Рециркуляция газовой и жидкой фаз

Для обеспечения переноса необходимых количеств газообразных источников питания микроорганизмов из газовой фазы в жидкую среду необходимо создать в ферментаторе условия достаточно интенсивного массо-обмена, что необходимо учитывать при выборе конструкции аппарата. Одновременно ферментатор должен обеспечивать взрывобезопасные условия работы (гидрозатвор, огнепреградитель), иметь приспособления для всасывания и рециркуляции газовой смеси. [c.278]

Одноступенчатые схемы с рециркуляцией абсорбента или газа по сравнению со схемами без рециркуляции имеют следующую особенность. При одном и том же расходе свежего абсорбента количество жидкости, проходящей ч(фез аппарат, значительно больше результатом этого являются повышение коэффициента массопередачи и некоторое уменьшение движущей силы. При определенном соотношении между диффузионными сопротивлениями в жидкой и газовой фазах это может привести к уменьшению габаритов аппарата. [c.288]

Хлорирование проводят как в паровой, так и в жидкой фазе. В большинстве случаев целью технического хлорирования парафиновых углеводородов является получение монохлорпроизводных. При этом одновременно образуются и полихлориды, так как монохлорпроизводные хлорируются почти с такой же скоростью, как и исходные углеводороды. Чтобы помешать, насколько это возможно, образованию полихлоридов, углеводороды, подвергаемые хлорированию, берут всегда в большом избытке. Реакцию проводят в таких условиях, при которых хлор потребляется полностью это позволяет избежать очистки продуктов реакции от свободного галоида. При парофазном хлорировании применение избытка углеводорода, что является важным условием осуществления процесса, вызывает необходимость разработки некоторых технологических операций, а именно выделения монохлорпроизводного, содержащегося в малой концентрации в конечной газовой смеси, а также очистки и рециркуляции газообразного углеводорода с минимальными потерями тепла. Проведение хлорирования под давлением значительно упрощает решение этих вопросов и одновременно имеет ряд других эксплуатационных преимуществ. [c.77]

Как было указано выше, при работе абсорбционной установки под средним и высоким давлениями наряду с пропаном и высшими углеводородами абсорбентом поглощается также значительное количество метана и этана. Это усложняет схему десорбции. Из-за большого давления насыщенных паров продуктов верха колонны (рис. 7.13) затрудняется их конденсация, так как требуются низкие температуры. В емкости орошения Е-1 продукты находятся в двух фазах. Жидкая фракция в основном состоит из смеси целевых компонентов, она направляется на газофракционирующую установку. Газовая фракция состоит практически из всех компонентов исходного газа. Выделение из этой смеси целевых компонентов является одним из путей повышения эффективности абсорбционной установки. Для этой цели остаточный газ из емкости Е-1 можно повторно перерабатывать в отдельной колонне, либо произвести рециркуляцию этого потока в основной абсорбер К-1. Экономическая целесообразность применения той или иной схемы определяется конкретными условиями производства, в первую очередь составом и количеством газовых потоков и давлением процесса. [c.214]

Температурный режим в колонне регулируется за счет изменения температуры сырья, нагрузки колонны по воздуху, рециркуляции части битума через выносные холодильники. Необходимость в отводе избыточного тепла обычно возникает при переработке легкого сырья и получении битумов с большой температурой размягчения. Для съема избыточного тепла экзотермических реакций окисления можно использовать впрыск воды в газовое пространство или в линию подачи воздуха в колонну. Для охлаждения водой могут быть использованы и змеевики, размещаемые в колонне. При использовании жидкой воды для охлаждения необходим строгий контроль за. ее дозировкой и герметичностью аппаратуры т. к. попадание жвдкой воды в горячий битум приводит к его вспениванию и выбросу из резервуара. [c.773]

Рис 87 Биореакторы для аэробных процессов с расходом энергии на механическое движение внутренних устройств а — 12 3с расходом энергии на работу насоса обеспечивающего рециркуляцию культуральной жидкости б — 4 с расходом энергии на сжатие и подачу газовой фазы в — 5 (г — газ ж — жидкая фаза д — двигатель) [c.297]

Применение чистого кислорода. Основными компонентами аэрационных систем, в которых вместо воздуха используется чистый кислород, являются газовый генератор, специальный аэротенк, разделенный на отсеки, вторичный отстойник, насосы для рециркуляции активного ила и приспособления для удаления ила. Кислород поступает либо в жидком виде, либо в виде чистого газа, получаемого путем адсорбционного разделения воздуха. На крупных сооружениях применяется стандартное криогенное разделение воздуха, включающее в себя сжижение воздуха и последующую фракционную дистилляцию для разделения главных компонентов — азота и кислорода. Для большинства очистных сооружений более эффективна менее сложная система ком- [c.321]

Для увеличения удельной конверсии в технологических системах чаще всего используют рециркуляцию. В случае микробиологических процессов такой подход применим в равной мере и к газовой, и к жидкой фазам, впрочем, с некоторыми модификациями. В случае повторного использования газовой фазы их можно рассмотреть на примере двух схем потоков, приведенных на рис. 10.12, — работы в однократном проточном [c.453]

Рециркуляцию газов дистилляции можно осуществлять разными способами 1) с газовым рециклом — продукты дистилляции возвращаются в газообразной форме 2) с частичным или полным жидкостным рециклом — в цикл возвращают жидкий аммиак или растворы (суспензии) углеаммонийных солей. [c.240]

Вопросы влияния на процесс гидроформилирования пропилена продольного смешения, рециркуляции продуктов и распределения пропилена между газовой и жидкой фазами в литературе практически не рассмотрены. А между тем влияние этих факторов обязательно должно учитываться при проектировании реакционных узлов. При недостаточном количестве растворителя, большая часть пропилена может перейти в газовую фазу, что замедляет основную реакции) процесса. [c.75]

Рециркуляцию газов дистилляции осуществляют разными способами. Их можно разделить на две группы 1) продукты дистилляции возвращают в цикл синтеза в газообразной форме — это способы с газовым рециклом 2) в цикл возвращают жидкий аммиак или растворы NHg и СО2, точнее продуктов их взаимодействия — это способы с частичным или полным жидкостным рециклом. Последние наиболее совершенны и прогрессивны. [c.244]

В колонне 9 конденсируются пары воды и небольшое количество аммиака, одновременно образуются соли аммония, растворяющиеся в аммиачной воде. Жидкость возвращается на дистилляцию, газовая фаза (в основном аммиак с небольшими примесями СОг, азота и паров воды) поступает в поверхностный конденсатор 11, охлаждаемый водой, где часть аммиака сжижается при температуре 35—40°С. Этот конденсат частично используется для орошения колонны фракционирования 9, куда он подается плунжерным насосом 16. Остальное количество жидкого аммиака поступает в сборник 3, откуда возвращается в колонну синтеза 7. Таким образом производится рециркуляция части избыточного аммиака. [c.76]

Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочистке рециркулирующим водородсодержащим газом. После гидроочистки продукты поступают в отпарную колонну 3. С верха ее выводятся сероводород и водяные пары, а с низа — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рециркулирующим водородсодержащим газом нагревается в змеевиках печи 5 и поступает в реакторы 6 каталитического риформинга. Продукты, выходящие из зоны реакции, охлаждаются и разделяются в сепараторе 2 на газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения компонента автомобильного бензина с заданным давлением насыщенных паров или других продуктов (например, сжиженного нефтяного газа, ароматических углеводородов и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.145]

В то же время в практике встречаются случаи, когда процесс массопередачи необходимо осуществлять при очень малой плотности орошения (менее 1 м /м час). К ним относятся многие виды абсорбции газов, проводимых без рециркуляции жидкой фазы с получением растворов максимально возможной концентрации, например абсорбция 80з водой с получением крепкой серной кислоты, абсорбция ценных компонентов из сильно разбавленных газовых смесей и др. [c.36]

Крекинг парафинов ведут в газовой фазе при 550°С в присутствии водяного пара в трубчатых печах. Степень конверсии парафина за один проход составляет 25—30%, поэтому приходится вести процесс с рециркуляцией парафина. Продуктами крекинга являются фракции олефинов от С4 до гомологов с т. кип. 240—320 °С. Содержание олефинов во фракциях составляет 75—90% и зависит от качества и вида сырья, например в продуктах крекинга мягких парафинов содержание олефинов достигает 92—96%. Парафины превращаются в газообразные и жидкие олефиновые углеводороды на 70%. Состав продуктов крекинга таков [% (масс.)] [c.23]

Процесс прямого окисления бензола в фенол сопровождается образованием большого количества побочных продуктов, что затрудняет его реализацию в промышленности — образуются гидрохинон, хинон, диоксид углерода, вода. Чтобы увеличить селективность, ведут процесс при низкой степени конверсии бензола, что вызывает рециркуляцию больших количеств сырья. В промышленности осуществлены два варианта этого процесса— в газовой и жидкой фазе. Газофазный процесс ведут при 600—700 °С и 0,05—0,2 МПа, жидкофазный — при 400—500 °С я 5—7 МПа. Степень конверсии бензола за один проход равна 4—5%, а выход фенола составляет примерно 50% на превращенный бензол. [c.126]

I — корпус ферментера 2 — охлаждающая рубашка 3 — мешалка 4 — привод мешалки — подача газообразных углеводородов б — подача кислородсодержащего газа 7 — подача жидкой питательной смеси 8 — подача посевной культуры 9 — выход дрожжевой суспензии по окончании ферментации 10 — выпуск газа из ферментера II — выход газовой смеси на рециркуляцию [c.266]

В установке (рис. 9, 10) использован метод полного смешения со струйным диспергнрованием газов с системой замкнутой рециркуляции газовой и жидкой фаз. В установке обеспечиваются а) автоматическая подача газовых компонентов, коррекция их соотношения б) измерение, регистрация, автомати-ческая стабилизация концентрация водородных ионов (pH), окислительно-восстановительного потенциала (еН) и теыпера-р"Ры в) регистрация растворенного в суспензии кислорода РС 2) г) заданная скорость протока (В). [c.21]

Жидкая фаза позволяет не только отвести из системы избыток экзотермического тепла, но и благодаря ее рециркуляции оказать помощь в псевдоожижении катализатора, представляющего собой стандартный никелевый материал на инертной основе, иапример типа С1С-С-150-1-02. Однако главным преимуществом технологии с жидкой фазой перед технологией метаии-зации в псевдоожиженном газовой фазой слое является значи- [c.189]

Газовый поток, выходящий нз реактора, охлаждается до 7—8°С для улавливания толуола, который конденсируется, отделяется от воды и направляется на рециркуляцию. Охлажденные газы перед выбросом в атмосферу проходят через адсорбер с активным углем, где улавливаются следы углеводорода. Жидкая реакционная масса, выходящая из реактора и содержащая бензойную кислоту (до 30%), промежуточные и побочные продукты, толуол и катализатор, подвергается дистилляции на ректификационной колонне, с верха которой отбираются толуол и промежуточные продукты реакции, направляемые в рецикл. Бензойная кислота с чистотой 99% отбирается боковым погоном и поступает на гидрирование в цнкло-гексанкарбоновую кислоту. [c.310]

Продукт с первой ступени, объединившись с рецир-кулятом из колонны 10 и водородом (свежим и рециркулирующим), после подогрева поступает также нисходящим потоком в реакторы второй ступени 6. Обычно степень превращения рабочего сырья за проход составляет около 60%. Для поддержания заданной степени превращения температуру процесса в течение рабочего цикла понемногу повышают. После теплообменника и холодильника продукт проходит в газосепаратор высокого давления второй ступени 3. Газовую фазу, выходящую из этого сепаратора, компримируют и возвращают в процесс. Жидкость направляют в сепаратор низкого давления 8, где из нее дополнительно отделяют углеводородный газ. Часть этого газа используют для продувки гидрогенизата первой ступени процесса, находящегося в колонне 5. Жидкую фазу из сепаратора низкого давления охлаждают и направляют в стабилизационную колонну 9. Стабилизированный продукт ректифицируют в бензиновой колонне 10. Легкий бензин уходит с верха колонны, тяжелый бензин выводится в качестве бокового погона. Остаток колонны 10 подвергается рециркуляции до полной переработки, если установка работает по бензиновому варианту. При получении реактивного и дизельного топлива соответствующие фракции выводят как боковые погоны, а остаток из колонны идет на повторный гидрокрекинг или же на каталитический крекинг. Боковые погоны перед выводом с установки проходят отпарные секции. [c.268]

Установки каталитического риформинга, как правило, состоят из блоков риформирования и гидроочистки. Они различаются по мощности, конструкции аппаратов и оборудования, катализатору и, в ряде случаев, технологическому режиму. На рис. 53 приведена принципиальная схема одной из таких установок. Перед каталитическим риформингом сырье подвергают гидроочнстке. Затем продукты поступают в отпарную колонну 5. Сверху ее выводят сероводород и водяные пары, а снизу — гидрогенизат. Гидрогенизат вместе с рецир кулирующим водородсодержащим газом нагревается вначале в теплообменниках, а затем в змеевиках печи 6 и поступает в реакторы риформинга 9. Продукты, выходящие из последнего реактора, охлаждаются в аппаратах 7, 2 и 3 и ра.зделя-ются в сепараторе 4 а газовую и жидкую фазы. Жидкие продукты фракционируют с целью получения высокооктанового компонента или других продуктов (ароматических углеводородов, сжиженного нефтяного газа и т. д.). Богатый водородом газ направляют на рециркуляцию, а избыток его выводят из системы и используют в других процессах. [c.168]

Так как одной из основных причин, сдерживающих применение рециркуляции, являются дорогостоящие процессы разделения, необходимо расширение исследований по интенсификации и созданию новых, более совершенных способов разделения. В этом направлении сейчас ведутся работы. Применение цеолитов и подходящих растворителей дает возможность интенсифицировать существующие методы разделения, что является предпосылкой к широкому использованию рециркуляции. Так, применение N-мeтилпиppoлиди-на и цеолита ЫаУ для выделения бензола из смесей бензольного риформинга по сравнению с выделением бензола принятым в про-мындленности методом экстракции диэтиленгликолем дает возможность увеличивать съем с единицы объема системы разделения в 8—10 раз. Но интенсификация существующих методов разделения позволяет увеличить Кя в степени, равной возможному увеличению интенсивности разделительной системы. Гораздо больший эффект, но-видимому, должна дать разработка новых методов разделения. В этом смысле следует особо отметить важность открытого В. В. Ка- 4)аровым, Л. И. Бляхманом и А. Н. Плановским явления скачкообразного увеличения тепло- и массообмена между газовой и жидкой фазами в пористых средах при определенных условиях. Оно ста.ю основой создания нового способа разделения разнообразных веществ, который дал большой экономический эффект. [c.272]

Отношение AP/jVor для одного и того же аппарата может изменяться в довольно широких пределах, так как зависит от соотношения между сопротивлениями газовой и жидкой фаз. Для хорошо растворимых газов отношение АР/Л/ог в насадочных, пленочных (трубчатых и с листовой насадкой) и распыливающих (форсуночных) аппаратах составляет примерно 20—50 н/м , а для барботажных — от 100 до 400 н/м . Поэтому сопротивление барботажных аппаратов обычно значительно превышает сопротивление насадочных и последние, если требуется низкое сопротивление, вообще говоря предпочтительнее. Однако, когда из-за низкого отношения V IVt или необходимости отвода тепла насадочные абсорберы долж ы работать с рециркуляцией жидкости, надо учитывать расход энергии не только на перемещение газа, но и на перекачку жидкости в этом случае по общему расходу энергии барботажные и насадочные абсорберы примерно равноценны. [c.656]

Основным условием для успешной и эффективной работы установки адсорбционного извлечения углеводородов является наличие рациональных систем регенерации и конденсации, обеспечивающих высокую степень извлечения жидких углеводородов из природного газа. Как правило, высокая эффективность адсорбции углеводородных компонентов из поступающего газового потока достигается легче, чем эффективное испарение, отпарка, конденсация и выделение в виде жидких продуктов уже адсорбированных углеводородов. Независимо от эффективности ступени адсорбции при неудовлетворительной работе систем регенерации п конденсации в виде жидкого продукта может получаться только часть фактически адсорбированного материала и общая степень извлечения окажется недостаточно высокой. Нанример, если во время цикла регенерации конденсируется половина адсорбированного продукта, то даже при эффективности ступени адсорбции выше 90% половина или больше материала останется неизвлеченной. При этом рециркуляция несконденсировавшейся части материала на вторичную адсорбцию не дает значительного повышения общей степени извлечения. [c.47]

При нормальной эксплуатации установки печь отапливается крекинг-газом. Для пусьа печи предусмотрена подача жидкого топлива через форсунки, расположенные над газовыми горелками. В печи осуществпена рециркуляция дымовых газов горячий вентилятор подает часть уходящих из конвекционной шахты дымовых газов обратно в топочную камеру у перевальной стенки. Воздух для горения подогревается дымовыми газами в пластинчатом рекуператоре до 120—140°. 1 рубы в печи стальные цельнотянутые внешний диаметр 102 мм, внутренний 76 мм. Основные размеры нечи (наружные) длина 10,1 м, ширина 8,3 м, высота 7,1 м. [c.153]

Удельный расход свежей воды на пенные пылеуловители может быть уменьшен применением рециркуляции промывной жидкости, целесообразность чего в производствённых условиях может быть вызвана еще и необходимостью получения концентрированной пульпы с целью использования уловленной пыли в технологическом процессе. Гидродинамические условия пено-образования при наличии в жидкости взвешецных твердых частиц существенным образом не меняются [2, 6, 10]. В области наиболее часто встречающихся запыленностей газов уловленная в пенном слое пыль не оказывает заметного влияния на осаждение следующих порций частиц благодаря высокому развитию и постоянному обно,влению поверхности контакта газовой и жидкой фаз. Значение т)п, /Сп и Ск практически не изменяются в пределах увеличения содержания пыли в воде (т. е. твердой фазы в суспензии на входе в аппарат) от О до 200 г/дм . Наблюдающуюся тенденцию снижения общей степени пылеулавливания по мере роста концентрации взвешенных примесей в поступающей в пылеуловитель жидкости выше некоторого предела следует объяснить не ухудшением в этих условиях осаждения [c.51]

В связи с рециркуляцией для процесса экстракции характерно накопление в растворах примесей, переходяш,их из фосфатного сырья. Концентрации примесей определяются как составом сырья, так и распределением соответствующих компонентов между жидкой, газовой и твердой фазами. Наличие в производственных растворах примесей катионов щелочных металлов, магния, алюминия, железа и анионов Р , 51Рб может существенно изменять свойства сульфатного осадка и продукционной кислоты. [c.171]

Другой вариант способа Монтекатини (рис. 136) отличается тем, что раствор, полученный в конденсаторе-абсорбере II ступени 10, подвергается повторной дистилляции в колонне 11 под давлением, равным давлению в I ступени, с целью отгонки в газовую фазу смеси аммиака и двуокиси углерода с минимальным содержанием водяных паров. Смешанные газовые потоки из узла дистилляции I ступени 7 и колонны обезвоживания 11, а также свежий жидкий аммиак, поступают в конденсатор-кристаллизатор 17, где образуется суспензия карбамата аммония в жидком аммиаке, которая насосом 4 возвращается в цикл. При такой организации рецикла в реактор практически ие поступает вода, что позволяет получать высокую степень превращения карбамата аммония в карбамид — до 75%. Внедрению этого способа препятствует сложность осуществления рециркуляции суспензии карбамата аммония в жидком аммиаке. Известно [19], что эта задача решена, однако процесс не получил еще промышленного применения. [c.191]

Си ЮСаО 30 кизельгур. Этот катализатор был осажден добавлением кипящего раствора нитратов металлов к ки-пящему раствору соды (более подробно см. стр. 215 этой главы) кизельгур добавляли в осажденную смесь. После фильтрования осадок пропитывали растворами КОН, К СОд и калиевого жидкого стекла состава 342 г/л ЗЮг, 111 г л К и 21 г/л а. Катализатор в форме 3 мм зерен восстанавливали газовой смесью 75H2 -25N2 при 300° и объемной скорости 5000—6000 часГ в течение 1 часа. Данные, суммированные в табл. 91 [117], получены в опытах при 10 ат с применением газа 1С0 и рециркуляции (коэффициент циркуляции 2,2), Продолжительность опытов 200—1 ООО час. Уменьшение расходного соотношения с увеличением содержания щелочи очевидно. Обнаруживается также уменьшение образования метана, что может быть объяснено соответствующим увеличением количества полученных высокомолекулярных фракций. [c.198]

Газо-продуктовая смесь (продукты реакции) при 390—435° С поступает в теплообменники 6 для нагрева газо-сырьевой смеои, охлаждается там до 160° С, затем дополнительно охлаждается в холодильнике 7 до 50° С и поступает в сепаратор высокого давления 8. В сепараторе эта смесь разделяется на жидкую фазу — гидрогенизат и газовую фазу — неочищенный циркуляционный газ. Гидрогенизат с растворенными газами поступает в отделение стабилизации — в продуктовый сепаратор низкого давления 9, где при снижении давления с 4,5 до 0,6 МПа (с 45 до 6 кгс/см ) из гидрогенизата выделяются газы. Гидрогенизат из сепаратора 9 проходит через теплообменники 10 и при 240° С входит в стабилизационную колонну 13, где из него удаляют газы и бензин. Стабильное дизельное топливо при 260—270° С с низа колонны 13 забирает насос 11, часть его нагревается во второй трубчатой печи 12 до 300—320° С и возвращается в колонну на рециркуляцию, а другая (основная) часть охлаждается в теплообменнике 10 до 70° С, после чего проходит процесс защелачивания и в виде очищенного дизельного топлива насосом 18 откачивается с установки. [c.201]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология