Атмосферные колонны отвод тепла

Наиболее распространенный на установ ах АТ и АВТ прием повышения четкости разделения фракций - перегонка с водяным паром. Основное действие водяного пара - снижение парциального дайления паров углеводородов и тем самым отпаривание легкокипящих фракций. Поскольку отпаривание сопровождается отводом тепла, то температура отогнанного жидкого потока понижается. Испаряющее действие водяного пара наиболее эффективно при ег о расходе, равном 1,5- 2% (мае.) на исходное сырье. Общий расход водяного пара в атмосферные колонны составляет 1,2 - 3,5% (мае.), а в вакуумные колонны - [c.46]

Избыточное тепло из атмосферной колонны АВТ отводится обычно орошением двух видов из верхней части — острым испаряющимся (ОИ), из средней — промежуточным неиспаряющимся циркуляционным (ПНЦ) орошением (9). Так как тепло, отводимое из колонны ПНЦ орошением, почти полностью регенерируется, то по сравнению с теплом, которое отводится ОИ орошением и передается воде, его количество стремятся максимально увеличить. Однако ири этом не всегда помнят, что от того, в каком соотношении распределяется тепло между этими двумя видами орошения колонны, в значительной степени зависит четкость разделения бензина от керосина и последнего от дизельного топлива [5, 9, 10]. [c.62]

Рассмотрим особенности технологической схемы вакуумной колонны для разделения мазута на широкую фракцию и гудрон (рис. 1-4, б). Для получения заданного качества целевой фракции колонна имеет три секции и два дополнительных боковых отбора верхняя секция предназначена для выделения легких фракций, присутствие которых обычно нежелательно в основном продукте секция, расположенная ниже отбора основного продукта, обеспечивает качество получаемого продукта по содержанию смолистых и нелетучих соединений. В приведенной технологической схеме показан внешний переток жидкости из концентрационной части в отгонную. В вакуумных колоннах для перегонки мазута, а также в атмосферных колоннах для перегонки нефти подвод тепла в низ колонны ограничен возможностью изменения физико-химических свойств нефтепродуктов, поэтому все необходимое тепло вносится только с сырьем. В связи с этим ограничен также и отвод тепла с орошением, а следовательно, — возможность увеличения флегмового числа колонны. Дополнительный подвод тепла в колонну обеспечил бы дальнейшее увеличение качества получаемых продуктов. Один из возможных вариантов дополнительного подвода тепла в колонну осуществляется следующим образом [9, II] жидкость с нижней тарелки концентрационной части забирается насосом, подается в атмосферную колонну и далее — в печь, а затем уже в виде паров поступает в питательную секцию вакуумной колонны. Такое решение позволяет улучшить качество продуктов не только по фракционному составу, но и по цвету, поскольку продукт с нижней тарелки концентрационной части вакуумной колонны содержит наибольшее количество нелетучих и смолистых соединений. [c.21]

При пропускании хлористого водорода через воду вначале идет полное его растворение и температура образующейся соляной кислоты постепенно повышается. Как только давление паров над раствором соляной кислоты станет равным атмосферному давлению, жидкость закипает паровая фаза состоит из водяных паров и хлористого водорода. Однако в адиабатических условиях (без подвода или отвода тепла) при испарении воды происходит понижение температуры кислоты, следовательно растворимость хлористого водорода увеличивается, и при дальнейшей подаче хлористого водорода концентрация кислоты начинает повышаться. Таким образом, без охлаждения образуется концентрированная соляная кислота, так как теплота растворения расходуется на испарение воды. По мере повышения концентрации кислоты содержание хлористого водорода в парах также повышается. Поэтому при получении концентрированной соляной кислоты в одном аппарате большая часть хлористого водорода остается неабсорбированной и теряется. Это нежелательное явление устраняют проведением адиабатической абсорбции хлористого водорода в двух последовательно установленных тарельчатых колоннах или колоннах с насадкой. Требуемая поверхность соприкосновения хлористого водорода и воды невелика, так как хлористый водород хорошо растворяется в воде. При описанном горячем режиме абсорбции потери хлористого водорода невелики вследствие незначительного его парциального давления над горячей слабой соляной кислотой во второй колонне. [c.154]

Раствор рафината I, уходящий из верхней зоны адсорбера 9, поступает через фильтры (на схеме не показаны), теплообменник 16 и паровой подогреватель 20 в атмосферную колонну 17. Пары растворителя, выходящие с верха колонны 17, конденсируются и охлаждаются в теплообменнике 16 и холодильнике 27. Конденсат собирается в приемнике 23. Необходимое для работы колонны тепло сообщается через кипятильник 18. Раствор рафината I из кипятильника 18 подается насосом 19 в отпарную колонну 21. Рафинат I с низа колонны 21 через фильтр-пресс 40 и холодильник 43 отводится с установки насосом 31. [c.93]

На второй АВТ ПНЦ орошением отводится 74—77% всего количества тепла, которое снимается всеми видами орошения второй колонны (см. табл. 4). На первой АВТ отвод тепла ПНЦ орошением составляет почти 55%. Кроме меньшего отвода тепла из второй колонны ПНЦ орошением, на первой АВТ отбирается также меньшее количество бензина. В связи с этим верхняя часть атмосферной колонны на первой. Л.ВТ работает при более высоких значениях флегмового числа, чем на второй (соответственно 5,8 и 2,3—3,2). Этим обеспечивается более четкое разделение бензина и керосина на первой АВТ по сравнению со второй. [c.62]

Приведенные в табл. 4 допустимые значения скорости парового потока в свободном сечении атмосферной колонны рассчитаны по графику Нельсона [И]. Из этой же таблицы видно, что фактическая нагрузка по паровому потоку для разных частей атмосферной колонны составляет около 50% от допустимой. Однако на второй АВТ в укрепляющих секциях бензинового и керосинового дистиллятов в результате чрезмерно большого отвода тепла ПНЦ орошением фактическая скорость парового потока в свободном сечении колонны составляет только около 20% от допустимой. Столь низкое значение фактической скорости парового потока крайне нежелательно. По исследовательским данным [10], тарелки желобчатого типа при таких низких паровых нагрузках работают с к. п. д., равным 20%. [c.63]

Растворители, не стабильные при высоких температурах или имеющие высокую температуру кипения, отгоняют в вакууме. Рас- творители, находящиеся в жидком состоянии при повышенных давлениях (сжиженный пропан, сернистый ангидрид), отгоняют под давлением, обеспечивающим конденсацию их паров при отводе тепла водой. При регенерации смеси низко- и высококипящих растворителей в первую очередь (после нагревания) под давлением отгоняют преимущественно низкокипящий растворитель, а затем после повышения температуры при атмосферном давлении — вы-сококипящий. С целью сокращения энергозатрат для предварительного подогрева рафинатного раствора используют тепло выходящего из системы горячего рафината. Экстрактный раствор предварительно подогревают горячим растворителем, используют также тепло конденсации паров растворителя, выходящих из испарителей. Смесь паров растворителя и воды из отпарных колонн направляют в секцию регенерации растворителя из водных растворов. В подавляющем большинстве процессов селективной очистки нефтяного сырья растворители отгоняют в испарителях колонного типа иногда используют горизонтальные испарители. [c.104]

На рис. 1, 2 приведены кривые разгонок продуктов атмосферной колонны АВТ. Нечеткость разделения между дизельным топливом и керосином, как показывают расчеты, является следствием увеличенного съема тепла промежуточным циркуляционным орошением, которое практически отводит почти 50 /о от общего количества тепла, снимаемого орошением. В результате в укрепляющей секции керосина флегмовое число составляет только 0,4, что недостаточно при 8—10 ректификационных тарелках желобчатого типа. [c.93]

На современных установках перегонки нефти чаще применяют комбинированные схемы орошения. Так, сложная колонна атмосферной перегонки нефти обычно имеет вверху острое орошение и затем по высоте несколько промежуточных циркуляционных орошений. Из промежуточных орошений чаще применяют циркуляционные орошения, располагаемые обычно под отбором бокового погона или использующие отбор бокового погона для создания циркуляционного орошения с подачей последнего в колонну выше точки возврата паров из отпарной секции. В концентрационной секции сложных колонн вакуумной перегонки мазута отвод тепла осуществляется преимущественно посредством циркуляционного орошения. [c.203]

I подают в трубчатую печь 4, где нагревают до требуемой температуры и направляют в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращают в низ колонны I в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирают тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонны 3 выводят топливные фракции 180-220 (230), 220 (230)-280 и 280-350 °С. Атмосферная колонна, кроме острого орошения, имеет два циркуляционных орошения, которыми отводят тепло ниже тарелок отбора фракций 180-220 и 220-280 °С. В нижние части атмосферной и отпарных колонн подают перегретый водяной пар для отпарки легко кипящих фракций. С низа атмосферной колонны выводят мазут, который направляют на блок вакуумной перегонки. Ниже [c.127]

Регенерация фурфурола из экстрактного раствора и выделение экстракта. Экстрактный раствор забирается из емкости 15 насосом 14 и прокачивается через теплообменник 29 (межтрубное пространство), где нагревается за счет горячего фурфурола до 90—95 °С, и далее через фурфуроловый пародистиллятный теплообменник 28 (трубное пространство), где нагревается до 130—135 °С, и поступает под нижнюю тарелку фурфуроловой колонны 33. Эта колонна работает при атмосферном давлении и орошается водным фурфуролом из емкости 32 (насосом 31). Пары водного фурфурола сверху колонны отводятся в конденсатор 34 и далее в емкость 32. Дополнительное тепло, необходимое для отгона основой массы фурфурола (65— 70%) из экстрактного раствора, вводится в колонну 33 через печь 35 следующим образом экстрактный раствор из нижней части колонны 33 насосами 39 и 40 прокачивается двумя потоками по змеевикам печи 35, где нагревается до 225—230 °С, и поступает под нижнюю каскадную тарелку этой же колонны. [c.32]

В гетерогенно-каталитическом процессе смесь этилена с кислородом, предварительно насыщенная водяным паром при 100 °С и атмосферном давлении, проходит через стационарный катализатор (хлорид палладия с активаторами на носителе) и поступает в скруббер, где образовавщийся ацетальдегид абсорбируется из реакционных газов водой. Водный раствор из скруббера поступает в отпарную колонну, где из него извлекается сырой ацетальдегид. Во избежание создания взрывных концентраций требуется очень точная дозировка кислорода и этилена. Тепло реакции используется для отпарки ацетальдегида из водного раствора. За один проход достигается практически полное превращение этилена. Селективность выше 90%. Побочным продуктом реакции является уксусная кислота. К недостаткам процесса относится сложность точной дозировки кислорода и этилена, отвод тепла. [c.229]

Обезвоженная и обессоленная на ЭЛОУ нефть дополнительно подогревается в теплообменниках и поступает на разделение в колонну частичного отбензинивания 1. Уходящие с верха этой колонны углеводородный газ и легкий бензин конденсируются и охлаждаются в аппаратах воздушного и водяного охлаждения и поступают в емкость орошения. Часть конденсата возвращается на верх колонны 1 в качестве острого орошения. Отбензиненная нефть с низа колонны 1 подается в трубчатую печь 4, где нагревается до требуемой температуры и поступает в атмосферную колонну 2. Часть отбензиненной нефти из печи 4 возвращается в низ колонны 1 в качестве горячей струи. С верха колонны 2 отбирается тяжелый бензин, а сбоку через отпарные колонный выводятся топливные фракции 180...220 (230), 220(230)...280 и 280...350 °С. Атмосферная колонна кроме острого орошения имеет 2 циркуляционных орошения, которыми отводится тепло ниже тарелок отбора фракций 180...220 и 220...280°С. В нижние части атмосферной и отпарных колонн подается перегретый водяной пар для отпарки легкокипящих фракций. С низа атмосферной колонны выводится мазут, который направляется на блок вакуумной перегонки. Ниже приведены материальный баланс, технологический режим и характеристика ректификационных колонн блока атмосферной перегонки нефти (типа самотлорской) [c.423]

Алкилирование производится в реакторе колонного типа без механического перемешивания при давлении, близком к атмосферному. Реактор (рис. УП. 3) состоит из четырех царг, эмалированных или футерованных керамическими либо графитовыми плитками. Для лучшего контактирования внутри реактора имеется насадка. Высота реактора 12 лг, диаметр 1,4 л<. Каждая царга снабжена рубашкой для отвода тепла при нормальном режиме работы реактора (она же используется для разогрева при пуске реактора). Реактор доверху заполнен смесью бензола и катализатора. [c.198]

Отвод тепла с верха колонны при помощи циркуляционного орошения применяется при переработке высококоррозионного сернистого сырья. Этот способ отвода тенла наиболее широко используется в сложных колоннах, в частности в атмосферных и вакуумных колоннах первичной перегонки нефти с его помощью создается жидкостное орошение в отдельных секциях. При нескольких или одном циркуляционных орошениях по высоте колонны становится возможным наиболее полно регенерировать тепло для предварительного подогрева исходного сырья, вырав-нить паровые и жидкостные нагрузки в разных сечениях колонны, что в свою очередь позволяет уменьшить диаметр колонны при ее проектировании. [c.246]

Технологическая схема алкилирования бензола этиленом приведена на рис. 1.4. Катализаторный комплекс из емкости I, бензол и этилен поступают в нижнюю часть реактора 2. Алкилирование проводится в реакторе колонного типа (без мешалки) при атмосферном давлении. Реактор состоит из четырех царг, эмалированных или футерованных керамикой. Для лучшего контакта в реакторе имеется насадка. Каждая царга снабжена рубашкой для разогрева при пуске реактора и для отвода тепла при нормальном режиме. Температура низа [c.33]

На рис. 1.8 приведена принципиальная технологическая схема получения высших алкилфенолов. Смесь фенола и полимер-дистиллята готовят в емкости 1 заранее, чтобы она была однородной (при обычной температуре фенол плохо растворяется в полимердистилляте). Сырьевую смесь, в которой мольное соотношение фенола и олефинов равно 1 (1,2- 1,5), насосом через подогреватель 2 подают в реактор 3. Реактор заполнен катионитом, а внутри имеется небольшой змеевик для отвода выделяющегося тепла. Температура в аппарате 125—140°С, давление 0,1—0,15 МПа. Сырье проходит слой катализатора снизу вверх, продукты реакции уходят сверху и через фильтр 4 поступают в атмосферную колонну 5, в которой отгоняются фенол и частично полимердистиллят. В нижней и верхней части реактора имеются сетки для предотвращения уноса частиц катализатора отдельные вынесенные частицы задерживаются на фильтре. [c.50]

Перегонка нефти на современных атмосферных установках и на атмосферных секциях комбинированных установок осуществляется различными способами. Основные из них следующие однократное испарение в одной ректификационной колонне двукратное испарение в двух последовательно расположенных колоннах перегонка с предварительным испарением легких фракций в колонне предварительного испарения (испарителе), или эвапораторе. По этим схемам эксплуатируется большое число мощных технологических установок АВТ индивидуальных и комбинированных. Имеются разновидности в аппаратурном оформлении однотипных установок — разное число тарелок, разные системы орошения, подвода и отвода тепла, неодинаковое число получаемых боковых фракций и т. д. [c.337]

При перегонке на атмосферной трубчатой установке очищенный крекинг-дестиллат, предварительно подогретый в теплообменниках, прокачивается через печь и поступает в ректификационную колонну. В колонне от бензина отделяются высококипящие полимеры они выводятся с низа колонны. Пары конечного продукта — крекинг-бензина — отводятся с верха колонны и, отдав в теплообменнике тепло исходному дестиллату, конденсируются конденсат охлаждается и направляется в резервуар. [c.310]

Процесс дистилляции нефти, как и любой тепловой процесс, реализуется путем подвода теплового потока в ректификационную колонну и отвода из нее соответствующего количества низкопотенциального тепла. На рис. 12.24 схематично показаны тепловые потоки блока атмосферной перегонки нефти. [c.542]

В змеевиках циркулирует холодильный агент (вода, дифениламин и др.), который отнимает тепло от контактной массы и передает его через стенки труб котла воде, превращая ее в пар. Благодаря тому, что в каждой зоне катализатора имеется специальный отвод холодильного агента, циркуляцию которого можно регулировать, достигается исключительно гибкая регули-ровка температурного режима катализаторной коробки. Следствием этого является высокий процент контактирования и значительное повышение производительности колонны. Кроме того, на каждую тонну продукционного аммиака получается не менее 0,7 т 10-атмосферного пара, за счет которого снил<ается себестоимость продукции. [c.313]

Сырая нефть через теплообменники 1 поступает в электроде-гидраторы первой ступени 2 и второй ступени 3. Затем, пройдя теплообменники 4 и 5, при температуре 210° С поступает в ректификационную колонну 6. С низа колонны 6 отбензиненная нефть, пройдя теплообменник 7, поступает в атмосферную колонну 8 при температуре 360° С. Для съема тепла со средней части колонны 8 предусмотрены три -циркуляционных орошения. Отбор узких фракций 120—180, 180—240, 240—290° С осуществляется через переток в отпарные колонны 9—11, из которых фракции после охлаждения выводятся с установки. С 41-й тарелки колонны 8 фракция 290—350° С после охлаждения также выводится с установки. С низа колонны 8 мазут, нагреваясь в нечи 12 до температуры 390—400° С, поступает в вакуумную колонну 13. Узкие фракции менее 350, 350—420 и 420—500° С после охлаждения выводятся с установки. С низа колонны 13 отводится гудрон. Нестабильный бензин из конденсатора 14 после нагрева в теплообменнике 15 до температуры 120° С поступает в стабилизационную колонну 16. Окончательная ректификация бензина осуществляется в колоннах 17 ш18, в которых получают фракции менее 62, 62—85 и 85-120° С. [c.230]

Далее, составляя уравнения материального и теплового бала-н-сов для части колонны, расположенной ниже тарелки, под которую подается рассматриваемое циркуляционное орошение, аналогичным образом находят количество тепла, отнимаемого в следующей секции колонны, и т. д. Фактическое количество тепла, отнимаемого в каждой секции колонны, принимают исходя из условий наилучшей регенерации тепла либо получения необходимых флегмовых чисел. Если желательны наиболее благоприятные условия регенерации, максимально возможное количество тепла необходимо снимать в нижележащих секциях колонны. В этом случае количество тепла, снимаемого в каждой секции колонны, принимают равным 70—80% максимально возможного значения. Так, например, для атмосферной колонны с отбором верхнего и трех боковых продуктов при наличии острого ороше- -ния в верхней части колонны и двух промежуточных циркуляционных орошений оптимальным оказывается такое распределение тепловых нагрузок, при котором острым орошением отводится 40% тепла, а промежуточными циркуляционными орошениями — по 30% каждым [28]. [c.122]

Комбинированная атмосферно-вакуумная установка ЭЛОУ-АВТ трехкратного испарения (рис. 47) включает блоки электрообезвоживания и обессоливания, атмосферной перегонки нефти, вакуумной перегонки мазута и вторичной перегонки бензина. Исходная нефть нагревается в теплообменниках 1 теплом отходящих фракций до температуры 135 °С и проходит две ступени элек-тродегидраторов 2, между ступенями подается оборотная вода. Обезвоженная и обессоленная нефть нагревается в теплообменниках 3 до 205 °С и поступает в колонну предварительного отбензинивания 4. С низа колонны частично отбензиненная нефть после трубчатой печи с температурой 365 °С поступает в питательную секцию основной атмосферной колонны 7. Из колонны отводятся три боковых погона. Остаток (мазут) направляется в трубчатую печь бис температурой 395 °С поступает в вакуумную колонну 9, где от него в виде боковых погонов выделяют три масляные фракции. С низа вакуумной колонны получают гудрон. [c.123]

Схема отгона растворителей. Раствор рафината подогревается в теплообменнике и подается в нропановую колонну К1 (см. рис. 124) для отгона пропана. Отгон пропзводится под давлением 14 ати при температуре вверху колонны 66°. Тепло для испарения пропана вносится циркулирующим через трубчатую печь П1 продуктом из нижней части колонны К1. Раствор рафината, лишенный пропана, переходит в атмосферный пснаритель для фенол-крезола И1. Здесь производится отпарка основного количества этого растворителя нри температуре 200—220° на верху испарителя и 280—290° внизу его. Теило вносится частью жидкости, циркулируюгцей через отдельный змеевик трубчатой печи П1. Отпаренный рафинат, содержащий доли процента растворителя, откачивается в колонну К2, где отпаривается открытым водяным наром. Отпаренный рафинат — конечный продукт — отводится в емкость. [c.342]

Окисление обычно осуществляется в вертикальных цилинд-рически.х аппаратах — колоннах емкостью 8—12 м , выполненных из алюминия, поскольку низкомолекулярные кислоты вызывают сильную коррозию аппаратуры. Окисление сопровождается выделением большого количества тепла. Так, при окислении до кислотного числа 70 выделяется 500 ккал на 1 кг окисленного парафина. Для отвода тепла в колонны вмонтированы змеевики, охлаждаемые водой. Давление в колоннах атмосферное. Продолжительность окисления 20—24 ч. Промышленные установки имеют несколько реакторов для обеспечения заданной производительности. [c.181]

Тепло, необходимое для отпарки нижнего продукта абсорбера - десорбера, сообщается теплоносителем фракции основной ректификационной колонны путем циркуляции через кипятильник 11 фракции 240-300 °С. Насыщенный абсорбент с низа фракционирующего абсорбера поступает через теплообменник в стабилизатор 5. Пары пропан-бутановой фракции с верха стабилизатора подаются в конденсатор-холодильник и емкость 3. Часть пропан-бутановой фракции из емкости 3 перекачивается на орошение верха стабилизатора, а избыток отводится с установки. Температура низа стабилизатора (около 180 oq) поддерживается циркуляцией стабильной фракции через трубчатую печь 12. На установке АВТ типа А-12/9 нагревательный змеевик расположен в радиантной камере печи атмосферной части. На некоторых установках в качестве теплоносителя для поддержания температуры низа стабилизатора применяется пар высокого давления (2,5-3,0 МПа). С низа стабилизатора стабильная бензиновая фракция н.к. - 85 °С направляется в теплообменники 6 и 8. Оттуда часть фракции н.к. - 850С через холодильник 7 [c.64]

Освобожденная от пропана смесь фенола, крезола и рафината, содержащая не более 0,2—0,3% пропана, за счет давления в колонне Р-1 через редукционный клапан передавливается в концентрационную часть колонны Р-2, работающей при давлении, близком к атмосферному. С верха этой колонны отводятся пары растворителя, которые направляются в колонну W-1. С низа колонны Р-2 выходит освобожденный от пропана и основной массы растворителя рафинат, который отпаривается от остатков растворителя в третьей отпарной колонне Р-3. Для поддержания нужной температуры на верхнюю тарелку колонны Р-2 подается в качестве орошения растворитель. Тепло, необходимое для отгона растворителя, сообщается с полющью циркуляции остатка через трубчатую печь. [c.235]

Освобожденная от пропана смесь растворителя д и экстракта за счет давления в колонне N-1 через редукционный клапан передавливается в концентрационную часть колонны N-2, работающей под давлением, близким к атмосферному. С верха этой колонны отводятся пары растворителя, которые, охладившись и частггано сконденсировавшись в теплообменнике 26, в виде парожидкостной смеси направляются в колонну 1У-1. Для поддержания нужной температуры вверху колонны на верхнюю тарелку подается в качестве орошения растворитель. Тепло, необходимое для отпарки растворителя, сообщается путем циркуляции продукта через [c.236]

Большинство процессов гидрирования органических соединений осложнено протеканием побочных реакций, и для обеспечения достаточно высокого выхода целевого продукта необходимо поддерживать в зоне реакции определенный температурный режим. В промышленных условиях выполнение этого требования затруднено, так как процессы гидрирования сопровождаются значительным выделением тепла. Наиболее просто отвод тепла реакции осуществляется при жидкофазном гидрировании, что в основном и предопределило его широкое распространение в промышленности. Однако при этом способе гидрирования приходится поддерживать в зоне реакции высокие давления, что усложняет и удорожает аппаратуру. Поэтому предпочтительным является газопарофазпое каталитическое гидрирование- при атмосферном давлении, но этот процесс нельзя осуществлять в простых колоннах и емкостных реакторах из-за значительного ухудшения условий теплопередачи. Применяемые же трубчатые аппараты довольно сложны по конструкции и не обеспечивают оптимального распределения температур в зоне реакции [c.42]

Наиболее широко этот способ отвода тепла используется в слож ных колоннах, в частности в атмосферных и вакуумных колонна первичной перегонки нефти с его помощью создается жидкостно орощение в отдельных секциях. При нескольких циркуляционны орошениях по высоте колонны становится возможным регенерирс вать тепло для предварительного подогрева исходного сырья и вь равнивать паровые и жидкостные нагрузки в разных сечениях кс лонны, что, в свою очередь, позволяет уменьшать диаметр колонн при ее проектировании. [c.188]

Экстрактный раствор, направляемый на регенерацию, сначала нагревается в теплообменниках Т-7 VI Т-8, а потом частично испаряется в теплообменнике Т-9 и поступает в атмосферную нижнюю секцию экстрактной колояны К-3, где температура держится на уровне 165°. Пары фурфурола из верха этой секции отдают часть тепла экстрактному раствору в теплообменнике Т-8. Как конденсат, так и остаточные пары отводятся отсюда в фурфуроловую колонну К-5. В этой секции отгоняется 35—45% фурфурола, поступающего с экстракггным раствором. [c.179]

Выделяющееся тепло реакции следует быстро отводить, так как колебания температуры катализатора не должны превышать 10—20°. Синтез проводят в колонне, в кольцевом пространстве которой между двумя концентрически расположенными трубами находится катализатор. Толщина слоя катализатора не превышает 10—12 мм, причем внешняя труба охлаждается водой, кипящей под давлением 30—50 ат, или высоко-юипящим арганичеоким теплоносителем (даутерм) при атмосферном давлении. Благодаря большой скорости циркуляции разность температур входящего и выходящего даутерма не превышает 4°. Отведенное тепло можно использовать для получения пара. [c.246]