Эксплуатация установок трубчатой печи

Режим работы печей определяется технологическим процессом установки. Различие в характере разнообразных процессов переработки углеводородного сырья позволяет рассматривать лишь общие вопросы пуска, эксплуатации и остановки трубчатых печей. В целом продолжительность межремонтного пробега всех печей зависит от следующих условий производительности, ачества и постоянства состава сырья, строгого соблюдения рабочих параметров процесса (давления, температуры) в каждой зоне печи. Кроме того, важную роль играет также состояние материальной части печи степень износа змеевиков, сырьевых и топливных насосов, горелок, обмуровки, приборов контроля и регулирования режима эксплуатации и др. [c.99]

Трубчатые печи являются основным нагревательным аппаратом установки. На долю печей приходится значительная часть эксплуатационных затрат, поэтому выбор и правильная эксплуатация их во многом определяют [c.61]

В тех случаях, когда установка пускается после окончания строительства, трубчатые печи просушивают, чтобы в процессе эксплуатации при быстром подъеме температуры непросушенная кладка не дала трещин. Просушку печей ведут сначала при помощи костров из дров, раскладываемых в камерах сгорания, затем [c.183]

Важным вопросом экономики производства низших олефинов является выбор рационального метода пиролиза углеводородного сырья. В настоящее время в СССР в промышленном масштабе осуществляется пиролиз в трубчатых печах. Проводятся исследовательские работы и опытно-промышленная проверка других методов окислительного пиролиза, пиролиза с гомогенным теплоносителем, пиролиза с движущимся теплоносителем, пиролиза на установках регенеративного типа, высокоскоростного контактного крекинга и др. Однако в течение ближайших 3—5 лет основным типом пиролизного агрегата будет трубчатая печь. В настоящее время уделяется особое внимание улучшению конструкций трубчатых печей, повышению жаропрочности сталей, применяемых для изготовления труб, что позволит увеличить эффективность эксплуатации пиролизных агрегатов. [c.37]

В процессе эксплуатации опытной трубчатой печи помимо явлений коррозии наблюдались такн<е и явления эрозии, особенно в ретурбентах и в радиантной секции трубчатой печи правда, замена труб в трубчатке па легированную сталь и замена ретурбентов на чугунные позволили практически снять эти явления на опытной установке. [c.214]

Специфика эксплуатации трубчатой печи, как одного из аппаратов общей технологической схемы установки, предопределяет необходимость поддержания определенных рабочих параметров сырья. Даже небольшие изменения установленного режима работы печи, как правило, отражаются на производительности и ассортименте нефтепродуктов, получаемых с установки, и влияют на условия эксплуатации деталей и узлов конструкции печи, а также на продолжительность межремонтного пробега установки. Оптимальный режим работы трубчатых печей может быть найден лишь в результате глубокого анализа всесторонних обследований работы печей. [c.53]

Применение на установках производства масел газов — пропана, этана, водородсодержащего газа обусловливает высокое давление в аппаратуре, предъявляет особенно жесткие требования к герметичности сосудов и трубопроводов. Пары ацетона, бензола, фенола, толуола, пропана и других реагентов, применяемых на маслоблоках, могут образовывать с воздухом взрывопожароопасные смеси. Пары растворителей и реагентов при превышении их предельно допустимых концентраций могут вызвать как острые, так и хронические отравления персонала установок. Применение фенола и крезолов в качестве растворителей, аммиака в качестве хладоагента, соды для очистки и защелачивания газообразного пропана связано с возможностью ожогов персонала при нарушении герметичности системы или разливах, а также при нарушении правил работы с этими продуктами. Наличие на установках гудрона, асфальта, экстрактов и других продуктов и реагентов с высокими температурами (до 350—400 °С) делает возможным возникновение пожара аппаратуры и оборудования при нарушении герметичности системы и правил эксплуатации. Применение трубчатых печей создает опасность взрыва в случае попадания пропана, этана, водорода в печи при нарушениях герметичности сосудов и трубопроводов. [c.186]

Трубчатые печи. В большинстве случаев нарушения в работе печи или даже в одном из ее узлов приводят к остановке установок. В табл. 24 приведены данные нормальной эксплуатации трубчатых печей разных типов на установках гидроочистки. Фактические температуры над перевалами печей находятся в пределах 760—880 °С. Низкие температуры над перевалами свидетельствуют о том, что у данной печи имеется резерв по тепловой нагрузке. [c.141]

В Советском Союзе проектируются и находятся в эксплуатации установки замедленного коксования мощностью 300, 600 и 1500 тыс. т сырья в год. На рис. П1-5 приведена установка мощностью 600 тыс. т в год, которая включает реакторный блок, состоящий из четырех коксовых камер, две трубчатые нагревательные печи, блок фракционирования и систему регенерации тепла и охлаждения продуктов [17]. [c.29]

Местная деформация печных груб н образование отдулин. На промышленных установках каталитического и термического крекинга, АВТ, АТ и других установках в период эксплуатации в трубчатых змеевиках откладываются кокс и различные соли. Отложение их в печах прямой переработки нефти становится особенно заметным при содержании в ней солей более-0,4 мг/смз. [c.152]

Нормальная эксплуатация печей заключается в поддержании всех параметров их работы в пределах, обусловленных общей технологической картой установки. Показателями, характеризующими эксплуатационное состояние трубчатой печи, являются температура сырья на выходе, температура дымовых газов над перевальной стеной и давление в змеевике. При установившемся расходе сырья шуровка форсунок автоматически регулируется таким образом, чтобы на выходе из печи достигалась определенная температура. Регулирование обеспечивает получение продуктов постоянного качества при наиболее целесообразном режиме. [c.232]

Применительно к установкам типа ортофлоу рассмотрим схему крупнейшей установки такого рода, введенной в эксплуатацию в конце 1966 г. в Делавэре (США). Внешний вид установки показан на рис. 68, а. Принципиальная схема этой установки дана на рис. 68, б. По взаимному расположению аппаратов реакторного блока опа относится к типу ортофлоу Б. Установка перерабатывает до 15 ООО т/сутки смеси вакуумного газойля и газойля коксования. Трубчатая печь на установке отсутствует сырье проходит систему теплообменных аппаратов, обогреваемых циркулирующим остатком колонны, и смешивается с потоком тяжелого рециркулирующего газойля, выходящего из колонны 7, затем поступает в нижнюю часть кольцеобразной реакционной зоны. Шлам из отстойника 10 подается отдельно в верхнюю часть слоя реактора. Реактор имеет глухое днище, удерживающее слой катализатора сырье проходит серию распылителей, расположенных на кольцеобразном коллекторе. Диаметр реактора 13,6 м. В центре его расположена цилиндрическая отпарная секция диаметром 7 м, снабженная радиальными перегородками и наклонными полками, которые улучшают отпарку пар подается в каждую секцию отдельно. Отработанный катализатор из реакционного слоя стекает через щелевые отверстия в стенке отпарной секции. Расположение щелей на нескольких уровнях по высоте стенки позволяет изменять уровень катализатора в зоне реакции. Отпаренный катализатор попадает вниз пневмо подъем ных линий и переносится в регенератор. Для того чтобы избежать чрезмерно большого диаметра пневмоподъемника и связанной с этим трудности конструирования соответствующей регулирующей задвижки, катализатор поднимается по четырем параллельным стволам. Диаметр регенератора 18,3 м, высота цилиндрической части около 14 м воздух, несущий катализатор, поступает под эллиптическую решетку, имеющую значительно меньший диаметр, чем регенератор. Остальная часть воздуха, необходимая для горения, поступает через кольцевые маточники, расположенные вокруг решетки. [c.203]

Фирмой Лурги в ФРГ [108 114] была введена в эксплуатацию промышленная установка для пиролиза углеводородного сырья в псевдоожиженном слое кварцевого песка производительностью 20 тыс. т этилена в год (рис. 17). Исходное сырье нагревается в трубчатой печи и после смешения с перегретым паром вводится в нижнюю часть реак- [c.83]

Жесткие условия эксплуатации трубчатых печей вынуждают к применению дорогих легированных сталей для изготовления змеевиков, в связи с чем стоимость изготовления составляет значительную долю от стоимости всей установки. [c.181]

К. П. Д. Однако ДЛЯ успешной эксплуатации трубчатых печей гликоль не должен содержать солей, так как они вызывают закупорку труб. Поскольку установки осушки на головных сооружениях магистральных газопроводов обычно сооружают после дожимных компрессорных станций, опасность засоления гликолей может быть исключена. На рис. 5.11 приведена схема подключения трубчатой печи к десорберу. Технические характеристики трубчатых печей типа ЦС приведены в табл. 5.1 [c.72]

Использование огневого подогревателя или горячей струи обуславливается необходимостью иметь высокую температуру, которую трудно или практически невозможно обеспечить в обычных теплообменниках и кипятильниках, или использованием на установке огневых подогревателей для подогрева сырья в последующих процессах разделения. В качестве огневого подогревателя обычно используют трубчатую печь, через которую насосом прокачивают часть жидкости из низа колонны. Однако в том случае, когда на установке нет трубчатых подогревателей, более экономично применять теплообменные аппараты, так как трубчатые печи дороже, требуют больше места для установки кроме того, при эксплуатации печей существует опасность термического разложения продуктов вследствие возможных местных перегревов. [c.249]

Дополнительные количества светлых фракций (бензина, лигроина и керосина) в качестве моторного топлива получаются искусственным путем (крекинг-процессом) из тяжелых нефтепродуктов (газойля, солярового дистиллята или мазута). На современных установках термического крекинга применяются так называемые горячие пасосы только центробежного типа. Эти насосы служат для загрузки трубчатых печей установок обычно соляровым дистиллятом или мазутом при температуре 360—400° и давлении 55—65 кГ/сж и по условиям эксплуатации должны иметь подачу от 120 до 240 м час. [c.195]

На одном из нефтеперерабатывающих заводов во время эксплуатации установки атмосферно-вакуумной перегонки нефти (АВТ) вышел из строя регулирующий клапан сброса воды из конденсатора смешения (абсорбера),, и в коллектор сточных вод проник бензин. В тот же коллектор поступала охлаждающая вода с температурой 80 °С из холодильника, предназначенного для охлаждения гудрона. При смешивании с горячей водой началось испарение бензина, и пары бензина из коллектора проникли на территорик> установки (аппаратного двора). Достигнув горящих форсунок трубчатой печи, пары бензина воспламенились. Как оказалось, на заводе было неудовлетворительно организовано обслуживание и ремонт средств КИПиА, на узле сброса воды из абсорбера не был установлен прибор, отключающий сброс ее при понижении уровня ниже допустимого, отсутствовала сигнализация на щите управления в операторной. [c.157]

Если регенерация тепла отходящих продуктов не даст возможности подогреть сырье до требуемой температуры, можно для подогрева сырья устроить в трубчатой печи отдельный змеевик. Для удешевления крекинг-установки и ее эксплуатации нужно насколько возможно снижать коэфициент рециркуляции и предварительный подогрев сырья в отдельном змеевике печи, так как это ведет к сокращению числа труб для крекинга, т. е. к уменьшению веса легированных труб и к сокращению времени, потребного на очистку их от кокса. Для побочных целей, например обогрева кипятильника стабилизационной колонны, тепло крекинг-флегмы можно использовать только в том случае, если коэфициент рециркуляции сохраняется минимальным и имеется избыток тепла в системе, подлежащий отводу с помощью водяного охлаждения. [c.125]

Актуальность работы. Нагрев или разложение сырья в процессах нефтепереработки и нефтехимии происходит в трубчатых печах различной конструкции. Поэтому практически каждая технологическая установка имеет в своем составе печи, которые можно разделить на нагревательные и крекинговые. Одной из разновидностей крекинговых печей является пиролизная печь, которая эксплуатируется в наиболее жестких температурных условиях. Наибольшее распространение пиролиз получил для подготовки сырья при получении полиэтилена, полипропилена и некоторых других полимеров. В зависимости от используемого сырья процесс пиролиза может протекать при температурах 600 - 950 °С. Верхний предел температур создает сложные условия для функционирования трубчатого змеевика в связи с тем, что реальные условия эксплуатации отдельных труб могут различаться в связи с их расположением относительно горелок. При этом имеет место неравномерное отложение кокса на внутренней поверхности, как по периметру, так и по длине трубы. [c.3]

Современные установки, предназначенные для восстановления масел с отгоном горючего, снабжены специальными устройствами для ввода воды в масло и создания водо-масляной эмульсии, которая затем непрерывно подается в трубчатые печи. Вода, превращаясь в водяной пар, занимает большой объем и способствует увеличению скорости движения масла в печи при этом сокращается продолжительность пребывания масла в зоне повышенных температур и увеличивается теплопередача. Как известно, кипение жидкости происходит, когда давление ее паров равно или больше внешнего давления. При нагреве масла с топливом давление нефтяных паров меньше внешнего давления. Это недостающее при данной температуре давление паров нефтепродуктов для преодоления внешнего давления возмещается давлением водяного пара. Давление паров смеси равно сумме парциальных давлений нефтяных и водяного паров, вследствие чего давление паров смеси становится равной величине внешнего давления, что и необходимо для процесса перегонки. Практикой эксплуатации установлено, что оптимальное количество воды, добавляемое к сырью, равно 5% с учетом содержания ее в отработанном масле. [c.73]

На Киришском НПЗ на установке выделения ксилолов проведены теплотехнические испытания регенеративного вращающеюся воздухоподогревателя японского производства. Коэффициент использования топлива на печах установки орто- и иара-ксилолов возрос на 10% коэффициент использования воздухоподогревателя 37,3% переток воздуха из воздушной части в газовую -14,3% эксплуатация показала высокую эффективность и надежность этого воздухоподогревателя по сравнению с другими типами воздухоподогревателей, используемыми после трубчатых печей. [c.41]

Срок непрерывной эксплуатации трубчатой печи зависит от типа технологической установки, вида сырья, режима работы и квалификации обслуживающего персонала. Наиболее частая причина остановки печи - отложение кокса на внутренних стенках труб или большой налет золы на их наружных поверхностях и то и другое приводит к прогару труб. При обнаружении признаков закоксования печь останавливают. [c.26]

Трубчатые реакторы с наружным огневым обогревом являются основным, типом реакторов для пиролиза газообразных и жидких углеводородов для получения этилена и пропилена. Это объясняется простотой конструкции трубчатых печей, невысокими капитальными затратами, сравнительной простотой эксплуатации и удовлетворительными показателями процессов пиролиза на этих установках. На развитии процесса пиролиза в трубчатых печах сказался также большой опыт, накопленный до этого при сооружении и эксплуатации трубчатых печей на нефтепереработке. [c.35]

Техника безопасности. Персонал, обслуживающий трубчатые печи, должен знать правила техники безопасности, охраны труда, противопожарные мероприятия, инструкцию по эксплуатации данной установки, правила внутреннего распорядка, особенно в различных аварийных случаях. [c.219]

Из того факта, что с повышением температуры сырья на входе в печь, для обеспечения достаточно высокой разности температур между дымовыми газами и сырьем, приходится несколько увеличивать температуру з выхода дымовых газов из конвекционной камеры, иногда делают неправильный вывод при этом считают, что за счет увеличения потери теп.та с отходящими из печи дымовыми газами к. п. д. печи снижается. Не следует, однако, забывать, что современные трубчатые печи не строятся без воздухоподогревателей. Действительно практика показала, что расходы, связанные с установкой и эксплуатацией воздухоподогревателя с лихвой окупаются достигаемой экономией топлива и уменьшением поверхности нагрева печного змеевика. [c.289]

Трубчатые печи являются основными нагревательными аппаратами большинства технологических установок нефтеперерабатывающих заводов. На долю трубчатых печей приходится значительная часть эксплуатационных затрат, поэтому правильная их эксплуатация во многом предопределяет высокие технико-экономические показатели всей технологической установки. [c.85]

Трубные змеевики являются наиболее ответственными конструктивными элементами трубчатых печей. От их состояния зависит продолжительность непрерывной работы печей и в большинстве случаев технологической установки в целом. Любое происшедшее или ожидаемое нарушение целостности змеевика неминуемо вызывает остановку трубчатой печи. Опыт эксплуатации многих заводов показывает, что в настоящее время до 20—25% общего объема [c.123]

За д.тительное время эксплуатации установки при условии соблюдения нормального технологического режима не было отмечено заметных процессов коксообразования в трубчатой печи. Продолжительность пробега трубчатых печей до чистки их от частичного отложения солей или кокса исчислялась 3— 5 месяцами. [c.211]

Нормальная эксплуатация установки первичной перегонки во многом зависит от технологического режима печей. Схема регулирования трубчатой печи приводится на рис. 38. Основной регулируемый параметр в трубчатой печи — температура нагреваемого продукта на выходе из печи. Необходимо, чтобы температура эта поддерживалась постоянной. [c.164]

В 1931 г. в США была введена в эксплуатацию установка по коксованию тяжелых нефтяных остатков в горизонтальной (подовой) печи из огнеупоров — процесс Ноулеса [40]. В таких печах греющей поверхностью является под шириной около 3 м, длиной 9 м. Высота свода над подом около 1,5 л . Четыре— шесть печей объединяют в батарею, оборудованную трубчатой печью для нагрева сырья до 440—455 °С. Наивысшая температура в коксовом пироге 600°С, а в подсводовом пространстве [c.82]

Установки с кипящим слоем катализатора начали вводить в эксплуатацию в начале 40-х годов. Характерным для установок раннего периода (см. рис. 62, а), которые иногда называют моделью И , является разновысотиое расположение реактора и регенератора. При этом регенератор обычно размещен выще реактора и работает при более низком давлении. Такое расположение позволяет снизить давление на выкиде воздуходувки, подающей воздух на регенерацию, но при этом общая высота установки увеличивается до 50—60 м. Установки этого типа имели обычно батарейные мультициклоны и электрофильтры для улавливания катализатора, трубчатые печи для подогрева сы )ья и иногда трубчатые холодильники катализатора для съема избыточного тепла регенерации. Некоторые из установок модели П в настоящее время еще эксплуатируются, но их реконструировали. Примером может служить отечественная установка небольшой мощности, смонтированная на Ново-Бакинском нефтеперерабатывающем заводе. Установка рассчитана на переработку легкого газойлевого сырья с конечной целью получения авиационного базового компонента. Для этого вырабатываемый на установке бензин подвергают на другой установке каталитической очистке также на алюмосиликатном катализаторе. В течение эксплуатационного периода была улучшена система улавливания катализатора система выносного съема избыточного тепла регенератора заменена внутренним змеевиком, погруженным в слой , и т. д. Стремление уменьшить высоту установки, упростить компоновку и облегчить эксплуатацию аппаратов реакторного блока привело к разработке схемы, изображенной на рис. 62, б (так называемая модель П1). Реактор и регенератор на этих установках размещены на одном уровне и работают при одинаковом давлении. Строительство зарубежных установок типа модели П1 относится к более позднему периоду (1951—1954 гг.). Некоторые из них достигают весьма больщой мощности (свыше 10 ООО т1сутки). Недостатком установок этого типа являются значительные размеры линий пневмотранспорта, так как расход транс- [c.187]

Высокопроизводительные установки в основном имеют двухступенчатую схему переработки нефти с последующей стабилизацией бензина. Ректификационные колонны диаметром от 3,2 до 7 м оборудованы сложными контактными усгройства-ми. Производительность сырьевых насосов достигает 500 м /час, тепловая нагрузка трубчатых печей 40 млн ккал/час, поверхности теплообменников 450 м . Это оборудование довольно сложно изготавливать и мо1ггировать. Б процессе эксплуатации уменьшение производительности установок на 15—20 % ниже проектной приводит к отклонению параметров материальных и тепловых потоков от требований регламента, качество продукции снижается вплоть до несоответствия стандартам. Большая мопщость обуславливает повышенную опасность аварий и загрязнения окружающей среды с необратимыми последствиями. [c.158]

Мшгимальная степень сжатия выпускаемых газотурбинных установок превышает 4. Количество воздуха, необходимого для сжигания топлива трубчатых печей, значительно превышает количество уходящих газов. Поэтому предложена схема интеграции (рис. 82), при которой недостающее для горения топлива трубчатых печей в заданных условиях количество воздуха перед смешением с выхлопными газами газотурбинной установки сжимают в компрессоре до промежуточного давления и направляют на доохлаждение уходящих газов трубчатых печей в теплообменники, установленные последними по ходу уходящих газов. Эта схема обеспечивает эксплуатацию газотурбинной установки при оптимальной степени сжатия в компрессоре, надежную и экономичную утилизацию тепла уходящих газов трубчатой печи. [c.126]

Адмияистрация предприятий, составляя технологические регламенты по эксплуатации установок, обязана руководствоваться действующими нормативными документами и положениями, чтобы обеспечить надлежащее техническое обслуживание оборудования и создать условия работы, соответствующие правилам по охране труда. На основании единых отраслевых Правил безопасности при эксплуатации нефтеперерабатывающих заводов (ПТБ—73) для каждой технологической установки составлены и утверждены руководством предприятия местные инструкции по технике безопасности. В них подробно освещены разделы по эксплуатации и ремонту трубчатых печей как одного из наиболее сложных и опасных в обслуживании видов оборудования. Эти инструкции должны находиться в производственных помещениях, быть изучены обслуживающим персоналом и строго соблюдаться. [c.213]

Правила определяют требования к устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации сосудов, работающих под давлением и распространяются на а) сосуды, работающие под давлением свыше 0,7 кгс/см (без учета гидростатического давления) б) цистерны и бочки, предназначенные для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре до +50 °С превышает 0,7 кгс см -, в) сосуды, цистерны для хранения, перевозки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемые путем нере-давливания под давлением газа свыше 0,7 кгс/сж г) баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,7 кгс1см . Настоящие правила не распространяются на а) приборы парового и водяного отопления б) сосуды и баллоны емкостью не свыше 25 л, у которых произведение емкости в литрах на рабочее давление составляет не свыше 200 в) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов, как, нанример цилиндры двигателей паровых и воздушных машин и компрессоров неотключаемые промежуточные холодильники и масловодоотделители компрессорных установок, конструктивно встроенные в комнрессоре воздушные колпаки насосов, амортизационные стойки нодкосы и гидроаккумуляторы шасси самолетов и т. и. г) сосуды из неметаллических материалов д) трубчатые печи, независимо от диаметра труб е) сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм ж) воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения з) сосуды, работающие под давлением воды с температурой не выше 115 °С, а также сосуды, работающие под давлением других жидкостей с температурой, не превышающей точки кипения этих жидкостей при давлении 0,7 кгс/см и) сосуды специального назначения военного ведомства, а также сосуды, предназначенные для установки на морских и речных судах и других плавзгчих средствах. [c.290]

Гарнитура трубчатых печей. Для установки конвекгавных и радиантных труб в печах служат разнообразные конструкции подвесок и трубных решеток, предотвращающих провисание труб (рис. 4.4.6). Подвески в зависимости от температуры труб располагают на расстоянии 0,8...Зм одна от другой. Эти элементы изготовляют из жаропрочных окалиностойких высоколегированных сталей (20Х23Н13) или из жаропрочного чугуна. Трубные решетки дополнительно теплоизолируют со стороны, обращенной к топочной камере. К гарнитуре относятся также смотровые, взрывные и инспекционные окна, лазы, с помощью которых обеспечиваются условия безопасной эксплуатации печи, а также наблюдение за состоянием агрегата. [c.428]