Змеевики первичной

По числу потоков вторичного сырья печи выполняют одно- или двухпоточными. При этом схема обвязки труб, их число и расположение бывает различным. На рис. 9 показана схема двухпоточной печи замедленного коксования Ново-Бакинского НПЗ. Змеевик первичного сырья размещен в конвекционной камере и содержит [c.48]

Новые пиролизные печи отличаются от прежних тем, что в них осуществлен принцип короткого времени контакта реагирующего сырья на определенном участке высокотемпературной зоны трубчатого змеевика (принцип SRT) в течение указанного времени завершаются желаемые первичные реакции расщепления углеводородов. При температуре сырья 800—860 °С температура стенки трубы ограничена температурой 1050°С. [c.18]

При включении горелки в эксплуатацию струей топливного газа, выходящего из сопла, создается разрежение в инжекторе и подсасывается первичный атмосферный воздух. Количество инжектируемого воздуха можно изменять вращением регулятора. Из инжектора газ и воздух поступают в смеситель, где обеспечивается интенсивное перемешивание и образуется однородная газовоздушная смесь. Энергией движения газовоздушной смеси подсасывается дополнительный вторичный атмосферный воздух, который проходит через отверстия короба в полость ДВОЙНОГО днища горелки и затем в кольцевой зазор между выходным насадком инл ектора и амбразурой в горелочном камне. В результате интенсивного горения газовоздушной смеси на поверхности огнеупорной панели последняя раскаляется н излучает тепловую энергию на трубчатый змеевик печи. [c.64]

Износ печных труб по внутренней поверхности наиболее часто возникает в змеевиках печей установок АТ, АВТ, ВТ (первичная переработка нефти), а также установок термокрекинга, гидроочистки, риформинга и других установок (вторичная переработка углеводородного сырья). По заводским данным, количество замененных печных труб вследствие износа внутренней поверхности составляет около 25—40% от общего числа замененных труб в течение года. [c.146]

Геометрические размеры регенератора установки каталитического крекинга в кипящем слое катализатора определяют так же, как и реактора. Тепло дымовых газов регенерируют путем дожига СО в котле-утилизаторе. Последний состоит из двух вертикальных камер топочной (первичной) и вторичной. В топочной камере сжигают дополнительное топливо, и тепло передается змеевику труб, 1ПО которым движется вода. Трубы расположены вертикально по периметру топочной камеры. Во вторичной камере по трубам движутся дымовые газы, а по межтрубному пространству — пароводяная смесь. Топку котла-утилизатора для дожигания оксида углерода [50] рассчитывают следующим образом. [c.163]

Подсчитывают поверхность Ри м ) змеевика в топочной (первичной) камере [c.164]

Установки для нагрева воды предназначены для поставки горячей воды на отопительные цели или для бытовых нужд. Нагрев воды может осуществляться в общем котле или в теплообменниках одного и того же котла. Воздущные отопители, как правило, оборудуют небольшим теплообменником в виде змеевика для получения дополнительно горячей воды. При нагреве воды (даже мягкой ) на внутренних поверхностях теплообменников откладывается накипь, поэтому в водогрейных системах широко используют принцип косвенного нагрева. Иными словами, вода, предназначенная для отопления, нагревается в котле с замкнутым циркуляционным контуром, который помимо этого используется для нагрева воды, предназначенной для бытовых нужд, в другом теплообменнике, обычно погруженном в емкость, которая заполнена горячей водой, предназначенной для отопления. Этим достигается минимизация отложений накипи в первичном циркуляционном контуре. [c.204]

Технологическая схема. Схема установки приводится на рис. 39. Сырье коксования подается насосом Н-1 через печи П-1 и П-2 в ректификационную колонну Д-/ на верхнюю каскадную тарелку. Под нижнюю каскадную тарелку колонны К-1, конструкция которой аналогична колонне термического крекинга, подаются горячие пары продуктов коксования из реакционных камер. За счет контакта паров, имеющих температуру около 430 °С, с менее нагретым сырьем последнее подогревается. При этом часть паров конденсируется. Сконденсировавшиеся продукты коксования служат рециркулятом, вместе с первичным сырьем они уходят с низа К-1 в реакционные змеевики, расположенные в радиантной части трубчатых печей. [c.196]

Первичное выделение органической массы из амбарных отложений может осуществляться в периодически работающих аппаратах путем нагрева до 80-90°С и дальнейшего отстоя расплавленной массы. При значительных количествах амбарных парафиновых отложений для этой цели применяется бетонированный котлован емкостью 100-250 т. Внутри котлована размещаются змеевики для парового обогрева. После отделения отстоем неорганической части в виде водной суспензии на таких простейших установках может быть получен озокерит-сырец достаточно высокого качества. [c.162]

Первичное охлаждение газов в свободном от змеевиков объеме необходимо для затвердевания уносимых из печи расплавленных частиц шлака или технологического продукта до того, как они прилипнут к холодным змеевикам и затвердеют на них. [c.227]

Допустимая температура внутренней стенки труб змеевика для атмосферных печей первичной перегонки нефти равна 713 К. [c.400]

Котел для дожигания СО (рис. 62) состоит из цилиндрической топки (первичная камера) 11 и печи-пароперегревателя 8, снабженного водяными змеевиками. Газ, содержащий СО, вводят через тангенциально направленные патрубки 4, симметрично расположенные по окружности аппарата на двух или трех уровнях. Газовые горелки смонтированы над вводами газа, содержащего СО. Верхняя секция печи представляет собой обычный водотрубный котел с экономайзером 7. Регенератор крекинг-установки соединен гидравлическими затворами 1 с топкой котла и с дымовой трубой (гидравлические затворы заменяют шиберы). Минимальная температура в топке котла, обеспечивающая воспламенение газа, содержащего СО, и достаточно быстрое и устойчивое горение, составляет я= 1000°С. [c.173]

Действие установки заключается в следующем принципе первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поступает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в реактор на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре [60]. [c.11]

Повышению эффективности работы установки способствует также применение в качестве конденсаторов аппаратов воздушного охлаждения и глубокая утилизация тепла отходящих потоков. Снижение температуры нагрева вторичного сырья и возможность уменьшения отложений кокса в трубах реакционных змеевиков достигается за счет нагрева до 515 °С в отдельном змеевике печи первичного сырья (тяжелый газойль коксования), также становится возможным внести дополнительное количество тепла в реактор. В реакционные змеевики печей подается турбулизатор и моющая присадка, что увеличивает продолжительность непрерывной работы печных агрегатов. С [c.12]

Установки первичной перегонки нефти у нас получили название трубчатых (по-видимому, в период перехода от кубовых перегонных установок к установкам с нагревом нефти в змеевике печи). Соответственно, если установка рассчитана на перегонку нефти с отбором только светлых дистиллятов (бензин, керосин, дизельное топливо), кипящих до 350 °С, то ее именуют атмосферной трубчатой (АТ) установкой. Если установка рассчитана на перегонку только мазута под вакуумом, она называется вакуумной трубчатой (ВТ) установкой. В общем же случае, [c.369]

До реконструкции печей (рис. 1а) первичное сырье поступало в подовый экран радиантной камеры, затем направлялось в потолочный экран (всего 46 труб) и выходило из печи с температурой 320— 330°С. Для нагрева вторичного сырья использовали 36 труб конвекционного змеевика, все 12 труб фронтального, 21 трубу подового и 25 труб потолочного экранов. Температура на выходе из печи была 500°С. Для нагрева турбулизатора до 230—240°С использовали 1 труб нижней части конвекционной камеры. Турбулизатор подавался в первую по ходу сырья трубу фронтального экрана. Форсунки были наклонены под углом 15°. Максимальная производительность [c.148]

Тепло в виде пара различных параметров расходуют для нагрева продуктов до умеренных температур, в качестве испаряющего агента в колоннах, турбулизатора жидкостных потоков в змеевиках печей с целью снижения коксования, распыливающего агента при сжигании жидкого топлива в форсунках печей, для привода насосов, компрессоров, обогрева трубопроводов и резервуаров с застывающими продуктами, зданий и помещений, подают в эжекторы вакуум-создающей системы. Ниже показан ориентировочный расход пара на установках первичной переработки нефти (в %) [c.9]

На фиг. 14дана схема одного из процессов Pure Oil ompany конверсии газа в три стадии. Газ нефтепереработки полимеризуется в первом змеевике (первичная полимеризация). Непрореагировавшие парафиновые углеводороды крекируются во втором змеевике (крекинг-газ)> и образующиеся олефины полимеризуются во втором змеевике длй [c.185]

Вспомогательный котел работал с нарушением гидравлического режима в топке (разрежение 10 Па вместо 100 Па) и во всасывающей линии дымососа (второй был в гор5гчем резерве) 200—250 Па вместо 1000 Па, что привело к взрьшу в районе конвекционной камеры печи первичного риформинга. Взрывом были разрушены туннели в радиантной зоне, частично свод печи и вспомогательный котел, деформированы панелей горячей и холодной зоны конвекционной части, змеевики топливного газа, воды и пароперегреватели. На дымососе, находившемся в резерве, были разорваны газоходы и деформированы шибера. Оба дымососа были смещены с фундамента. Пострадавших при аварии не было, однако материальный ущерб был значительным. [c.15]

Змеевики трубчатых печей в настоящее время в основном изготовляют цельносварными, так как при необходимости удаление кокса можно выполнять паровоздушным выжиганием. Однако в некоторых случаях, когда происходит интенсивное коксообра-зование и достаточно часто требуется чистка от кокса (например, змеевики вакуумных печей установок первичной перегонки нефти или змеевики печей установок коксования тяжелых остатков и др.), можно предусматривать чистку механическим методом при помощи пневматических инструментов. В этих случаях змеевик выполняют из прямых труб, соединенных коваными или литыми двойниками (ретурбендами). [c.253]

Продукты сгорания топлива являются первичным и главным источником тепла, поглощаемого в радиациоппой секции трубчатых печей. Тепло, выделившееся при горении, поглощается трубами радиационной секции, создающими так называемую поглощающую поверхность, величина и к. п. д. которой являются важнейшими факторамн, влияющими на количество переданного тепла. Поверхность футеровки радиационной секции создает так называемую отражающую поверхность, которая (теоретически) не поглощает тепла, переданного ей газовой средой печи а только излучением передает его на трубчатый змеевик. [c.64]

Технология частичного отбензинивания нефти в колонне К- сохранилась проектной и является энергозатратной. Анализ ее выявил ряд недостатков. Среди них низкий нафев сырья (200-215 С) за счет регенерации тепла горячих потоков. В связи с этим для дополнительного подвода тепла в ни нюю часть применяется горячая струя в виде циркулирующего через трубчатый змеевик печи остатка этой колонны. Расход ее значительный - 25-30% на первичное сырье. Это вызывает неоправданную трату электроэнергии на привод насоса (100 квт ч), приводит к дополнительному образованию сероводорода (400г/т) за счет разложени я сернистых соединений при нафеве горячей струи в печи до высокой температуры (380 С) и, как следствие, к еще большему зафязнению им бензина и углеводородного газа. [c.34]

Теплообменники с погружением труб обычно используются для пагревапия илп охлаждения рабочих жидкостей в резервуарах или химических реакторах, хотя первичную или рабочую жидкость лучше пропускать через змеевик, если позволяют перепад давления н условия загрязнения. Простейшим аппаратом этого типа является участок трубы. [c.308]

На отечественных установках эксплуатируются одноблочные и двухблочные установки замедленного коксования нескольких типов, построенные по проектам институтов ВНИПИнефть и Башгипронефтехим. Принципиальная технологическая схема одноблочной установки с тремя реакционными камерами представлена на рис. 17. Первичное сырье (гудрон или крекинг-остаток) нагревается в конвекционной камере печи 2 до 370-390 °С и поотупает на каскадные тарелки ректификационной колонны 4, стекая по которым, вступает в контакт с поднимающимися навстречу парами, идущими из работающей реакционной камеры и имеющими температуру 430-450 °С. В результате массообмена тяжелая часть паров конденсируется и вместе с сырьем образует в нижней части колонны вторичное сырье с температурой 380-400 °С. С низа ректификационной колонны вторичное сырье прокачивается через реакционный змеевик нагревательной печи и с температурой 485-500 °С направляется в реакционную камеру. Температура вторичного сырья на входе в камеру на 10-15 °С ниже, что связано с потерями тепла в трансферном трубопроводе и переключающей арматуре. [c.60]

В период 1975-1980 гг. на ряде НПЗ были введены в промышленную эксплуатацию двухблочные установки замедленного коксования типа 21-10/6 (6М) со следующими отличительными особенностями. В камеру подается т елый газойль коксования, нагретый до 515 С в отдельном змеевике печи первичного сырья. Это позволяет снизить температуру нагрева вторичного сырья и уменьшить возможность отт ожений кокса в трубах реакционных змеевиков и внести дополнитель- [c.63]

На ряде установок замедленного коксования печи шатрового типа модернизированы в радиантных камерах установлены спиралевидные трубчатые змеевики с соответствующей переобвязкой для нагрева потоков вторичного и первичного сырья. Радиантный змеевик расположен параллельно боковым стенам, и факелы горелок находятся внутри змеевика. Потолочные трубные подвески змеевика изготовлены в виде подвижных рычажных опор, поэтому змеевик при нагревании может свободно удлиняться. Печь со спиралевидным змеевиком имеет следующие преимущества по сравнению с обычными змеевиками из прямых труб при одном и том же объеме камеры сгорания поверхность рагрева за счет дополнительного экранирования увеличивается на 24-30% спиралевидный змеевик обладает хорошей температурной компенсацией, что увеличивает его надежность потери напора в спиралевидном змеевике ниже, чем в обычной печи с прямыми поворотами повышается равномерность обогрева труб, снижается их износ и увеличиваются межремонтные периоды работы уменьшаются затраты и сокращаются сроки ремонта (отпадает необходимость в трудоемкой развальцовке труб) за счет отсутствия ретурбендов и размещения змеевика полностью внутри топочной камеры обеспечивается надежная герметизация печи, снижаются тепловые потери и увеличивается к. п. д. печи [113, 130]. Спиралевидный змеевик в потоке раскаленных газов расположен таким образом, что нагрев продукта сопровождается меньшими потерями тепла. [c.113]

Ранее улсе отмечалось, что .ри температуре крекинга выше критической температуры крекируемого сырья процесс протекает в паровой фазе независимо от величины давления . Такой, чисто парофазный режим наблюдается при крекинге лигроина, керосина, керосино-газойлевых фракций. В этом случае повышение давления способствует сокращению объема паровой фазы, плотность которой будет возрастать примерно пропорционально давлению. Если подвергать крекингу легкоиспаряющееся сырье при низком давлении, удельный объем паров и скорость их движения будут очень велики и для выдерживания их в реакционной зоне в течение времени т, необходимого для химического пр( вращения, согласно уравнению (И), потребуется значительный объем реакционного пространства. Подобное явление отчасти наблюдается, если подвергать крекингу и тяжелое, неиспаряющееся сырье при низком давлении первичные продукты распада — газойлевые фракции — будут быстро выходить из реакционного змеевика, не успевая при этом разлагаться на бензиновые и газообразные углеводороды. [c.40]

Горелки располагаются в шахматном порядке по стенам топочной камеры, обеспечивая равномерность излучения на трубы змеевика. Основными элементами горелки являются керамическая излучающая панель 3 размером 450 X 450 мм с завихривающими устройствами, инжектор I, смесительная трубка 2 и газовый распределительный наконечник 4 с каналами, подающими смесь сжигаемого газа с воздухом на излучающую панель. Расстояние между блоками горелок может изменяться в зависимости от ширины топочной камеры и расстояния излучающих стен от поверхности нагрева труб змеевика. Минимальный размер по осям горелочных устройств (по конструктивным соображениям) составляет 550 мм. Для зажигания первичной смеси при розжиге печи на каждые три смежные горелки устраивается один лючок. Тепловую мощность горелки можно менять путем изменения размеров инжектора и газового наконечника. [c.50]

На УЗК, по сравнению с технологическим режимом переработви обычного сырья, была повышена производительность по первичному сырью, сЕшжен коэффициент рециркуляции и снижена температура на выходе из реакционного змеевика. Это было сделано с целью снижения серосодержания в получаемом коксе, снижения его мехпрочности и улучшения микроструктуры. [c.46]

В промышленной практике коэффициент рециркуляции регулируют за счет подачи части первичного сырья в низ ректификационной колонны в холодном состоянии. Известна промышленная установка замедленного коксования, работающая с теплоносителем — тяжелым газойлем, нагреваемым до 515 °С и подаваемым вместе со вторичным сырьем в коксовые камеры. Это позволяет повысить механическую прочность кокса и улучшить показатель выхода летучих веществ, увеличить продолжительность работы змеевика печи без его закоксовывания. С этой же целью предусматривается подача силоксановой присадки ПМС-200А в количестве 3—5 г/т и турбулизатора — водяного пара. Расход пара достигает 1—5% (масс.) от сырья. Применение водяного пара уменьшает выход кокса и несколько ухудшает его структуру. Для предотвращения отложений кокса в шлемовую линию возможна подача холодного газойля коксования. [c.180]

Технологическая схема установки имеет следующий вид (фиг. 73). Насос Н1 подает отбензиненную нефть или мазут через теплообменник Т1 в первичный змеевик печи П1. Здесь происходят только нагрев и испарение сырья без всякого его разложения. По выходе из первичного змеевика сырье поступает в гудроноотделитель 01. В последнем при температуре около 400—410° и давлении 2,0—2,5 ати гудрон отделяется и через холодильник Т2 откачивается насосом Н2 в резервуар. Для углубления отбора вводится водяной пар, расход которого до 8% веса сырья. Испарившаяся широкая фракция уходит через верх гудроиоотделителя 01 и направляется во вторичный змеевик печи П1. Там пары перегреваются до температуры примерно 440—480° и направляются в реактор Р1. [c.211]

HjO. Его вместе с маточным раствором подают на центрифугу и отжимают 15 мин. Маточный раствор возвращают в выпарной аппарат. Первичные кристаллы LiOH-HaO, содержащие некоторое количество извести и другие примеси, перекристаллизовывают. С этой целью их растворяют, нагревая, в маточном растворе от предыдущей кристаллизации до получения раствора с содержанием 166 г/л LiOH. Раствор обесцвечивают небольшим количеством газовой сажи. Сажа затем остается на фильтр-прессе вместе с Са(0Н)2- Фильтрат поступает на вторичную кристаллизацию в кристаллизаторах из нержавеющей стали, снабженных змеевиками для охлаждения и механическими мешалка- [c.65]

Структурные образования молекул и макромолекул в нефтяных системах создают технологические проблемы на всех стадиях цепочки добыча, транспорт и переработка нефти. Это, например, проблемы отложений парафинов, транспорта реофи-зически сложных нефтей, смолисто-асфальтеновые отложения в трубопроводах и резервуарах, закоксовывание змеевиков реакционных печей нефтепереработки, удержание на дисперсных структурах легких фракций нефти в процессах первичной переработки, проблемы переработки вторичных высокоструктурированных нефтяных остатков. [c.87]

Процесс окисления сырья кислородом воздуха начинается в смесителе 8 в пенной системе и протекает в змеевике трубчатого реактора. Для съема тепла реакции окисления в межтрубное пространство змеевикового реактора вентилятором подается воздух (на схеме не показано). Продукты реакции из реактора 31 поступают в испаритель 4, где происходит разделение жидкой и газообразной фаз. Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и пары нефтепродуктов направляются через воздушный холодильник 5 в сепаратор 6 (полый цилиндр диаметром 3,6 м, высотой 10 м). Отработанный воздух, газообразные продукты окисления и несконденсированная часть паров воды и нефтепродуктов отводится сверху сепаратора 6 в топку 7 дожига газов окисления для предотвращения отравления атмосферы газообразными продуктами окисления. Сконденсиро-1 ванная часть паров нефтепродуктов (отгон, или так на- зываемый черный соляр) собирается в нижней части сепаратора 6, откуда насосом откачивается через холодильник в емкости для хранения топлива. Отгон используется в смеси с мазутом в качестве жидкого топлива и для прокачки импульсных линий первичных датчиков расхода и давления приборов контроля и автоматизации на потоках сырья — гудрона и готового продукта — битума. [c.196]

На рис. 37 представлена схема установки для пиролиза бензина (схема пиролиза газообразного сырья отличается тем, что водная промывка газов пиролиза заменена масляной и имеется первичная ректификация). Сырье подают насосом при 1—1,2 МПа в паровой подогреватель Т-1, где оно нагревается до 100°С затем сырье смешивают с водяным паром и двумя потоками подают в коллекторы, где поток разветвляется на четыре в каждом коллекторе. Пройдя часть труб конвекционной секции печи П-1, смесь паров бензина и водяного пара поступает в трубы реакционного змеевика. Газ выводят из печи при 840—850 °С и во избежание пиролитического уплотнения непредельных углеводородов подвергают быстрому охлаждению в закалочном аппарате А-1. Он представляет собой конденсатор смешения, куда подают водный коиденсат. За счет теплоты испарения конденсата температура газа пиролиза снижается до 700°С. Охлаждение на 140—150°С достаточно, чтобы за несколько секунд пребывания газа на участке от закалочного аппарата до котла-утилизатора Т-2 прекратить реакции пиролиза. Последующее снижение температуры происходит в закалочно-испарительном агрегате (котел-утилизатор), где тепло газов пиролиза используется для производства водяного пара высокого давления. [c.117]

Рис 7 Печной агрегат миллисекундного пиролиза углеводородного сырья I - конвекц камера, 2-радиац камера, -реакциотшй трубчатый змеевик, 4-теплообменники первичного охлаждения, 5-дымосос, 6-дымовая труба [c.508]

В некоторых случаях целесообразно применение этиленовой установки, гибкой в пределах этан — прямогонный бензин. Капитальные затраты на подобную гибкую установку незначительно превышают затраты на установку, рассчитанную на переработку прямогонного бензина, что обусловлено более высокой температурой продукта пиролиза и, как следствие, применением в отдельных аппаратах более жаропрочных и дорогих материалов [197]. Гибкая в данных пределах установка содержит дополнительно, по сравнению с установкой пиролиза этана, аппараты, специфичные для установки пиролиза прямогонного бензина, например колонну первичного фракционирования и систему масляной дозакалки колонны разделения фракций Сз и С4 и др. В печах пиролиза конструкция конвекционной камеры должна соответствовать более высококипя-щему сырью — прямогонному бензину с учетом его испарения в дополнительно введенном змеевике предусматривается также предварительный подогрев исходных бензиновой и этановой фракций. На печах пиролиза для прямогонного бензина достаточно перерабатывать этан в количестве лищь 57% от их мощности по прямогонному бензину для получения равного выхода этилена [196]. Это позволяет, несмотря на длительное время пребывания, достичь 60%-й конверсии этана. Таким образом, при замене прямогонного бензина на этановое сырье производительность установки по этилену не снижается. [c.71]

Полимерные модификаторы имеют высокую темпера уру плавления, поэтому процесс их перемешивания и растворения в битуме в первичных смесителях ПС-1-6 производится при температуре до 200 С. Обогрев смесителей, поддержание необходимой температуры в них достигается циркуляцией нагретого в печи теплоносителя через змеевики. Внешнии вид первичного смесителя и расположение змеевика теплоносителя приведен на рис. 8.3 а. В первичных смесителях для интенсивного перемешивания имеется устройство лопастного типа, работающее на двух скоростях, таким образом достигается необходимая гомогенизация перемешиваемой массы. Поперечный разрез первичного смесителя приведен на рис. 8.3 б. [c.392]

Трубчатые печи (англ. pipe, tube furna e) — огневые нагреватели для нагрева, испарения, химического превращения нефтяного сырья, движущегося по трубчатому змеевику. Трубчатые печи широко распространены на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях и являются составной частью технологических установок первичной переработки нефти, каталитического крекинга, риформинга, гидроочистки и др. [c.183]

Кроме того, весьма простым и достаточно эффективным средством утилизации теплоты отходящих газов на машиностроительных предприятиях является использование запечного парообразователя для выработки пара сравнительно невысоких параметров. В этом случае в парообразователь от ТЭЦ направляется первичный перегретый пар высокого давления, который смешивают с количеством конденсата, необходимым для доведения смеси до относительной влажности 0,80-0,85. Это достигается прохождением смеси по змеевику первой ступени, где влажный насыщенный пар становится сухим и перегретым. Перед входом во вторую ступень производят еще один впрыск конденсата, с помощью которого пар вновь доводят до относительной влажности 0,80-0,85. Во второй ступени впрыснутый конденсат испаряется, и пар 01ить становится насыщенным, а затем и перегретым, но с более низким, чем у первичного, давлением. [c.417]