Реакторы воды для получения НСЮ

Высококипящие эфиры достаточно летучих кислот или спиртов. При получении эфиров высших кислот со спиртами С1 —Се, а также эфиров уксусной и муравьиной кислот с гликолями и глицерином, отгоняют воду из реакционной массы вместе с летучими исходным реагентом. Бутиловые и высшие спирты образуют с водой азеотропные смеси, которые при конденсации разделяются на два слоя. Возвращая спирт на реакцию и отводя водный (нижний) слой, можно достигнуть высокой степени конверсии. Когда конденсат гомогенный, нередко добавляют вещества (бензол, дихлорэтан), образующие с водой легкокипящие азеотропные смеси. Вода удаляется с ними, причем азеотропная добавка после конденсации паров и отделения от воды возвращается в реактор. При получении эфиров метилового и этилового спиртов этот прием не годится, и воду отгоняют вместе с избытком спирта водный спирт затем подвергают ректификации. [c.212]

Отходящие газы охлаждаются и поступают на слои активированного угля, помещенные в цилиндрические реакторы, где проходит каталитическое окисление газа и абсорбция образующегося 50з водой. Полученная кислота вымывается из реактора и концентрируется до 65—70% с использованием тепла входящих газов. Эффективность рекуперации составляет около 95%, и концентрация ЗОг в отходящих газах менее 750 млн- при начальной концентрации 1,5% и 150 млн при начальной концентрации 50г в поступающих на очистку газах 0,3%. [c.122]

Специальная часть химии включает в себя химию конструкционных и электротехнических материалов, химию воды и топлива и специальные разделы электрохимии. Рассмотрены свойства металлов, особое внимание уделено -элементам и материалам ядерных реакторов. Освещено получение и свойства полимерных материалов. Приведены химические свойства воды, описаны методы очистки природных и сточных вод. Рассмотрено строение и химические свойства топлива, проблемы водородной энергетики. Описаны химические источники тока и электрохимические генераторы, электрохимические методы обработки и осаждения металлов. Особое внимание в учебнике уделяется проблеме охраны окружающей среды. [c.3]

Полученный любым из предыдущих способов газообразный НВг пропускают в колбу с 200 мп воды, помещенную в охлаждающую смось. Газоотводную трубку не следует погружать в воду, так как вследствие чрезвычайно большой растворимости НВг в воде последнюю может перебросить D реактор для получения газа. Можно также вести поглощение в охлаждаемой склянке Тищенко. [c.166]

Подготовка добавок. Водный раствор сульфата (окисного) железа можно получать из железного лома растворением его в серной кислоте с последующим доокислением азотной кислотой в присутствии серной [4]. Схема упрощается при использовании вместо лома готового железного купороса (ГОСТ 6981—75). Последний растворяют в горячей (80—90°С) воде. Полученный раствор сульфата (закисного) железа концентрацией 140—160 г/л окисляют в реакторе азотной кислотой в присутствии серной кислоты [c.199]

Сверхтяжелый водород. Бесцветный газ. Радиоактивен (/3-излучатель), период полураспада 12,34 года. По химическим свойствам аналогичен Н2. Образуется в атмосфере при бомбардировке ядер нейтронами космического излучения, следы его содержатся в природных водах. Получение — бомбардировка лития медленными нейтронами в ядерном реакторе. [c.8]

Пропускают газообразный НВг в колбу с 200 мл воды, помещенную в охлаждающую смесь. Газоподводящую трубку не следует погружать в воду, так как вследствие очень большой растворимости НВг в воде, ее может перебросить в реактор для получения газа. Можно поглощение вести в охлаждаемой склянке Тищенко, [c.299]

Важным аспектом водородной энергетики является возможность использования ядерных реакторов для получения водорода. Если такие реакторы расположить на большом расстоянии от населенных пунктов (например, в океане), то проблема загрязнения уменьшилась бы, а передача энергии путем транспортировки водорода по газопроводу не сопровождалась бы значительными потерями. Прибывший к потребителю водород может быть использован как таковой или электрохимически преобразован в воду с получением эквивалентного количества электрической энергии. Например, водород может быть использован непосредственно в качестве топлива для самолетов и автомобилей. Но особенно перспективно его применение в металлургии и химической технологии. Уже сейчас работают заводы, на которых для восстановления оксидов железа до металла вместо углерода (кокса) применяется водород. Весьма перспективно применение водорода и в процессах переработки руд цветных металлов. Обычно сульфидные руды, содержащие медь, никель и другие металлы, вскрывают на воздухе. В результате образуются оксид серы (IV) и соответствую-ишй оксид металла. Если руду обрабатывать водородом, то побочными продуктами процесса являются сера и вода. Сера может расходоваться для получения серной кислоты. [c.82]

Водный слой из нижней секции реактора 5 вместе с промывной водой, полученной после отмывки масляного слоя в колонне 7, нейтрализуются щелочью и поступают в экстракционную колонну 4, где свежая изобутан-изобутиленовая фракция извлекает из водного слоя часть растворенных в нем органических соединений. К этому водному слою можно добавить и сточную воду из узла переработки водного слоя 6. Затем водный слой поступает в колонну 5, в которой производится отгонка растворенных в нем ДМД, триметилкарбинола, метанола и других соединений. Погон колонны 5 присоединяется к масляному слою из реактора 3. Из колонны 5 водный слой, вместе с водным слоем из цеха разложения ДМД поступает на переработку в узел 6, где производятся рекуперация формалина, возвращаемого на синтез ДМД в колонну 1, и выделение высококипящих продуктов. Сточная вода направляется на химическую водоочистку. [c.81]

Основным аппаратом данного процесса является реактор для получения ДМД (рис. 4.4). Этот аппарат состоит из трех основных частей нижней секции, трубчатого реактора и верхней секции. Реакция происходит в трубках реактора при температуре 80—100 °С и давлении 1,6—2,0 МПа. Охлаждение производится водой, подаваемой в межтрубное пространство реактора. Ввиду агрессивности реакционной среды весь аппарат выполнен из кислотоупорной стали, только кожух трубчатки выполнен из углеродистой стали СтЗ. [c.81]

В производстве пресс-материалов с длинноволокнистым наполнителем часто применяют смолу, получаемую конденсацией фенола с формалином в присутствии едкого натра. В этом случае смесь фенола, формалина и катализатора выдерживают при температуре кипения в течение 1 ч 40 мин. Затем охлаждают ее до 70—80 °С путем подачи воды в рубашку реактора и выдерживают при этой температуре до достижения вязкости 0,02—0,15 Па-с. После этого содержимое реактора охлаждают до 30—35 °С и сливают в отстойник, где происходит отделение смолы от воды. Полученную смолу сливают в охлаждаемый сборник. [c.163]

Процесс получения водорода начинается сразу же после подачи воды в реактор. Вода подается при давлении 5—6 мПа специальным насосом с автоматическим электроприводом. Включение насоса периодическое в зависимости от давления [c.123]

Маточный раствор со светопоглощением выше 60% передается на упаривание в выпарной аппарат, из упаренного раствора кристаллизуется соль, которая отделяется от маточного раствора на центрифуге и расплавляется при подогреве в кристаллизационной воде. Полученный раствор со светопоглощением 5—15% передается в реактор-осадитель для получения из него кондиционного продукта. Маточный раствор после центрифуги многократно упаривается с последующей кристаллиза- [c.29]

Необходимо также отметить, что единственным методом, реализованным в промышленном масштабе для извлечения трития из тяжеловодных реакторов и получения товарного трития, является метод ректификации водорода. Принципиальная схема этого процесса была приведена на рис. 6.7.1. Для перевода трития из воды в водород используют каталитическую реакцию (6.7.2), которую проводят в системе пар-газ . В результате этого обмена тритий из молекул ВТО и протий из молекул НВО переходят в водород, который поступает в середину ректификационной колонны первой ступени. Из верха колонны отводятся НО и В2, которые идут на сжигание, образуя воду, содержание дейтерия в которой около 60 ат.%. Из низа колонны первой ступени [c.273]

Реакцию проводят в разных реакторах, но наибольшее применение нашли кожухотрубные аппараты со стационарным слоем катализатора, охлаждаемые расплавом солей. Расплав циркулирует через котел-утилизатор, генерируя пар высокого давления. Реакционные газы проходят затем абсорбер, где продукты окисления поглощаются водой и получается 1,5—2 %-й раствор акролеина, содержащий ацетальдегид, ацетон и небольшое количество пропионового альдегида. Ацетальдегид легко отделяется ректификацией, а для очистки акролеина от близко-кипящего Пропионового альдегида (т. кип. 49 °С) используют экстрактивную дистилляцию с водой. Полученный акролеин содержит 99 % основного вещества с примесью воды и пропионового альдегида. [c.407]

Описан [16] двухколонный реактор для получения 93,5% пропиленхлоргидрина и 6% 1,2-дихлорпропана. Предложено также вводить хлор и пропилен в водную хлорноватистую кислоту в различных местах колонного реактора [15, 17]. Рекомендуется и последовательное включение нескольких реакторов в каскад, причем в первый реактор загружают воду и хлор, а в последующие вводят реакционную смесь из предыдущего реактора и пропилен. Такой режим работы дает хороший выход [18]. Описан метод одновременного воздействия хлора, воды и пропилена друг на друга [19—21]. [c.74]

Значительная эндотермичность дегидрирования обусловливает применение трубчатых реакторов, в межтрубном пространстве которых циркулируют горячие газы от сжигания газообразного или жидкого топлива. Схема типичного реакционного- узла для дегидрирования сииртов представлена на рис. 138, В топке 3 происходит сгорание топливного газа, подаваемого вмсстс с воздухом чере ) специальные форсунки. Температура топочных газов слишком высока, поэтому их разбавляют обратным газом (циркуляция его в системе осуществляется газодувкой 4). Спирт поступает вначале в систему испарителей-перегревателей 1, где он нагревается до нужной температуры частично охлажденными топочными газами. Затем пары спирта попадают в реактор 2, где в тоубах нах()дится катализатор. Реакционная смесь подогревается горячими топочными газами, находящимися в межтрубном пространстве, что 1 омпеисирует поглощение тепла из-за эндотермичности продесса. По выходе из контактного аппарата реакционные газы охлаждают в холодильнике-конденсаторе (на рисунке не показан), а в случае летучих продуктов нх дополнительно улавливают водой Полученный конденсат (и водные растворы) ректифицируют, выделяя целевой продукт и непрореагировавший сиирт, возвращаемый на дегидрирование, [c.473]

Для опробования АСЗ последняя снабжена соответствующей кнопкой. Система управления процессом получения реактива Гриньяра показана на рис. 4-16. Системой управления осуществляется регулирование расхода (поз. 5а) и теглпературы (поз. 6а) охлаждающей реактор воды, контроль температуры рассола (поз. 1а), охлаждающего обратный холодильник, и контроль температуры реакционной массы (поз. 4а). Так как процесс ведется при температуре кипения диэтилового эфира, то эта температура изменяется очень незначительно. Остальные контролируемые параметры — давление в реакторе Р и расход конденсата из холодильника ( — используются в системе защиты. [c.216]

Кристаллы глюкозы гидратной кристаллической после центрифуг с влажностью 14—16 % шнеком подают в кле-ровочные реакторы, куда поступают также уваренные зеленая и белая патоки, полученные при промывке глюкозы медицинской на центрифугах. При недостатке паток растворение кристаллов производят дистиллированной водой, полученной в промышленном дистилляторе. Глюкозу растворяют до 74 % СВ и раствор нагревают в трубчатом теплообменнике до 75—80 °С. В клеровочные реакторы подают суспензию осветляюш его древесного угля марки ОУБ из расчета 1,3 % к массе сухих веществ раствора. [c.110]

Синтез п-диметиламинобензойной кислоты. В металлический (из нержавеющей стали) реактор емкостью 180 мл, снабженный мешалкой, загружают 45 г едкого кали и нагревают до 280—290 (см. примечание), затем небольшими порциями (по 1,5—2 г) присыпают 15 г 4,4-бис-диметиламино-бензофенона, постепенно повышают температуру до 310—320° и продолжают нагревание 30—40 минут. Затем реакционную смесь охлаждают до 100° и осторожно приливают к ней 100 мл воды. Полученный раствор фильтруют, дважды экстрагируют эфиром по 50 мл и- подкисляют концентрированной соляной кислотой до pH 6,5—6,7. Выделившийся осадок отфильтровывают и сушат. [c.81]

Рис. 350. Устройство графитового реактора для получения ТЬЗз и ТЬОЗ. / — трубка из пирекса для ввода НгЗ 2 — медная трубка 3 — сосуд из пирекса 4 — нормальный шлиф N3 60/50 5 — охлаждаемая водой рубашка б —графитовая трубка 7 — привинчивающаяся к 6 графитовая трубка 3 — крышка из пористого графита 9 — прочно закрепленный графитовый тигель 10 — сменный графитовый тигель II — реакционный объем 12 — охлаждаемая водой индукционная катушка 13 — изоляция из угольного порошка 14 — медное, охлаждаемое водой кольцо 15 — ольцо нз пористого графита.

Автомобиль с бортовым реактором водорода. При разработке водородного автомобиля одним из направлений было создание экспериментального автомобиля с бортовым реактором для получения водорода из воды с помощью гидрореагирующих сплавов на основе коемния к алюминия. Хотя это направление пока не дало положительных результатов, все же представляется целесообразным рассмотреть конструктивные особенности и принцип работы такого автомобиля. [c.122]

Ховард показал, что для реактора диаметром 15 см и мешалки диаметром 7,5 см максимально допустимое изменение в скорости было 250 об/мин. Он диспергировал смесь бензола и четыреххлористого углерода в воде. Полученные результаты показаны на рис. 7-31. Прямые (рис. 7-31) указывают, что и — стандартная частота коалесценции, определяемая как частота коалесценции капель размером [1/(2—2" )], т. е. 2,41 см [см. уравнение (127)1 возрастала с увеличением объемной доли дисперсной фазы и зависела от частоты враш,ения мешалки в степени 1,9—2,25. [c.318]

Обработка серной кислотой по указанному выше способу проводится в специаль-1ЫХ устройствах, например, в глиномялке. Для поддержания необходимой температуры используется наружный обогрев, Отходяш,ие газы промывают в скруббере юсле окончания реакции масса выгружается и направляется в стадию выш,елачива-шя 3, где она смешивается с подкисленными промывными водами со стадии промывки вердых остатков выш,елачивания. При этом происходит растворение сульфатов металлов и образование кристаллов гипса, легко отделяемых от раствора. Выщелачивание проводится или в одном реакторе или в двух соединенных последовательно. Смесь сульфатов и промывных вод подается в первый реактор, а полученный раствор [c.159]

Кубовый остаток, получаемый при дистилляции, в турбулентном режиме пропускают через слой твердого инертного материала. Одновременно подается кислород или кислородсодержащий газ, в котором сгорают органические соединения, присутствующие в остатке. Катализатор, отделяемый в елое инертного материала, вместе с катализатором, улавливаемым в сепараторе, соединенном с выходом реактора, растворяют в воде. Полученный раствор снова используют в процессе эпоксидирования или гидроксили-рования. Схема процесса представлена на рис. 168. [c.375]

В настоящее время основу атомной энергетики стран СНГ составляют АЭС с реакторами, в которых тепло, выделяемое в результате деления ядер урана-235, отводится теплоносителем - водой. Теплоноситель находится под высоким давлением, что предотвращает его кипение, резко ухудшающее пе -редачу тепла. Одновременно вода является замедлителем нейтронов, уменьшающим их энергию, что необходимо для протекания ядерной реакции деления урана. Поскольку вода является и замедлителем и теплоносителем, подобные реакторы носят название водо-водяных. Вода под давлением поступает в корпус реактора, прокачивается через активную зону, где находится ядерное топливо, и подогретая, через выходные патрубки и соединенные с ними трубопроводы подается в теплообменник, откуда полученная энергия поступает на турбину или к другому потребителю тепла. В реакторах типа ВВЭР (водо-водяной энергетический реактор) вода заполняет корпус реактора (рис. 1.1), который воспринимает на себя ее давление, составляющее около 160 атм. [c.15]

Для приготовления реакционной смеси по первому мето, у 100 г ацетата натрия, 100 з едкого натра (в палочках) и 80 -нл воды нагревают до кипения. К полученной смесп добавляют небольшими иорциямп 170 г растертого в порошок мрамора. После упаривания воды и высушивания полученную массу перемешивают в ступке и загружают в реактор. Для получения смеси по второму методу 100 г ацетата натрия смешивают с 400 г окиси бария и загрун ают в реактор. [c.89]

Рис 96 Аппаратурно-технологическое оформление процесса ферментации в производстве пенициллина 1—сборник нативного раствора 2 3 7 11 13 15, 16 — эмульгаторы, 4 — сборник серной кислоты 5 — сборник бутилацетата 6 9 12 14 17 — экстракторы-сепараторы 8 —сборник обессоленной воды 10 — сборник I бутилацетатного экстракта 18 — сборник бикарбонатного раствора 19 — аппарат для вымораживания и обработки углем 20 24 25 28 — фильтры 21 — реактор для получения калиевой соли бензилпенициллина 22 — сборник раствора калия карбоната 23 — сборник раствора калия ацетата 26 — вакуум выпарной аппарат, 27 — теплообменник 29 — сборник бутанола [c.310]

В колонне с насадкой КРИМЗ диаметром 0,2 м проверен процесс получения карбоната аммония, обычно реализуемый последовательно в двух реакторах или скруббере и карбонизато-ре. В среднюю часть колонны поступает аммиак, который абсорбируется подаваемой сверху водой. Полученная аммиачная вода (10%-ная) реагирует в нижней части колонны с подаваемой снизу СО2 при этом образуется 30%-ный раствор карбоната аммония, который выводится снизу. Колонна не имеет верхней разделительной зоны нижняя часть колонны коническая. [c.161]

Для получения милори железный купорос, синькали и бертоле-товая соль загружаются в аппараты для растворения. Полученные растворы синькали и железного купороса фильтруются и загружаются в реактор для получения белого теста. Образовавшееся тесто промывается водой и нагревается до 100°С. [c.336]

Как видно из рис. 2 и 3, опытные значения а, полученные в стекляннометаллических реакторах разных конструкций и масштабов при разных давлениях и составах смеси, хорошо согласуются с величинами а, вычисленными но уравнению 13 для схемы II электросинтеза. Однако опытные данные, полученные в цельностеклянных реакторах, не удовлетворяют этому уравнению. Это указывает на то, что в цельностеклянных реакторах происходит консекутивный процесс, т. е. вода как первичный продукт не образуется. В стеклянно-металлических реакторах вода образуется как нри разложении перекиси водорода, так и непосредственно [c.32]

В реактор вводят 5 г пробы, 25 мл концентрированной серной кислоты и смесь взбалтывают. Затем по каплям добавляют через воронку 50 мл концентрированной азотной кислоты, температуру постепенно повышают и смесь нагревают до прекращения выделения паров оксидов азота и появления паров серной кислоты. При этом кран приемника закрыт, и в приемнике накапливается дистиллят. В реактор по каплям добавляют еще 25 мл азотной кислоты и продолжают нагрев до тех пор, пока не появятся пары серной кислоты. Через 5 мин дистиллят из приемника по каплям возвращают в колбу и продолжают нагрев еще 15 мин. После охлаждения обратный холодильник и приемник промывают водой (около 100 мл) и промывную воду собирают. Раствор в реакторе промывают тремя порциями н-гексана по 100 мл для удаления непрореагировавшего органического вещества. Остаток н-гексана удаляют из раствора барботированием азота через раствор. Затем к раствору добавляют по каплям при постоянном перемешивании 20 мл раствора, состоящего из 12 г хлорида натрия и 12 г сульфата гидроксиламияа в 100 мл воды. Полученную смесь помешивают до прекращения выделения газа и воздушное пространство в сосуде продувают азотом. [c.232]

В ряду Лукашевича на последнем месте стоит NaOH, активность которого в 120 раз меньше активности NH4 I. Ионы ОН вообше замедляют реакцию восстановления нитробензола в анилин. При рН>12 реакция практически прекращается. Повышение pH и уменьшение скорости реакции восстановления нитробензола может быть вызвано введением солей щелочных металлов, понижением температуры и другими причинами. В одном из цехов по производству анилина в реактор возвращалась анилиновая вода, полученная после отгонки анилина из железного шлама, содержавшего хлористый аммоний. В анилиновой воде присутствовал аммиак, pH среды в реакторе повысился, и скорость реакции снизилась почти в 2 раза. После прекращения введения в реактор аммиака производительность аппарата повысилась до проектных норм. Сильное замедление реакции восстановлени я нитробензола наблюдается также в присутствии ионов SOI. [c.177]

Исходный смешанный газ из газопровода среднего давления, через регулятор давления и газовый счетчик, поступал в испаритель, где, барботируя через нагретую до температуры 85—90° С воду, насыщ,ался влагой в соотношении 1 2 по объему. Испаритель представлял собой цилиндрический сосуд диаметром 114 мм, снабженный патрубком для подвода исходного газа, змеевиком для подогрева воды (отходягцим конвертированным газом), патрубком для пополнения испарившейся воды из напорной емкости 12 и водомерным стеклом для контроля уровня воды. Полученная парогазовая смесь поступала в нижнюю часть реактора, где подогревалась до температуры 500° С. Нижняя часть реактора (зона подогрева) выполнена более узкой (кольцевой зазор между труб составляет 4 мм) с целью увеличения скорости парогазовой смеси в зоне, не заполненной катализатором, во избежание разложения непредельных углеводородов. Подогретая парогазовая смесь поступала в верхнюю расширенную часть реактора (зона конверсии), заполненную никелевым катализатором ГИАП-3. При температуре 900—950° С в присутствии катализатора происходила реакция конверсии смешанного газа с водяным паром. Обогрев реактора производился двумя электропечами — одной для зоны подогрева, другой — для зоны конверсии. [c.251]

Кусковой катализатор (например, в форме колбасок) следует равномерно охлаждать. В противном случае он раскалится на отдельных участках и вместо неполного окисления произойдет собственно сгорание. Трубчатый реактор, применяемый для проведения подобных сильно экзотермических каталитических процессов, был рассмотрен при описании синтеза Фишера—Тропша (стр. 156). Реакционное тепло отводится водой под давлением. Реактор для получения фталевого ангидрида выполнен в виде большого вертикального трубчатого холодильника с множеством (сотни) вертикальных трубок диаметром 25 мм, снизу затянутых сетками. В трубки очень равномерно загружают катализатор, проверяя проходимость воздуха через каждую трубку. Для точного контроля температуры во многие трубки погружены термоэлементы. Трубки охлаждаются расплавом солей (эвтектическая смесь ККОд и КаКОа). [c.301]

Реактор для получения этиленбисдитиокарбамата аммония (снабжен мешалкой и рубащкой для обогрева) На входе в аппарат этилендиамин. .... сероуглерод. ..... аммиак......... эмульгатор. ...... вода........... 6,8 17,0 3.7 0,05 72,5 [c.256]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология