США выходы в процессах крекинг

Типичный выход отдельных составных частей газа в различных процессах крекинга в % вес. [c.43]

Подвергая крекингу мазуты, керосиновые и соляровые дестил-латы, но.лучают бензин, углеводородные газы, кокс, соединения высокого молекулярного веса и некоторое количество фракций, выкипающих в тех же температурных пределах, что и исходное сырье. Процесс крекинга регулируют так, чтобы получать побольше бензина при меньшем выходе кокса и крекинг-газа. [c.14]

Условия, при которых проводится процесс крекинга, оказы- вают большое влияние на выход продуктов и их качество. Изменением условий регулируется глубина крекинга сырья. К основным факторам процесса каталитического крекинга, проводимого в реакторе с нисходящим сплошным слоем катализатора, относятся [c.79]

Количество образующегося в процессе крекинга кокса зависит в основном от мощности установки, условий проведения крекинг-процесса, глубины превращения и качества сырья. При катали тическом крекинге дистиллятных видов сырья выход кокса составляет 3—8% от веса исходного (свежего) сырья реактора. Поэтому [c.118]

Контроль за режимами процессов крекинга и регенерации имеет первостепенное значение для достижения требуемых качеств и выходов продуктов и предупреждения быстрого износа катализатора. [c.202]

Выходы продуктов крекинга зависят как от общей глубины превращения сырья и его качеств, так и от условий проведения процесса и свойств применяемого катализатора. [c.203]

Выходы продуктов крекинга зависят также от химического и фракционного состава сырья. Несмотря на довольно большое число опубликованных материальных балансов по каталитическому крекингу прямогонных керосино-соляровых дистиллятов в системах с циркулирующим катализатором, вопрос о влиянии химического состава сложного, многокомпонентного сырья на выходы и качества продуктов крекинга все еще не уточнен. Ясность в данный вопрос может быть, по-видимому, внесена только после более детального изучения химического состава сырья и разнообразных превращений, протекающих при. термо-каталитических процессах. Требуется также усовершенствовать методы классификации сырья. Поэтому ниже приведены только отдельные выводы по рассматриваемому вопросу. [c.204]

Температурные режимы процессов крекинга сырья и сжи- гания кокса регулируются путем изменения кратности циркуляции катализатора, температуры конечного нагрева сырья в змеевиках печей и воздуха в подогревателе. При необходимости, например в случае повышен наг г. выхода кокса и накопления его на катализаторе, реактор может быть отключен, а непрерывная регенерация катализатора продолжена [221]. [c.245]

Процесс крекинга осуществляется на поверхности горячих частиц кокса при температуре (600—620 °С). Продукты коксования — газы и пары — по выходе из слоя проходят через систему циклонных сепараторов 12 для отделения коксовой пыли и поступают в скруббер — парциальный конденсатор 13, который для уменьшения закоксовывания передаточных линий расположен непосредственно на реакторе //. На верх скруббера в качестве орошения подается охлажденный тяжелый газойль. За счет контакта паров продукта с тяжелым газойлем конденсируются наиболее тяжелые компоненты паров. Сконденсированная смесь (рециркулят) забирается с низа скруббера 13 и направляется насосом 15 в реактор 11. [c.31]

Важным фактором является и температура процесса с ее повышением выход продуктов крекинга меняется следуюш,им образам [c.38]

Крекинг-процесс предъявляет строгие требования к свойствам катализатора. Катализатор должен обеспечить не только требуемые выходы продуктов, но также и удовлетворительное качество их. Он должен противостоять действию высокой температуры при регенерации, а также обладать достаточной устойчивостью к истиранию как в процессе крекинга, так и при регенерации. Катализатор, кроме того, должен обладать определенным сочетанием химических и физических свойств. Эти требования ограничивают выбор материала, который может быть использован в качестве катализатора крекинга. Из большого числа исследованных катализаторов лишь немногие имеют требуемые свойства и, кроме того, недороги в производстве. С точки зрения сырья, используемого для приготовления катализаторов, последние делятся на два класса естественные и синтетические. В качестве естественных катализаторов могут быть использованы природные бентонитовые глины [11, 12] типа монтмориллонита и другие природные алюмосиликаты, такие как каолин и галлуазит. Синтетические катализаторы могут быть приготовлены из окиси кремния в комбинации с окисями алюминия, циркония или магния. Химия производства катализаторов обоих типов очень сложна и здесь обсуждаться не будет. Большинство катализаторов каталитического крекинга различаются по их активности и стабильности и при сравнимой активности обеспечивают лишь незначительные различия в распределении и качестве продуктов крекинга. В табл. И приводится сравнение действия катализаторов синтетического алюмосиликатного шарикового, двух типов природных глинистых и синтетического катализатора из окисей магния и кремния. [c.154]

Ароматические углеводороды. Скорость каталитического крекинга ароматических соединений значительно выше, чем скорость термического процесса. Крекинг ароматических углеводородов характеризуется полным отрывом от колец боковых цепей без расщепления самих колец. Например, этил-, изопропил-, н-бутил-и амилбензолы крекируются при 500° С с почти количественным выходом бензола [260]. Простые кольца вполне устойчивы к расще- [c.334]

Экспериментальные исследования влияния давления на процесс крекинга показывают, что с повышением давления увеличиваются выход бензина и содержание в нем парафиновых углеводородов, снижается выход газов, олефиновых и ароматических углеводородов. Одновременно снижается октановое число получаемых бензинов. Какого-то существенного вли- [c.30]

Энергетический выход процесса с частичным сжиганием углеводорода составляет около 75%, крекинга в электрической дуге — 66%, а при использовании карбида только 56%. [c.109]

Оценка каталитических свойств данным методом сводится к определению индекса активности испытуемого катализатора, в качестве которого принят выход бензина с концом кипения 200°С в процентах иа крекируемое сырье. Определяют также выходы газа, крекинг-дистиллята и остатка дистиллята после отгона из пего бензина до 200 °С. Выход кокса и потери определяют суммарно, исходя из общего баланса процесса. Если опыт проведен правильно, то выход кокса и потерь для стандартных катализаторов не должен превышать 5—5,5 /о на сырье. Если это условие не соблюдается, то опыт бракуется. [c.142]

Для заключения об активности катализатора на нем проводят не менее трех циклов крекинга с промежуточной регенерацией. Расхождения в выходе бензина между отдельными циклами ие должны превышать 1,5% на сырье. В противном случае проводят дополнительные циклы крекинга. В отдельных случаях определяют также количество кокса, образующегося в процессе крекинга. Режимы крекинга и регенерации стандартизованы объем катализатора в реакторе — 100 СЛ1 , температура крекинга —450°С, [c.142]

Наиболее важным преимуществом ЦСК является их повышенная селективность в процессах крекинга, меньший выход сухого газа и кокса по сравнению с АСК. Причем селективность выхода бензина возрастает по мере увеличения конверсии сырья вследствие стабилизирующего действия Н-переноса (АГ3), в результате которого нестабильные олефиновые промежуточные продукты, в значительной мере не крекируясь, превращаются в достаточно стабильные углеводороды [c.106]

Известны случаи, когда кокса образуется лишь 1 вес. % на сырье (например, в процессе крекинга высокопарафинистого сырья) и 80 вес. % (в процессе крекинга полициклических ароматических углеводородов) при одинаковой глубине конверсии, равной 80% [129]. При переработке смеси ароматических и парафиновых углеводородов кокса образуется больше, чем при их раздельной переработке [128]. Авторы этой работы установили, что выход кокса при каталитическом крекинге в присутствии цеолитсодержащих катализаторов находится в прямой зависимости от образования ароматических углеводородов. Это указывает на непосредственное участие ароматических углеводородов в процессах коксообразования. [c.98]

Как видно из приведенных данных, с увеличением длительности работы катализатора глубина превращения сырья, выход газа и кокса уменьшаются. Наибольшее снижение наблюдается в начале процесса (в первые 30 мин). Такой результат объясняется тем, что в начальный момент вся активная поверхность катализатора свободна и может принимать участие в осуществлении реакций, протекающих в процессе крекинга углеводородов. Вследствие этого крекинг углеводородов протекает глубоко. Однако со временем образующийся в процессе кокс накапливается на поверхности катализатора и экранирует его активные центры. В результате уменьшается глубина крекинга, а также газо- и коксообразование. [c.102]

На Шебелииском ГПЗ (см. рис. 67) реализован процесс крекинга в присутствии природного газа, состоящего в основном нз метана, под давлением 3 МПа, названный метакрекингом (метаформингом). Фракция прямогонного бензина после предварительного подогрева смешивается с подогретым природным газом в количестве 150—200 м /т. Смесь поступает в печь И, нагревается до 500—550 °С и находится ири этой температуре в течение времени, необходимого для протекания процесса на заданную глубину. При выходе из зоны реакции (печь И) в газопродуктовый поток из сепаратора 14 подается крекинг-беп-зин для снижения темиературы потока, прекращения реакции и предотвращения образования смолистых отложений. [c.217]

Вследствие относительно низкой температуры нагрева сырья в теплообменниках процесс крекинга должен проводиться с высокой кратностью циркуляции катализатора. В связи с жестким крекингом углеводородных пленок, покрывающих частицы катализатора в момент смешения нх с трз дноиспаряющимися фракциями сырья, увеличивается выход кокса. [c.37]

Выше было отмечено, что при однократном крекинге керосиновых и. соляровых дестиллатов прямой гонки с глубиной разложения 60% образуется около 37% дебутанизированного автобензина и до 11% бутан-бутиленовой фракции. Более высокие выходы этих продуктов могут быть получены без усиленного газо- и коксообра-зованпя путем осуществления глубоких форм крекинга, проводимых с возвратом в реактор определенных количеств каталитического газойля. Проводимый в реакторах непрерывного действия процесс крекинга исходного сырья в смеси с каталитическим газойлем носит наименование крекинга с рециркуляцией. [c.75]

По мере накопления кокса на катализаторе понижаются его эффективная активность и селективность и растет выход кокса на единицу образующегося бензица при тех же условиях процесса крекинга и глубине конверсии сырья [235]. Поэтому, во-первых, содержание кокса на катализаторе ири его регенерации доводят до 0,2—0,7% и, во-вторых, не допускают чрезмерною накопления па нем кокса (обычно не свыше 2%) в процессе крекипга сырья в реакторе. [c.16]

Чем выше равновесная актигнос1ъ катализатора, тем более глубоким изменениям подвергается сырье при сохранении постоянными остальных условий процесса крекинга. Если при этом крекинг сырья протекает слишком глубоко, то понижают температуру в зоне крекинга, увеличивают количество пропускаемого через реактор сырья или принимают другие меры, приводящие к желательным результатам. Наоборот, если активность катализатора недостаточна, то повышают температуру в реакторе, усиливают циркуляцию катализатора, глубже регенерируют катализатор и т. д. Однако необходимо иметь в виду, что при недостаточной активности катализатора регулирование глубины превращения сырья только путем изменения этих факторов может привести к снижению выхода целевых продуктов и ухудшению экономических показателей работы установки. [c.39]

Экспериментальными исследованиями процесса крекинга установлено, что с повышением давления содержание олефиновых углеводородов в бензине уменьпхаетсяГ 6дновремё1шоТс1дакается его октановое число, определяемое по исследовательскому методу. С понижением давления увеличиваются выход газов и концентрация в них ненасыщенных углеводородов. [c.196]

На графике — выход дебутанизированного бензина как функция глубины превращения сырья — максимальное численное значение функции лежит во мно1 их случаях на участке, который находится за пределами области экономически оправдываеных величин глубины крекинга. Особенно это относится к те.м системам, где процесс крекинга проводится в сплошном слое опускающихся относительно крупных гранул катализатора (установки термофор и подобные им) [137]. [c.203]

Получаемая в результате каталитической очистки тяжелого дебутанизированного бензина фракция Св содержит 84—88% объемн. изопентана и небольшое количество непредельных углеводородов (3—6%). Концентрированная изопентановая фракция, называемая компонентом испаряемости, добавляется в авиабензин дпя довеления упругости его паров до нормированной величины (360 мм рт. ст. по Рейду). Добавка изопентана повышает не только упругость паров авиабензина, но и его октановое число. Изопентан имеет высокое начальное октановое число (90 пунктов) и высокую приемистость к тетраэтилсвинцу. Выход фракции Сб составляет в зависимости от качеств перерабатьшаемого сырья и режимов процессов крекинга и очистки 6—12% вое. от исходного сырья — керосина или солярового дистиллята сравнительно легкого фракционного состава. [c.223]

Подобно тому, как было опровергнуто представление о влиянии фазового состояния на крекинг-процесс, при дальнейшей работе было выяснено, что и другие параметры, считающиеся независимыми, являются скорее интенсивными, чем экстенсивными свойствами системы. Примером может служить температура реакции. Температура является главным фактором, контролирующим скорость крекинга, и вместе со временем реакции обусловливает глубину конверсии для данного вида аппаратуры. Основной аксиомой крекинг-процесса является то, что он представляет функцию времени и температуры и что эти параметры в широких пределах взаимозаменяемы, т. е. при увеличении температуры данный выход продуктов крекинга может быть нолучен за болое короткое время. Долго 3 Заказ 534. [c.33]

Это уравнение представлено графически на рис. 2. Выход крекинг-бензина из различного исходного сырья — дистиллятного и остаточного, крекированного и прямогонного, в самых различных условиях процессов рассчитывается со средней ошибкой до 3%. Уравнение мон но также использовать, слегка изменив его, для расчета выходов бензина в процессе крекинга до кокса (крекинг без получения крекинг-остатков). То обстоятельство, что выходы крекинг-бензина могут быть выражены просто в виде разницы между содержанием водорода в исходном сырье и крекинг-остатке, объясняет, почему оказалось возможным представить выходы бензина как функцию плотности (в °АР1) исходного сырья и крекинг-остатка. Содержание водорода с достаточной точностью выражается через плотность (в °АР1) нефтепродуктов. Отсюда, получая из данного исходного сырья мазуты с одинаковой плотностью, находим, что предельный выход крекинг-бензива лишь в малой степени зависит от других рабочих условий и сохраняется, в основном, неизменным для всех крекинг- [c.35]

Применение низких давлений и температур способствует увеличению выходов продуктов дегидрирования при соответствующем снижении выходов продуктов крекинга. В промышленных процессах получения бутадиена и стирола для сни-жепия давления паров углеводородов в качестве разбавителя используют водяной пар. [c.194]

Все они присутствуют только в небольших количествах и их присутствия можно ожидать нри переработке сырья с высоким содержанием серы и асфальтовых веществ. Типичные значения выхода газа приводят Эглов и Морелл (Egloff and Morrell [172]), см. табл. VI-5. Состав газа различных процессов крекинга (в процентах) дан в табл. VI-6. [c.317]

В качестве реактора (рис. 1) используется выносной лифт-реактор 1 с многофорсуночной системой впрыска сырья 12, который заканчивается поворотным прямоугольным коленом. Для быстрого отделения катализатора от продуктов крекинга и исключения возможного излишнего углубления процесса крекинга на выходе из лифт-реактора установлены двухступенчатые циклоны 4. В верхней части сепаратора 8 для удаления из продуктов крекинга катализаторной пыли расположены одноступенчатые циклоны 3. Отработанный катализатор поступает в отпарную секцию 9, где водяным паром отпариваются захваченные им углеводороды. Далее по стояку б катализатор поступает в регенератор 2 для регенерации. [c.5]

С появлением возможности подавлять одни процессы и выделять другие с помощью того ила иного катализатора возникает необходимость достаточно четко разобраться в сложной картине термокаталитического суммарггого процесса, а главное — предвидеть конечный его итог. Поскольку целевым продуктом в данном случае является бензин, то выход и качество его определяют результат суммарноlo процесса крекинга и риформинга. Качество бензина характеризуется многими параметрами, по прежде всего фракционным составом, химической стабильностью и эффектом сгорания в цилиндре авиационного мотора. [c.41]

В указанных условиях алкилирование ароматических углеводородов может быть осуществлено ие олефинами, а парафина. ги, способными дегидрироваться или расщепляться до олефинов. Согласно [511, бензол при температуре 477 °С и продолжительности контакта с активированной глиной 90 мин алкилировался пентаном с выходом алкилароматических углеводородов до 40 %, считая на взятый пентан. Увеличение времени контакта ведет к накоплению низкомолекулярных алкилароматических углеводородов, т. е. углубляет процесс крекинга боковых цепей первично образо авпшхся высокомолекулярных алкилароматических углеводородов. [c.50]

Подобно тому как кислотное активирование глин резко снижает их адсорбционную способность и в то же время увеличипает каталитическую активность, тепловая обработка глин (активированных и неактивированных) в процессе каталитического крекинга и регенерации уменьшает адсорбционную способность, не уменьшая каталитической активности, поскольку один и тот же образец глины в ряде последовательных цнк.тов каталитического крекинга, чередующихся с циклами регенерации, дает примерно одинаковый выход бензина для каждого цикла. Определение адсорбционной активности с учетом тепловой обработки глин в процессе крекинга н регенерации также не позволяет установить связи между адсорбционной способностью и каталитическими свойствами. Наиример, карачухурская глина с нулевой адсорбционной способностью повышает выход бензина по сравнению с сураханской глиной в полтора раза, хотя сураханская глина обладает некоторой адсорбционной способностью. Зачатьевский каолин, по адсорбционной способности (после регенерации) равный сураханской глине, дает более чем в два рала больше бензина и т. д. [c.86]

Нельсон [11] установил влияние глубины превращения сырья на выходы продуктов каталитического крекинга для основных типов промышленных систем процесса крекинга (табл 1). Для глубины прев ащепия 40—65 % он вывел эмпирические зависимости выходов отдельных продуктов процесса. [c.270]

Крекинг тяжелого сырья на адсорбенте-катализаторе АД дает более высокий выход автомобильного бензина, чем на широконо-ристом адсорбенте-катализаторе СД. Полученный бензин характеризуется более высокими иодными числами. Меньшая насыпная плотность адсорбентов-катализаторов АД и СД по сравнению с алюмосиликатным катализатором позволяет при однох п той же объемной скорости п при прочих равных условиях значительно сокращать энергетические затраты за счет снижения расхода воздуха при транспортировании их в пневмосистемах установок каталитического крекинга. При этом бензин, получаемый в процессе крекинга на адсорбенте-катализаторе АД, по своим качествам равноценен бензину, получаемому на алюмосиликатном катализаторе. Применение широкопористого адсорбента-катализатора СД обеспечивает получе-нпе дизельного топлива с высокими цетановыми числами путем крекинга тяжелого сырья. [c.129]

Как видно ИЗ данных табл. 69, наиболее селективным катализатором скелетной изомеризации пентенов является т1-окись алюминия, дегидратированная при 370—600 °С селективность процесса при средней температуре изомеризации 374°С составляет 89—96%, причем больший выход изопентенов наблюдается на т]-А120з, дегидратированной при 600 °С. Выход побочных продуктов не превышает 7%. Достаточно селективным катализатором может также быть платинированная окись алюминия выход изопентенов при 400 °С составляет 60%, а выход продуктов крекинга и полимеризации не превышает 9%. Селективность процесса 87%. В присутствии фторированной окиси алюминия выход изопентенов тоже высок (л 60%), но велико количество побочных продуктов. [c.194]

Значительное повышение температуры на выходе сырья из печи может рривести к резкому повышению температуры в оне реакции, что ведет к углублению процесса крекинга (повышенное газо- и коксообразование). [c.155]

Отходы деасфальтизации крекинг-остатков и мазутов можно использовать как сырье консования. Однако несмотря на возможность получения деасфальтизатов с низкой коксуемостью и достаточно высоким выходом процесс деасфальтизации сжатьрми газами пока не нашел широкого цромышленного применения. [c.89]

Для описания термодеструктивных процессов применяют также систему регрессионных уравнений, показывающих зависимость Bofi TB и выхода продуктов крекинга от параметров процесса. При составлении уравнений используют статистические методы пассивного эксперимента. Полученная модель полезна для анализа и оптимизации процесса крекинга нефтепродуктов. [c.83]

Таким образом, на установках каталитического крекинга катализатор находится в весьма тяжелых усдониях. Свежий катализатор, догруженный в установку, довольно быстро изменяет свои свойства [7, 8]. Прежде всего уменьшаются его каталитическая активность и селективность. Одной из причин ухудшения свойств катализатора является изменение его удельной поверхности, структуры пор и других физических свойств ( старение катализатора ). Другая причина — отравление катализатора, обусловленное изменением химических и каталитических свойств его поверхности. Отравление катализатора может быть обратимым. В этом случае активность катализатора после удаления каталитических ядов полностью восстанавливается. В частности, азотистые основания и коксовые отложения обратимо отравляют алю-мосиликатный катализатор — при окислительной регенерации они лолностью сгорают. При необратимом отравлении каталитические яды не удаляются на какой-либо стадии процесса и постепенно накапливаются на поверхности катализатора. Такими ядами являются металлы и их соединения, содержащиеся в сырье. Накопление металлов на поверхности катализатора приводит к увеличению образования кокса, легких газов и к уменьшению выхода бензина. В результате существенно ухудшаются технико-эконо-мические показатели процесса крекинга. [c.7]