Бункеры в производстве

Разгрузчик С-960 предназначен для непосредственной перегрузки цемента из крытых железнодорожных вагонов в емкости прирельсовых складов или различных транспортных средств. Он может быть также использован для перегрузки цемента со складов напольного типа на автотранспорт или в расходный бункер производства. [c.38]

Для крупнотоннажных производств пефте- и газопереработки (каталитического крекинга, дегидрирования бутана) применяются циклоны диаметром до 1500 мм, отличающиеся от циклонов НИИОГаза соотношением размеров и некоторыми конструктивными особенностями (рис. 36). Эти циклоны имеют более короткую цилиндрическую часть и небольшой бункер, что связано с монтажей их непосредственно внутри аппарата. Поскольку пыль разгружается в кипящий слой, спускные стояки циклонов должны обеспечивать [c.54]

А—приготовление угольной пасты Б—жидкофазная гидрогенизация В—предварительное гидрирование Г—бензинирование или расщепление Д—стабилизация Е—получение этана Ж—получение пропана 3—осушка газа И—получение бутана К—абсорбционная очистка газа (удаление аммиака) Л—производство газового бензина М—газоочистка (удаление СО и Н З) И—алкацидная очистка, молотковая дробилка 2—вращающаяся сушилка 3—бункер для сухого (4% НаО) угля с катализатором 4 —бак для затирочного масла 5—ластовый насос высокого давления 6—регенератор (теплообменник) / сепаратор Л—газоподогреватель 9—реактор 10—уровнемер 11—горячий сепаратор 12—центрифуга 3—печь полукоксования шлама 14—емкости для дросселирования 15—холодильник 16—продуктовый сепаратор 17—водоотделитель 18—циркуляционный насос 19—масляный абсорбер 20—детандер 21—алкацидный абсорбер 22—реактор с окисью железа (280°) для удаления сероокиси углерода 23—сборник среднего масла 24—дистилляционная колонна 25—водный абсорбер 26—бак для среднего масла 27—электрический подогреватель сборник бензина 29—емкости для среднего масла Б [c.35]

Инертный газ должен непрерывно подаваться в бункера, течки, электродержатели, масляные затворы электрофильтров. Поэтому производство фосфора должно постоянно и надежно снабжаться инертным газом. Следует помнить, что содержание кислорода в инертном газе для производства фосфора не должно превышать 2% (об.). Количество инертного газа, необходимого предприятию, должно определяться, исходя нз следующих соображений. При двух электропечах запас инертного газа должен быть достаточным для продувки одного электрофильтра, при трех —шести печах инертного газа должно быть достаточно для одновременной продувки двух электрофильтров, при числе электропечей более 6 запаса газа должно быть достаточно для продувки трех электрофильтров. [c.71]

В отделении получения товарной формы гранулированный полиэтилен взвешивают, собирают в трех секциях бункера объемом 20 м , анализируют и отправляют на смешение. При хранении гранулята в бункере из него выделяется этилен, для удаления которого применяют продувку воздухом. Полиэтилен, являясь сильным диэлектриком, при заполнении и опорожнении бункеров дает разряды статического электричества. При недостатке продувочного воздуха создается опасность загорания этилена и полиэтилена в бункере. Во время первых пусков производства было несколько случаев загорания полиэтилена в анализном бункере. Причиной их явилось недостаточное количество воздуха, подаваемого для обдува. После этого количество воздуха было увеличено в два раза, но через 1,5 года эксплуатации в одной секции бункера был вновь обнаружен оплавленный полиэтилен. [c.110]

В практике эксплуатации производства отмечались взрывы в бункерах-дозаторах пневмотранспорта полиэтилена. Кроме того, имели место случаи загорания полиэтилена в смесителях при наполнении их полиэтиленом без соответствующей продувки воздухом, что приводило к накоплению этилена, выделяющегося из полиэтилена. Отмечены также взрывы в системе поддува воздуха в анализаторные бункеры. [c.110]

Для предупреждения подобных аварий в производстве полиэтилена разработаны мероприятия по обеспечению необходимого непрерывного поддува воздуха в бункера с замером количества подаваемого воздуха в каждую секцию бункера и более эффективному отводу статического электричества. [c.111]

Бункера, технологическое оборудование, трубопроводы пневмотранспорта, пылезаборные узлы и сепараторы и другое оборудование, связанное с приемом, переработкой и перемещением сыпучих материалов, являющихся горючими диэлектриками, должны быть защищены от статического электричества. Заземление электрооборудования и защита от статического электричества оборудования пневмотранспорта должны быть выполнены с учетом требований, изложенных в Указаниях по проектированию силового электрооборудования промышленных предприятий , и Правил защиты от статического электричества в производстве химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности . [c.276]

Сухое мыло может быть получено на установку готовым или приготовлено непосредственно в процессе производства смазки, В последнем случае омыляемое сырье и водный раствор щелочи (суспензия) в необходимых количествах смешиваются в попеременно действующих реакторах, снабженных высокооборотным перемешивающим устройством и рубашкой для подачи теплоносителя. После завершения реакции омыления или нейтрализации (для жирных кислот) водная пульпа мыла поступает на сушку в вакуумный барабанный аппарат непрерывного действия. Сухое мыло эрлифтом подается в бункер, а затем уже весами 5 дозируется в один из двух параллельно установленных реакторов 1, куда предварительно дозировочным насосом 2 закачивается примерно 2/3 необходимого количества нефтяного масла. После тщательного перемешивания смесь насосом 2 прокачивается через электрический трубчатый нагреватель 8, где нагревается до 200— 210 °С и далее смешивается с остатком масла и масляным раствором присадок в смесителе 9. Затем смесь поступает в деаэратор 10, в циркуляционном контуре которого установлен гомогенизирующий клапан 6. В деаэраторе из мыльно-масляного расплава удаляется воздух, после чего расплав направляется для охлаждения в скребковый холодильник 12. Охлажденная смазка поступает в сборник-накопитель 16, а некондиционный продукт через сборник-накопитель 15 направляется на переработку или откачивается с установки, [c.103]

По металлургической промышленности взрывы газа в воздухонагревателях н межконусном пространстве доменных печей, газодувках, электрофильтрах, газгольдерах и других аппаратах коксохимического производства, на генераторных станциях, газораспределительных и повысительных установках, на водородных станциях, в аппаратах производства карбонила никеля, трихлорсилана, тетрахлорида титана взрывы угольной пыли в углеподготовительных отделениях, углеобогатительных фабриках, пылеугольных фабриках и установках взрывы металлических порошков в пылеосадительных камерах, в шаровых мельницах и в печах восстановления пожары на складах, угля, галереях коксоподачи и складах ЛВЖ в коксохимическом производстве, складах угля и бункерах пылеугольных фабрик и установок пожары от загорания металлов и металлических порошков пожары, связанные с прорывом металла из металлургических печей, ковшей и эксплуатацией газового хозяйства, газовых цехов и цехов-потребителей газа, использующих в качестве топлива доменный, коксовый и природный газы, требующие замены или капитального ремонта зданий, сооружений, оборудования, аппаратов, машин, газопроводов, трубопроводов с агрессивными ЛВЖ аварии скиповых и грузовых подъемников доменных и шахтных печей, компрессоров и вентиляторных установок, газодувных машин, обрушения трубопроводов с ЛВЖ, горючими и ядовитыми газами, требующие замены или капитального ремонта. [c.234]

По металлургической промышленности взрывы и вспышки газа в отдельных аппаратах коксохимического производства, в цехах-потребителях газа, в топках металлургических печей, вызывающие местные разрушения зданий и агрегатов или аппаратуры, а также отключения от газоснабжения отдельных агрегатов (в том числе и кратковременные) уход жидкого металла и шлака из металлургических агрегатов, а также уход агрессивных жидкостей й расплавленных масс из емкостей и аппаратов столкновения подвижного состава (вагонов, шлаковозов, чугуновозов аварии аппаратов, агрегатов, машин, газопроводов, трубопроводов с легковоспламеняющимися горючими и агрессивными жидкостями, требующие капитального ремонта или замены прогар горна доменных печей, футляра чугунной летки и легочных холодильников, фурменных холодильников и фурм шлаковой летки, кессонов шахтной печи, заливка шлаком фурм, требующие остановки печей для проведения ремонта обрушения зданий и сооружений (рудных бункеров, транспортных галерей, вентиляционных камер, силосных башен, дымовых труб и др.) разрушения от взрывов в результате попадания расплавленного металла [c.235]

Рекомендуемая область использования питателя — подача хорошо сыпучих порошкообразных и зернистых материалов с размером гранул до 3 мм, влажностью до 1,5 %, температурой до 100 °С, насыпной плотностью до 1800 кг/м . Такие питатели устанавливают в непрерывных химических производствах для загрузки технологических машин и аппаратов и разгрузки бункеров. [c.260]

При производстве твердых (сухих) резольных олигомеров по окончании процесса сушки готовый продукт немедленно сливают в вагоны-холодильники, обеспечивающие интенсивное охлаждение в тонком слое (до 35 мм). Вагон-холодильник устанавливается под сливным штуцером реактора и во время слива он передвигается таким образом, чтобы смола равномерно распределялась между охлаждающими плитами. Охлажденный до хрупкого состояния олигомер выбивается из вагона-холодильника путем раздвижения плит в специальный бункер, откуда поступает на измельчение и упаковку. [c.57]

Основной реактор представляет собой реторту высокого давления ватержакет-ного типа с испарительным охлаждением, что обеспечивает производство перегретого пара в количестве, необходимом для процесса. Слой угля перемешивается вращающейся колосниковой решеткой, чем достигается удаление твердой золы в расположенный внизу бункер, также находящийся под давлением. Помимо этого пальцы мешалки проникают в верхние слои подушки, помогая перемешиванию. Свежий уголь дозированными порциями загружается через герметизированный топливный бункер высокого давления, расположенный в верхней части газогенератора. Как топливный, так и зольный бункеры оборудованы газоплотными загрузочными и разгрузочными люками, поэтому они могут работать как при рабочем, так и при атмосферном давлении. [c.156]

Исходя из динамических свойств сушилки температуру материала обычно регулируют изменением его расхода, тем более, что производство катализатора с установленным перед сушилкой буферным бункером позволяет в определенных пределах изменять производительность сушилки. Регулировка методом изменения температуры вводимого теплоагента или его расхода менее выгодна, поскольку это связано или с неизбежным снижением температуры газа ниже максимально допустимой по технологии, или с изменением гидродинамики слоя и необходимостью стабилизации температуры сушильного агента (при любом способе нагрева газа изменение его расхода однозначно связано с изменением температуры на выходе из калорифера или топки). [c.243]

Полочные печи ранее широко использовали в производстве серной кислоты для обжига пирита (реже — сернистого цинка). Их можно применять для других аналогичных экзотермических реакций. Печь (рис. 4.32) имеет вертикальный цилиндрический корпус с рядом горизонтальных полок 2, футерованных кирпичом. Полки имеют окна, через которые материал, поступающий на верхнюю полку из бункера 1, пересыпается на полку, располо- [c.278]

Транспортирующие машины. На установках производства кокса используют транспортирующие машины непрерывного действия ленточные и скребковые конвейеры, пластинчатые и качающиеся питатели. Будучи основными рабочими транспортными органами, конвейеры в значительной степени определяют производительность, работоспособность и энергоемкость всей системы внутриустановочной обработки и транспорта кокса. Как правило, применяют ленточные Конвейеры. Их значительные преимущества - простота конструкции,, бесшумность и надежность в работе, малый расход электроэнергии и почти отсутствие измельчения материала -привели к существенному увеличению роли этого вида транспорта [278]. Ленточные конвейеры используют для горизонтального и наклонного перемещения грузов, причем возможно сопряжение на одном агрегате горизонтальных и наклонных участков. На установках используют стационарные и катучие реверсивные конвейеры. Катучие конвейеры служат для распределения кокса по бункерам оклада, а стационарные - для подачи его на склад, в промежуточные бункеры и печь прокаливания. Недостатки ленточных конвейеров - невозможность транспортирования кокса при углах наклона выше 26° [257] и сравнительно малый срок службы ленты. [c.249]

В системах обработки и транспорта кокса обязательным устройством являются питатели, которые называют также короткими конвейерами. Питатели обеспечивают равномерную, регулируемую по величине подачу кокса из бункеров на конвейеры и из емкостей склада в технологическую цепь загрузки железнодорожных вагонов. На установках производства кокса применяют питатели с тяговым органом (ленточные, пластинчатые) и колебательным движением (лотковые качающиеся). Ленточные питатели (рис. 90,а) представляют собой короткие конвейеры с плоской лентой, которые устанавливают горизонтально или наклонно. [c.254]

Промышленная схема измельчения известняка в производстве преципитата представлена на рис. 6. Куски известняка со склада грейфером 1 подают в бункер 2, а затем питателем 3 — в валковую дробилку 4. Измельченный известняк (до 8—10 мм) элеватором 5 поднимают в бункер 6, из которого питателем 7 направляют в барабанную [c.13]

Рис. 6. Схема измельчения известняка в производстве преципитата 1 — грейфер 2, в — бункера з — ленточный питатель 4 — валковая дробилка 1 — яле-ватор 7 — дисковый питатель 8 — барабанная мельница мокрого помола 9 — сборник

Технологический процесс производства глинозема методом спекания состоит в следующем. Шихта (пульпа) из смесителя 1 поступает в трубчатую печь спекания 5. Образовавшийся спек охлаждается в трубчатом холодильнике 6 и собирается в бункере 7, откуда поступает в дробилку 5 и из нее в грохот 9. После грохота продукт нужной дисперсности подается в батарею выщелачивателей (12—15 аппаратов) 10, куда поступает вода и слабый оборотный раствор алюмината натрия. Здесь отделяется красный шлам, а алюминатный раствор направляется в автоклав обескремнивания 11, обогреваемый острым паром. Пройдя затем сгуститель 12 и фильтр 13, яа котором отделяется белый шлам, алюминатный раствор поступает в карбонизатор 14, в который подается газ из печи спекания, содержащий оксид [c.28]

Производство порошка полностью механизировано и автоматизировано, начиная от литья шариков и кончая ссыпанием порошка в бункер. [c.79]

Кусковая порода с низа сушильной камеры 4 поступает через шибер в бункер 5и направляется на производство сурика. Частицы охры, улавливаемые в циклоне 7, поступают в бункер вертикального подъемника 9 и направляются на смешение с исходным сырьем перед рыхлителем для улучшения процесса рыхления или направляются на производство сурика. [c.201]

Отстаивание. Грубые минеральные примеси и 90—95% плавающих нефтепродуктов задерживаются в песколовках, которые представляют собой горизонтальные (прямоугольные и круглые н плане) резервуары, выполненные из сборного нли монолитно-го железобетона. В дне песколовок предусмотрен прпямок, где собирается выпавший осадок. Этот осадок удаляют из приямка гидравлическим или гидромеханическим способом в песковые бункеры либо на песковые площадки. Обезвоженный песок при надежном обеззараживании можно использовать при производстве дорожных работ и изготовлении строительных материалов. [c.90]

Основными условиями безопасной работы в производстве цианамида кальция являются строгое выполнение параметров технологического регламента полная герметизация оборудования и аппаратов, в которых существует опасность образования ацетилено-воздушных смесей бесперебойная подача в эти аппараты защитного азота исключение попадания внутрь оборудования воды и влаги. Все замеченные неполадки оборудования (карбидной мельницы, бункеров, элеваторов, цианамидной мельницы и др.), находящегося под током азота, должны немедленно устраняться. Защитный азот, подаваемый в оборудование и аппараты, должен быть предварительно осушен. Содержание кислорода в защитном азоте не должно превышать 2,0% (об.). Применение азота с повышенным содержанием кислорода не допускается. [c.74]

На заводе пластических масс произошел взрыв пылевоздушной смеси полистирола в бункере циклона от искрового разряда статического электричества. Вследствие детонации последовал второй, более мощный взрыв в сушильной и вентиляционной камерах. Для предупреждения подобных аварий в производстве полистирола циклоны с бункерами вынесли из помещения на отрытую площадку предусмотрели схему, разбавления взрывоопасных пылевоздушных смесей в аппаратуре инертным газом пересмотрели классификацию помещений полистирола с учетом взрывоопасности производства по пыли. После пересмотра категории взрывоопасности производства были проведены и другие мероприятия усовершенствована конструкция сушилок, циклонов, герметизиро- [c.156]

РИС. ХП-3. Технологическая установка производства технического углерода I — влагоиспаритель 2 — пеноотделитель 3 — центробежный насос 4 — беспламенный подогреватель 5. 11. 18. 24, 32 — фильтры 6 — вентиляторы ы калорифер 15 — инерционный сепаратор 16 — мнкроизмельчитель 20 — бункер-уплотнитель 21 — смесители-грану [c.108]

Туннельные сушилки (рис. 57) применяют в производстве синтетического волокна и др. Сушилка представляет собой туннель-корпус 1, внутри которого движется подвесной канатный конвейер 2. В подвесных люльках 5 конвейера находится высушиваемый материал, обогреваемый горячим воздухом, который подается от калориферов 3 вентиляторами Аэрофонтанные сушилки (рис. 58) используют для сушки тон-коизмельченного продукта в потоке горячего воздуха. Воздух от вентилятора по трубопроводу 9 подается в топку 8 и затем поднимается в сушилку б. Туда же по шнеку 5 из бункера 4 попадает тон-коизмельченный продукт, который потоком горячего воздуха уносится в циклон 2, откуда попадает в бункер 3. Воздух по трубопроводу I направляется на очистку в фильтры, конструкция которых зависит от вида продукта. [c.98]

В составе силикат-глыбы и готового катализатора и адсорбента содержится свыше 70% окиси кремния. Пыль, образующаяся в сырьевом отделении при разгрузке, хранении и размоле силикат-глыбы, в сушильно-прокалочном отделении и на складе готовой продукцпи, представляет собой большую опасность для организма, чем всякая другая пыль, например коксовая, гумбриновая или сульфатная. Применение устройств по герметизации аппаратуры и осуществление механизации процессов является одним из основных мероприятий по технике безопасности и охране труда в производстве алюмосиликатных катализаторов, адсорбентов и силикагелей. Мероприятия по борьбе с пылевыделением на разных участках технологического процесса производства катализаторов и адсорбентов в основном сводятся к следующему. Перед разгрузкой вагонов или платформ с силикат-глыбой последнюю обрызгивают водой из резинового шланга с лейкой на конце. Увлажняют силикат-глыбу и на площадке дробилки перед началом дробления. Увлажнение силикат-глыбы почти полностью ликвидирует основные очаги выделения силикатной пыли. В настоящее время на ряде катализаторных фабрпк очистку катализаторной крошки и пыли из-под конвейерных лент проводят методом вытяжной венти.пяции, который позволяет проводить уборку одному рабочему быстро и не вдыхая пыли. При транспортировании вертикальными и наклонными элеваторами образующуюся силикатную пыль отсасывают вентилятором действующего дымососа. В прокалочном отделении крошку и мелочь собирают в специальный монжус, из которого содержимое сплошным потоком транспортируется сжатым воздухом в бункер аэробильной мельницы. [c.163]

Для иллюстрации иостеиенных и внезапных отказов рассмотрим функционирование отделения сушки хлорида калия в иечн кипящего слоя и. отделения конверсии метана в производстве аммиака [65]. Хлорид калия из центрифуг поступает по системе ленточных транспортеров на главный транспортер, подающий его в бункер. Из бункера по транспортерам печи и забрасывателя соль разбрасывается ио поверхности кипящего слоя в аппарате. Газы в топке, разбавленные воздухом, подаваемым головным вентилятором, создают кипящий слой, в котором частицы соли нагреваются и высушиваются. [c.26]

На рис. 61 представлена схема процесса производства сульфокатионита полимеризационного типа непрерывным методом. Сополимер стирола с дивинилбензолом из хранилища эжектируется азотом в бункер 4 и затем в аппарат 5 для набухания, [c.92]

Карбамид из бункера 1 подается транспортером 2 в реактор 3, обогреваемый топочными газами. Реактор может быть выполнен в виде аппарата с псевдоолсиженным слоем катализатора. Образующаяся там смесь вместе с аммиаком сразу поступает во второй реакционный аппарат 4, где происходит синтез меламина. Смесь аммиака, диоксида углерода и сублимированного мелами-па охлаждается в смесителе 5 за счет впрыскивания холодной воды. В сепараторе 6 диоксид углерода, аммиак и пары воды отделяются от суспензии меламина в воде. Газо-паровая смесь поступает в насадочный скруббер 7, орошаемый охлажденным в холо-дпльнике 8 водным раствором аммиака. При этом вода конденсируется, а диоксид углерода дает с аммиаком карбонат аммония, водный раствор которого выводят из куба колонны 7 и направляет в цех производства карбамида. Избыточный аммиак, не погло-"ивщийся в скруббере 7, освобождается от воды в насадочной колонне 9, орошаемой жидким аммиаком (испарение жидкого ам->1иака способствует конденсации воды). Аммиачную воду из куба колонны 9 направляют в аппарат 7, где ее используют для абсорбции диоксида углерода, а рециркулирующий газообразный аммиак возвращают в реактор 3. [c.236]

В качестве ручных дозаторов употребляют весы различных типов, на которых устанавливают весовой бункер с выпускным отверстием, закрытым заслонкой. В дозаторах полуавтоматического действия после взвешивания порции материала подача его в бункер прекращается автоматически, но выгрузку материала из бункера производят вручную. Ручные и полуавтоматические дозаторы малопроизводительны, и в условиях крупных непрерывнодействующих производств обычно применяют автоматические дозаторы, рассматриваемые ниже. [c.112]

Рас.7.9. Схема производства коксобрикетов (Япония) 1- уголь 2 - дозировочные бункера 3 - дробилка 4 - бункер влажной шихты 5- сушильный барабан 6- смеситель 7- емкость связующего 8- горячая вода 9- бршсетиый пресс 10- грохот отсева мелочи 11- бункера сырых брикетов 12- шахтная печь 13-коксобрикеты /- низкотемпературны пояс Я- высокотемпературный пояс III - зона тушения [c.223]

Рис. 2.4. Схема производства гранулированного гумата натрия 1 — двухсекционный пшековый смеситель, 2 — формующая головка (фильера), 3 — ленточный транспортер, 4 — подъемник, 5 — ленточная сушилка, 6 — бункер-накопитель, 7 — ленточный транспортер, 8 — бункера фасовочных полуавтоматов, 9 — автомат для заклеивания пакетов I — подача угля и 20%-го раствора МаОН, П — влажные гранулы, Ш — горячий воздух, IV — сухие гранулы, V — готовая продукция на склад

Образующийся СО и парообразный фосфор посту пают в холодильник, где фосфор оседает в виде белого фосфора, а оксид углерода(И) удаляется. Расплавленную массу Са510з (шлак) периодически выпускают из печи. Этот шлак может быть использован для изготовления шлакоблочных кирпичей, технического стекла. Так как при производстве фосфора все продукты удаляются из электрической печи, то процесс является непрерывным. Шихта в печь поступает непрерывно из бункера с помощью шнековой подачи. [c.327]

Воздушная среда обследовалась дважды первоначально проводился контрольный отбор проб (устанавливались фоновые значения концентравдш) в процессе производства без применения добавок, затем в тех же точках отбирались и анализировались пробы воздуха при работе с добавками шламов и осадка. Анализу воздушной среды были подвергнуты все основные участки технологического процесса, где происходят интенсивное перемешивание, движение сырья, перемещение исходного сырья керамзита глинозапасник, бункер-накопитель, вальцы грубого помола, глиномешалка, вальцы тонкого помола, бункера запаса, дозаторы, операторская печь обжига [ 189,190]. [c.163]

Технологическая схема производства желтой охры и железооксидного пигмента представлена на рис. 41. Сырье доставляется самосвалами на склад и оттуда пофузчиком подается в рыхлитель 6, где происходит размол крупных кусков сырья мешалкой шнекового типа. Из мешалки сырье поступает в бункер вертикального подъемника 9. Расход сырья регулируется шибером, установленным на ли- [c.198]

Суть метода заключается в следующем осадки с промышленных предприятий собирают в бункер-усреднитель, разбавляют водой и перемешивают. Получается масса, которую добавляют в определенном соотношении к глине (исходному материалу для получения керамических материалов) и тщательно перемешивают, после усреднения обезвоживают во вращающихся сушильных печах I и И ступеней за счет тепла дымовых газов (I ступень) и сжигания топлива (П ступень). После снижения влажности до 20—30 % глиняная масса поступает на формовку в виде кирпича (либо черепицы и др. материалов), затем сушится в печи и далее прокаливается при температуре до 870 °С. При мокром методе получения кирпича представляет интерес использование сточных вод гальванического производства (после их очистки от шестивалентного хрома), непосредственно для получения глиняной массы (рис. 42). Экономичность этого способа утилизации сточных вод заключается в значительном упрощении системы очистных сооружений сточньгх вод и кардинальном решении экологических вопросов на машиностроительном предприятии. [c.226]

Обезвоженный осадок, содержащий менее 70 % железа, хранится на контейнерной площадке и автотранспортом доставляется на производство керамзитового фавия. Осадок из контейнеров выфужается в бункер питателя, из которого дозируется в количестве до 3 % в глинорыхлитель для смешения с глиной. По другому питателю в глинорыхлитель дозируется нефтешлам в количестве 0,5 %. Из рыхлителя смесь подается в узел формования гранул, далее перерабатывается по типовой технологии. [c.250]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология