакция 2А0 + О2 = 2ЛЮ2. Реакция окисления оксида азота идет с выделением теплоты и температура газов достигает ЗЮ°С. Теплота реакционных газов используется для подогреьс воздуха в воздухоподогревателе и теплообменнике для подогрева газов, поступающих из абсорбционной колонны перед камерой сгорания реактора каталитической очистки. После теплообменника реакционные газы, через два теплообменника поступают в абсорбционную колонну, где образуется азотная кислота. Реакция идет с большим выделением теплоты. Оксиды азота с верхней части колонны через теплообменник поступают в камеру сгорания реактора каталитической очистки, где смешиваются с природным газом и воздухом. После реактора каталитической очистки нитроз-ные газы с температурой 705-730°С смешиваются о дымовыми газами камеры сгорания и поступают в газовую турбину. После газовой турбины газы с температурой 408°С поступают в котел-утилизатор, где вырабатывается пар давлением 0,6 МПа, [c.49]

Химизм процесса. Серу сначала сжигают в потоке воздуха до сернистого ангидрида, который абсорбируется гигроскопичной органической жидкостью (например, ди- или триэтиленгликолем), содержащей ие более 10% воды в качестве катализатора и реакционной среды. При противоточном коитактироваиии органической ж.идкости, содержащей сернистый ангидрид, с подлежаидим очистке природным газо1н сероводород взаимодействует с сернистым ангидридом, образуя элементарную серу и воду. При переработке кислых газов с установок абсорбционной очистки требуемое для реакции количество сернистого ангидрида получают, сжигая одну треть сероводорода. [c.366]