Свойства графитовых материало

Наиболее просто осуществить экспериментальное определение теплопроводности в интервале 20—100°С (при комнатной температуре) в то же время с практической точки зрения важно знать величину теплопроводности графита при рабочих температурах деталей и конструкций (т.е. обычно при вьюоких). Пересчет теплопроводности, измеренной при комнатной температуре, к более высоким затруднителен по следующим причинам немонотонное изменение теплопроводности с повышением температуры измерения не является одинаковым для всех графитовых материалов, а определяется свойствами данного материала. Это проявляется в том, что положение и величина максимума для каждого графита свои и определяются степенью совершенства кристаллической структуры материала. Для хорошо графитированных материалов максимум теплопроводности соответствует 20—100°С, для материалов с меньшим совершенством кристаллической структуры максимум смещается в область более вьюоких температур измерения, абсолютное значение Хтах снижается. По указанным причинам для каждого материала необходимо проводить экспериментальное определение теплопроводности при тех температурах, при которых материал будет эксплуатироваться, хотя предварительные оценки теплопроводности могут быть сделаны, например, по электросопротивлению (см. ниже). [c.106]

Зависимости коэффициентов а от потенциала окисления для различных материалов выражаются параллельными прямыми, а для пропитанных графитов МГ и ЭГ практически совпадают. Это указывает на то, что коэффициент а не зависит от свойств обрабатываемого материала и от рассмотренных параметров электролиза и является постоянным для графитовых материалов. [c.130]

Свойства композиционного материала зависят главным образом от свойств армирующего волокна. Если использовать стекла с более высоким модулем упругости и прочностью по сравнению с обычным стеклом, то можно добиться некоторого улучшения свойств композиции, сейчас главное внимание в этом направлении уделяется разработке новых материалов, например получению волокон из бора (выросших на вольфрамовой основе), графитовых волокон и усов из различных веществ. [c.192]

Прессовочный графитовый материал Антегмит [39]. Антегмит, известный под маркой АТМ-1, представляет собой прессовочный порошок на основе графитовых материалов и фенолоформальдегидной смолы. Изделия из него прессуют в горячих формах, после чего изделия не требуют дополнительной пропитки или механической обработки. Если нужно изменить свойства материала, например повысить химическую стойкость или теплостойкость, то после формовки изделие подвергают термической обработке. После термической обработки изделия не изменяют конфигурации, сохраняют непроницаемость, но получают новые качества (монолитность). Однако механическая прочность их снижается. Антегмит можно отнести как к пластмассам, так и углеграфитовым материалам. [c.165]

Приводимые в литературе значения коэффициентов теплопроводности пропитанного графита сильно отличаются друг от друга. Это объясняется, по-видимому, сложной дисперсной структурой графитового материала и его свойствами, прежде всего анизотропией. [c.88]

К основным механическим свойствам изучаемых материалов относят прежде всего прочность (а). Пределы прочности (Н/см ) материала измеряются при разрыве, сжатии и изгибе. Так для графитовых изделий а = [c.18]

Аноды. В зависимости от типа протекающего электродного процесса различают растворимые и нерастворимые аноды. Растворимые аноды, используемые, например, при электрорафинировании металлов, в процессе электролиза обогащают раствор ионами материала анода, т. е. растворяются. При получении различных химических продуктов путем электрохимических превращений содержащихся в растворе или расплаве электролита веществ используют нерастворимые, стабильные аноды, на поверхности которых протекает анодный электродный процесс, в то время как геометрические размеры и свойства самих анодов остаются постоянными. К нерастворимым анодам могут быть отнесены никелевые аноды в щелочных средах, платиновые аноды в щелочных, хлоридных и сернокислых средах, графитовые аноды в концентрированных солянокислых и расплавленных средах, свинцовые аноды в сульфатных средах. [c.7]

Пиролитический углерод можно получать в печах различной конструкции — как с прямым электронагревом, так и с индукционным. Промышленные печи для получения пиролитического углерода представляют собой теплоизолированную вакуумную камеру с электронагревателем - графитовой трубой. Внутри трубы находится нагретая до требуемой температуры подложка (чистый поликристаллический графит), на которую осаждается пиролитический углерод при разложении пропускаемого через печь метана. Меняя условия осаждения, получают пиролитический материал с различной структурой и свойствами. Например, при давлении 1,33 кПа и температуре 2150 °С требуется 30 мин для получения отложения толщиной 1 мм. Пиролитические материалы, полученные в индукционной печи, отличаются более высокой склонностью к упорядочению,, чем полученные в печи сопротивления [1]. [c.216]

Основным недостатком графитовых материалов является их пористость, доходящая до 30—35%. Для уменьшения пористости и получения непроницаемого материала графит пропитывают различными металлами и смолами. Пропитку производят в автоклавах при переменном чередовании давления и разрежения в течение определенного времени. Количество смолы, проникающей в поры графита, доходит до 20% от веса основного материала и зависит от его пористости, толщины и режима пропитки. В результате пропитки механическая прочность графита значительно повышае,тся, антифрикционные свойства остаются без изменения. [c.11]

Технология изготовления угольных и графитовых анодов описана в литературе [80—82]. Искусственный графит обладает свойствами, которые делают зтот материал пригодным для использования в качестве анодного материала в ряде электрохимических процессов. Графитовые аноды обладают удовлетворительной химической стойкостью, сравнительно хорошей электропроводностью и высокой [c.58]

Часто выделение проводят на ртутном микрокатоде. Состав выделяемого соединения зависит от условий электровыделения, свойств компонентов и материала электрода. Например, при потенциалах 5—40 мВ на графитовом электроде некоторые элементы выделяются в элементном состоянии (А , В1, С<1, Си, РЬ), часть в виде оксидов (Со, Сг, Ре, Мп), гидроксидов или сплавов элементов (Ва, Са, М , Мо, Т1, V). Если платина — катод, то выделяются металлы №, А , В1, С<1, Со, РЬ, Т1, если анод — оксиды Со, РЬ, Т1, №. [c.253]

Па основе графитового порошка и фенол-формальдегидной смолы получают материал под названием антегмит. Графитовый пресс-порошок и смолу прессуют в горячих формах, а затем подвергают термической обработке. Антегмит АТМ-1 — антикоррозионный и антифрикционный теплопроводный материал. Он обладает пониженной (примерно в 2 раза) теплопроводностью и повышенной прочностью по сравнению с пропитанным графитом. Физико-механические свойства АТМ-1 могут быть улучшены при термической обработке. [c.255]

В монографиях, посвященных электрохимии органических соединений [198, 199], указывается, что графитовые электроды применяются для осуществления электроорганических синтезов и особенно широко — анодных реакций. Они упоминаются при проведении практически всех анодных реакций окисления, димеризации и конденсации, замещения и присоединения. К сожалению, анализ оригинальной литературы показывает, что количество работ, в которых имеются данные об адсорбционном и кинетическом поведении органических веществ на электродах из углеродных материалов, невелико. Еще меньше известно о влиянии природы углеродного материала на направление протекания электрохимических реакций органических веществ. Однако именно эти работы представляют наибольший интерес с точки зрения электрокаталитических свойств углеродных материалов -В реакциях электроорганического синтеза. [c.155]

Антифрикционные свойства чугуна зависят от наличия в структуре свободного графита, который создает определенную пористость и возможность удержания и проникновения смазки в материал. Износостойкость чугуна при наличии больших скоплений графитовых включений значительно снижается. Чугунные вкладыши подшипников валов из закаленной легированной углеродистой стали обычно применяют при спокойном характере и предельных значениях удельных нагрузок р и скоростей ь [c.59]

Процесс графитирования заключается в том, что в углеродистых материалах при высокой температуре (от 1400 до 3200° С) происходит изменение относительной ориентировки атомов углерода, что приводит к росту кристаллов и образованию графитовой структуры. Гра-фитирование сопровождается увеличением плотности и электропроводности материала, а также понижением содержания золы, повышением стойкости против воздействия различных химических агентов, в частности, против окисления на воздухе, а также изменением ряда других свойств. [c.123]

Наиболее разнятся по свойствам аморфный уголь и кристаллический графит (последний имеет на порядок более высокую теплопроводность) [980]. Графитовые электроды полезны в тех случаях, когда необходимо обеспечить селективность испарения легко-летучих компонентов пробы. Наоборот, угольные электроды, нагревающиеся до более высокой температуры, обеспечивают быстрое и полное испарение пробы в целом, в том числе и труднолетучих ее компонентов [1131, 1426]. Высокая твердость и значительное содержание остаточных загрязнений [1063] препятствуют широкому применению этого материала. [c.346]

Они противоположны друг другу по механическим свойствам алмаз—самое твердое по крайней мере из природных веществ, а поэтому применяется в качестве совершеннейшего абразива, графит— одно из самых мягких из числа твердых веществ, а потому применяется взамен жидких смазок в качестве смазочного материала и в виде графитовых подшипников в машиностроении. [c.512]

Хотя механизм этого явления изучен еще недостаточно, можно предполагать, что наблюдается так называемый кинетический фазовый переход, когда образование той или иной фазы определяется кинетическими факторами (пересыщением, размером критического зародыша и т. п.), а не просто р-Т-условиями. Образование монокристаллов графита может происходить при этом как путем перекристаллизации исходного углерода в расплаве, так и за счет доусовершенствования структуры исходного графитового материала до монокристаллической фазы в результате диффузии в него атомов переходных металлов, которые в этом случае проявляют каталитические свойства. [c.369]

На рис. 7.6 представлены катодные поляризационные кривые пропитанного графита марки МГ с различной степенью окисления в 10%-ной серной кислоте при 40"С. Как видно из рисунка, с увеличением степени окисления уменьшается поляризуемость графитового материала. Для других марок графита и концентрации среды зависимость аналогична. Окисленный углеграфитовый протектор сохраняет емкость и поляризуемость неизменными независимо от числа циклов заряд — разряд и длительности эксплуатации. После года работы протектора из графнтопласта АТМ-1 не наблюдалось заметного изменения характеристик. Емкость и поляризуемость сохраняются неизменными после высушивания и нагревания сухих образцов до 200°С. Таким образом, в результате электрохимического окисления углеграфитовых протекторов при высоких потенциалах уменьшается их поляризуемость и увеличивается емкость. Это, вероятно, связано с тем, что при окислении углеграфита при высоких положительных потенциалах на поверхности образуется графитовая кислота, которая является окислителем. Катодная поляризация после анодной обработки ведет к восстановлению графитовой кислоты до сажи. Образовавшаяся сажа богата различными кислородсодержащими группами, обладает обратимостью свойств, обеспечивает хорошую воспроизводимость результатов во время циклов работы протектора заряд — разряд . [c.133]

Замечательна зависимость механических свойств графитовых материалов от их дисперсной структуры. Вследствие чрезвычайной легкости расщепления по спайности крупнокристаллические графиты мягки. Если же расщепление по спайности затруднено, например, в плотных блоках, состоящих из мелких кристаллов с неунорядоченной ориентировкой, то твердость графитового материала может быть очень велика, так что некоторыми из них можно пользоваться для шлифования в качестве абразивного материала. [c.129]

Благодаря указанным свойствам графитовые материалы применяют для изготовления графитовых фасонных изделий и футеровки аппаратов плитками. Ввиду пористости и фильтрующей способности прессованных углеродистых материалов, графитовые детали теплообменной аппаратуры и футеровочные плитки подвергаются специальной пропитке фенолформальдегидной смолой, лаком бакелитовым или этиноль , кремний-органическими соединениями, суспензией, полученной на основе фенолформальдегидных и полихлорвиниловых смол, чем достигается непроницаемость изделий и увеличивается их стойкость в кислотных и щелочных средах. Футеровка из пропитанного графита или изготовление аппаратуры целиком из пропитанного графита (теплопроводный материал АТМ) рекомендуется для борьбы с коррозией в химических производствах, при изготовлении и ремонте теплосбменной аппаратуры, работающей в агрессивных средах (соляная кислота любой концентрации, серная—до 60%, уксусная, муравьиная, щавелевая—любых концентраций, плавиковая кислота—до 50%, различные спирты, бензол, ксилол, дихлорэтан до температуры 140 С, взамен свинца, в сернокислотной, хлорорганической и других отраслях промышленности для изготовления теплообменной аппаратуры, трубопроводов и арматуры. [c.110]

В Советском Союзе освоен, в опытном порядке, графитовый материал, который обладает хорощими литейными и механическими свойствами. Из этого материала можно изготовлять крупногабаритную аппаратуру, а также изделия сложной конфигурации методом холодных отливок. Материал хорошо обрабатглвается нз станках, затперде- [c.485]

Представленная на рис. 3.22 кристаллическая решетка графита отвечает идеальному кристаллу в зависимости от условий получения обра уются углеграфитовые материалы с более или менее искаженной структурой. В частности, получены и широко используются стекловидная форма графита (стеклографит), пирографит—материал с сильно выраженной анизотропией тепло- и электропроводности (значения этих свойств различаются в зависимости от направления в образце почти на 2 порядка), тончайшее и очень прочное графитовое волокно (из него изготовляют ткань, выдерживающую в отсутствии окислителей температуру 2000 °С). [c.354]

Исследованиями зарубежных и отечественных ученых усгановлено, что эксплуатационные свойства углеродных материалов находятся в прямой зависимости от структуры и, в частности, кристаллической структуры нефтяных коксов. При высокотемпературной обработке нефтяных коксов при прокаливании и графитации происходит целый ряд физико-химических превращений, в результате которых несоверщенный по своей структуре кокс перестраивается в кристаллический материал с трехмерно упорядоченной структурой. Особый интерес представляет перестройка тонкой кристаллической структуры, так как многообразие переходных форм углерода, многообразие свойств углеграфитовых материалов определяется сочетанием углерода в различных гибридных состояниях с разным типом углерод-углеродных связей, а также надмолекулярной структурой, определяемой ориентацией графитовых слоев и степенью их совершенства. [c.117]

По мнению авторов статьи, большое значение для повышения прочности получаемого материала, наряду с адсорбционным упрочнением, имеет заполнение внутренних пор графитовых частиц связующим веществом, особенно синтетическими смолами. Смещение, вальцевание и затем прессование хможно рассматривать как процесс пропитки, при котором связующее проникает в поры граф Итовых частиц. При 100 -160°С синтетические смолы полимеризуются и материал приобретает повышенные физико-механические свойства. [c.112]

Увеличение размеров и анизометричность структурных элементов коксов обусловило соответствующее увеличение размеров кристаллитов и повышение степени совершенства кристаллической решетки изготовленных из них графитовых материалов, что было подробно рассмотрено в гл. II. Лучшая графитируемость полученного материала отразилась в свою очередь на его физико-химических свойствах поскольку они определяются в основном пористостью и диаметром кристаллитов (областей когерентного рассеяния). [c.148]

Осаждение углерода из газовой фазы может быть осуществлено в широком интервале температуры. Поэтому можно выделить три температурные области 800—1200,1400-1700 и выше 2000 °С, в которых получаемый материал существенно отличается своими свойствами. При низкотемпературном отложении (ниже 1200 °С) пироуглерод по структуре напоминает сажу, обладает невысокой степенью преимущественной ориентации и плотностью до 2,1 г/см . Осажденный при 1400—1700 °С пироуглерод имеет турбостратную структуру, пониженную плотность и достаточно изотропен. Высокая температура получения пироуглерода приводит к появлению в нем устойчивых и прочных связей. Поэтому интенсивная графитация пироуглерода происходит по сравнению с тра-диционньрми материалами (коксопековыми композициями) при более высокой температуре, как это было показано в гл. 2 (см. рис. 7). Выше 1800 °С структура пироуглерода постепенно переходит из турбостратной в упорядоченную графитовую, преимущественная ориентация становится определяющей. Для низкотемпературного (ниже 1800°С) П( оцесса осаждения межслоевое расстояние равно 0,342—0,344 нм, диаметр кристаллитов - меньше 10 нм. Появление трехмерной упорядоченности фиксируется обычно при температуре осаждения около 2100 °С. Обычно для получаемого при этой температуре пироуглерода диаметр кристал- [c.217]

Материал должен иметь высокую электропроводность, быть тугоплавким и обладать высокой термостойкостью и большим временем жизни. Такие тугоплавкие материалы, как У и Та, представляются подходящими для этой цели, поскольку их температуры плавления превышают 2600° С. Однако они имеют несколько недостатков, например большая яркость при повышенной температуре. Вот почему графитовые печи (ГП) получили широкое распространение. Другим преимуществом является наличие углерода, что позволяет восстанавливать оксиды некоторых определяемых элементов до свободных атомов. В настоящее время наиболее широко используемые печи изготавливают из электрографита, покрытого слоем пиролитического графита, который уменьшает потери за счет диффузии атомов в пористый материал и улучшает процесс атомизации многих элементов. Обычные графитовые печи (с покрытием или без) можно нагревать до 3000° С без какого-либо ухудшения механических свойств. [c.46]

Г Вернемся к рассмотрению материалов на основе классификации их па составу. Группа неметаллических неорганических ма--териалов также весьма обширна, как и группа органических материалов. Она включает разнообразные керамические материалы, как кислородсодержащие (фарфор, стекло, керамика на основе чистых тугоплавких оксидов алюминия, тория, магния, иттрия, бериллия и др., керамика сложного состава со специальными свойствами), так и бескислородные (нитриды, бориды и силициды, прозрачная керамика на основе халькогенидов цинка и кадмия, фторидов РЗЭ). Среди них важное место занимают силикатные цементы и бетоны, графитовые материалы (графопласты и графолиты, пироуглерод), а также солеобразные материалы на основе фосфатов и галогенидов. Неорганические материалы можно также разделить на две группы — природные и искусственные. Первые используют для изготовления крупногабаритных сооружений в виде самостоятельного конструкционного материала или в качестве футеровки металлических корпусов различных аппаратов. Горные породы — незаменимый конструкционный материал, в частности для химического производства (башни йодно-бромного производства, поглощения газообразного хлористого водорода и т. д.), а также в качестве наполнителей в производстве вяжущих силикатов — кислотоупорных цементов и бетона. Природные материалы трудно обрабатывать механически, что приводит к громоздкости выполненных из них сооружений. [c.145]

Безусловно, что в кратком обзоре невозможно охарактеризо- вать все классы неорганических материалов, однако нельзя не сказать о графитовых материалах, которые выделяются исключительно высокой теплопроводностью, превышающей теплопроводность многих металлов и сплавов. Это качество наряду с химической инертностью и термической стойкостью при резких перепадах температур, высокой электрической проводимостью и хорошими механическими свойствами сделали графит и материалы на его основе незаменимыми в различных областях техники и промышленности. В частности, в химической промышленности применение графита особенно эффективно для изготовления теплообменной аппаратуры, эксплуатируемой в агрессивных средах. На ее поверхности в значительно меньшей степени откладываются накипь и загрязнения, чем на поверхности всех других металлических и неметаллических материалов. Сырьем для получения искусственного графита служит нефтяной кокс, к которому добавляют каменноугольный пек, играющий роль вяжущего материала при формовании изделий из графитовой шихты. Сам цикл получения изделий включает измельчение и прокаливание сырья, смешение шихты, прессование, обжиг и графитизацию. Условия обжига тщательно подбирают, чтобы избежать появления механических напряжений и микротрещин. При графитизации обожженных изделий, проводимой при температуре 2800—3000 °С, происходит образование упорядоченной кристаллической структуры из первоначально аморфизованной массы. Чтобы изделиям из графита придать непроницаемость по отношению к газам, их пропитывают полимерами, чаще всего фенолформальдегидными, или кремнийор-ганическими смолами, или полимерами дивинилацетилена. Пропитанный графит химически стоек даже при повышенных температурах. На основе графита и фенолформальдегидных смол в настоящее время получают новые материалы, свойства которых существенно зависят от способа приготовления. Материалы, формируемые при повышенных давлениях и температурах, известны под названием графитопластов, а материалы, получаемые холодным литьем, названы графитолитами. Графитолит, например, применяют не только как конструкционный, но и как футеровочный материал. Он отверждается при температуре 10 °С в течение 10—15 мин, имеет высокую адгезию ко многим материалам, хорошо проводит теплоту и может эксплуатироваться вплоть до 140—150°С. В последнее время разработан метод закрытия пор графита путем отложения в них чистого углерода. Для этого графит обрабатывают углеводородными соединениями при высокой температуре. Образующийся твердый углерод уплотняет графит, а летучие продукты удаляются. Такой графит назван пироуглеродом. [c.153]

Технология изготовления угольных и графитированных анодов описана в литературе 15—7]. Искусственный графит обладает свойствами, которые позволяют применять этот материал для изготовления аподов в ряде электрохимических процессов. Графитовые аноды химически стойки, ингеют хорошую электропроводность и высокую механическую прочность. Материал графитовых электродов в отличие от материала угольных электродов имеет высокую степень чистоты, значительно меньшее содержание золы, обладает кристаллической структурой. Большинство примесей, содержащихся в сырье, применяемом для производства графитовых анодов, улетучиваются в процессе графитации при температуре около 2200 С. Искусственный графит поддается механической обработке, электродам из графита можно придать геометрическую форму, необходимую и пригодную для конструирования анодного блока электролизера. Такие электроды сравнительно дешевы и доступны для использования. [c.82]

Твердые вещества в компактной форме. Материалы этого типа часто состоят из отдельных объектов, таких, как болванки, слитки, листы, тюки, пробы от которых можно отобрать по методу случайной выборки. Способ отбора проб от отдельных предметов зависит, конечно, от физических свойств и формы материала. Удобный и не связанный с разрушением металла способ отбора пробы листов заключается в фрезеровании с торца аккуратно сложенных вместе нескольких листов. Пробы от чушек и болванок цветных металлов получают при распиливании образца на несколько кусков в строго определенных точках по его длине. Из собранных опилок получают пробу. Другой метод состоит в сверлении или пробивании отверстий через правильные промежутки по диагонали блока, лучше насквозь или на полтолщины попеременно с одной и другой стороны. Полученные кусочки металла и стружка или сплавляются в чистом графитовом тигле, после чего гранулируются выливанием в дистиллированную воду, или отливаются в тонкие слитки, которые можно распилить в нескольких местах. [c.637]

Для антикоррозионной защиты крупногабаритного оборудования, работающего в условиях агрессивных сред в производствах минеральных солей (концентратов, промывных башен и пр.), применяют покрытие из кислотоупорных плиток и других кислотоупоров, а также кислотоупорные цементы (кварцевый, кремнефтористый и пр.). Для защиты химической аппаратуры и строительных конструкций применяются плитки и изделия из стеклокристаллического материала, кислотоупорный клинкерный кирпич, керамические плитки и т. п. В химической промышленности распространены эмалевые покрытия. В настоящее время освоены ситталевые эмали, обладающие высокими механическими и термическими свойствами. Широкое применение для антикоррозионных целей имеют материалы из пластмасс винипласта, полиэтилена, фаолита, текстолита и пр. Одним из наиболее стойких материалов является фторопласт, обладающий коррозионной стойкостью ко всем кислотам и щелочам. Для изготовления теплообменной аппаратуры, работающей в условиях воздействия агрессивных жидкостей и газов, применяют графит, графолит и другие графитовые материалы. Для защиты аппаратуры и строительных конструкций от коррозии применяются специальные химически стойкие лакокрасочные материалы на основе перхлорвиниловой смолы, поливинилхлорида и его полимеров, лаков, эпоксидных смол и т. д. [c.87]

Открытие сверхвысокопрочных волокон, основу которых составляет графит, внедренный в органический полимер, привело к разработке нового класса материалов — композитных материалов с улучшенными свойствами. Волокно, например графитовую углеродную цепь, мииеральное волокно или вытянутый углеводородный полимер, суспендируют в обычном высокомолекулярном полимере, например в эпоксидной смоле. Образующийся материал может не уступать конструкционной стали по пределу прочности при растяжении при значительно меньшей массе. Вследствие высокого соотношения прочность/ масса он находит широкое применение в аэрокосмических технологиях. Использование композитов для изготовления фюзеляжей и других деталей привело к значительному уменьшению массы изделий в военном и гражданском самолетостроении. Композитные материалы нашли применение в астронавтике, при изготовлении спортивного инвентаря, деталей автомобилей (например, ведущий вал, листовые рессоры), корпусов судов. [c.132]

Новый источник излучения — лазер (разд. 2.11.3 в [20а]) особенно удобен для использования в локальном микроспектраль-ном анализе. Важное преимущество лазера заключается в том, что с его помошью можно испарить контролируемое количество материала (от 0,1 до 1,0 мкг) точно с того места исследуемого образца, которое выбрано под микроскопом. Лучшая локальность анализа достигается с помощью неконтролируемого лазера с энергией, не превьплающей 1 Вт-с (мощностью не более 1 кВт), в сочетании со вспомогательной искрой. При кратере диаметром и глубиной 0,03—0,05 мм на фотопластинках с чувствительной эмульсией можно получить спектры, дающие информацию о главных компонентах. Так, например, можно прямым путем определять включения такого размера в относительно больших дендритных кристаллах и областях обогащения или изучать диффузионные процессы. Если это возможно, то практически целесообразно работать с лазером большой энергии накачки и с кратерами порядка 0,1—0,2 мм. Параметры вспомогательной искры среднего напряжения, которая создает микроплазму из облака паров, должны выбираться в соответствии со свойствами исследуемой пробы. На интенсивность спектра оказывают значительное влияние форма и юстировка графитовых игольчатых электродов вспомогательной искры. Чтобы обеспечить благоприятные условия для образования микроплазмы, необходимо эмпирически подбирать межэлектродный промежуток и высоту вспомогательных электродов над пробой. Загрязнение материалом, осевшим на концах вспомогательных электродов, можно исключить только применением новых электродов при каждой регистрации спектра. Желательно до регистрации спектра пробы несколькими разрядами [c.114]

Мощный электродуговой плазмотрон ЭДН-ВС с графитовыми электродами. Графит является уникальным минералом, состоящим из углерода. Природный графит имеет кристаллическую структуру с кристаллами, сильно меняющимися по величине и форме кроме того, он содержит много примесей. Искусственный графит обладает значительно более однородной структурой и меньшим содержанием примесей. Технология производства искусственного графита включает прессование смеси углеродсодержащего наполнителя (нефтяной кокс) и связующего (каменноугольная смола), нагревание до полного обугливания при температуре выше 1500 °С, медленное охлаждение, затем карбонизацию при температуре 2750°С в течение нескольких дней с последующим длительным охлаждением. При такой обработке мелкие кристаллы графита с размером до 10 см вырастают до более крупных размеров (при 1500 °С — до10 см, при 2750 °С — до 10 см) и приобретают равномерно зернистую структуру. Графит играет важную роль в ядерной энергетике как замедлитель быстрых нейтронов благодаря низкому поперечному сечению захвата тепловых нейтронов (0,0045 барн). Кроме того, графит имеет высокую температуру плавления, малую плотность, хорошую теплопроводность, высокое сопротивление к термическим ударам, прочность и криптоустойчивость при высоких температурах. Эти свойства сделали его важнейшим конструкционным материалом в большинстве ядерных реакторов эти же свойства обусловили применение графита в качестве материала электродов дуговых плазмотронов. [c.152]