Азотная установка А техническая

На НПЗ строятся азотные и азотно-кислородные установки. Кислород, вырабатываемый одновременно с азотом может быть использован в некоторых процессах окисления, для очистки сточных вод, для сварки в ремонтно-механическом цехе завода. На некоторых НПЗ рядом с азотно-кислородными установками сооружаются цехи наполнения баллонов, и кислород в баллонах реализуется как товарная продукция. Технические характеристики типовых азотных и азотно-кислородных установок приведены втабл. IX. 3. [c.262]

По техническим причинам пропан — первый углеводород, нитрование которого осуществлено в промышленном масштабе. Процесс проводили при 375—450° и 8 ama с большим избытком парафина по отношению к азотной кислоте к смеси добавляли кислород, способствовавший образованию свободных радикалов. Среди продуктов реакции были все теоретически возможные нитропроизводные 1-и 2-нитропропан, нитроэтан и нитрометан. В течение многих лет эта установка работала с производительностью [c.92]

Сложные производственные процессы могут быть а), едиными, характеризующимися изготовлением продукции сразу же на данной установке (например, получение технического кислорода на конкретной азотной установке), б) процессами, представляющими собой совокупность ряда простых процессов (например, жидкий азот может быть получен в больших количествах посредством сжижения отбросного газообразного азота, получаемого при производстве кислорода на другой установке, предназначенной для сжижения газообразного азота). При этом единый сложный производственный процесс обычно имеет лучшие технико-экономические показатели, чем сложный производственный процесс. [c.38]

В Дортмунде (ФРГ) на установке разделения воздуха, принадлежащей фирме Кнаизак-Грисхайм , произошел сильный взрыв, в результате которого погибли 13 человек и 15 человек были серьезно ранены. Установка типа Линде-Френкль была построена фирмой Линде . На установке получали 50— 57 мУмин технического кислорода чистотой 92—99%, 3,3 м мин газообразного кислорода чистотой 99,5% и 3,3 м мин жидкого кислорода чистотой 99,5%. Вся аппаратура была изолирована шлаковатой. Оборудование холодного блока было установлено на плите нз сосновых досок, покрытых оцинкованным железом, тщательно подогнанным и заделанным по краям. За пять дней до аварии агрегат подвергся техническому осмотру, после чего установка была пущена по обычной схеме. Вскоре после пуска была обнаружена течь в нижней части азотных регенераторов. Открыв один из люков холодного блока и временно. удалив часть изоляции (шлаковаты) для доступа к фланцу работники цеха устранили течь. Однако яоказатели работы агрегата не соответствовали требуемым. Агрегат вновь был остановлен. Проверка показала дефект в поршневых кольцах третьей ступени. После замены колец выработку кислорода возобновили, и мощность установки достигла нормального уровня. Через некоторое время обнаружилась течь в зоне кислородных регенераторов. Ко времени взрыва ремонтные работы, связанные с этой течью, еще не были закончены и в цехе находился обслуживающий персонал. Незадолго до взрыва загорелась уплотняющая прокладка в нижней части кожуха холодного блока. Была сделана попытка потушить пламя ручными огнетушителями, ио в это время произошел сильный взрыв. [c.375]

Циркуляция жидкого кислорода в системе конденсатора 16 осуществляется двумя переключающимися центробежными насосами 19. Несконденсированный азот из конденсатора азотной колонны, обогащенный неоном и гелием, направляется в концентратор неоно-гелиевой смеси. После концентрирования неоно-гелиевая смесь направляется на разделение в специальную установку. Техническая характеристика агрегата приведена в табл. 1-2. [c.34]

Проект фирмы Сасол считался экономически жизнеспособным из-за близости завода к крупному потребителю (Йоханнесбург) и низкой стоимости угля 0,60 долл. (США) за тонну против 1,50 долл. (США) за баррель сырой нефти. Но нельзя было предвидеть, что огромные запасы нефти на Ближнем Востоке снизят ее стоимость на много лет вперед. Вследствие первоначальных технических трудностей Сасол стала получать доход только в 1960 г. Из-за низких цен на сырую нефть доходы Сасол росли медленно, но постоянно. Была расширена газификация угля, продукты которой подавали как бытовой газ в промышленный район Йоханнесбурга. В дальнейшем были построены также установки по производству азотных удобрений, бутадиена и для получения этилена крекингом нафты. [c.162]

Характерным направлением совершенствования химической технологии является применение высоких давлений, что позволяет повысить производительность аппаратов без увеличения их габаритов за счет ускорения реакции (обычно это относится к процессам в жидкой и газовой фазе). Экономическая эффективность применения повышенных давлений доказана в производстве азотной кислоты, в процессе получения спиртов и альдегидов методом оксосинтеза, в процессах гидрирования различных ароматических продуктов. Дальнейшее повышение давления в основных технологических установках во многом зависит от технического прогресса в химическом машиностроении, создании более прочных материалов. Эффективность повышения давления должна определяться сравнением получаемого результата (увеличением выхода продукта или степени селективности реакции) и потребных дополнительных затрат (на применение более прочных материалов и повышенный расход энергии для создания высокого давления). [c.39]

Ниже приведены основные технические данные для установок разделения воздуха, наиболее распространенных в азотной промышленности и нашедших применение в последнее время (установки расположены в порядке возрастания количества перерабатываемого воздуха). [c.202]

К настоящему времени в результате значительного технического прогресса азотной промышленности интенсивность контактного процесса возросла в 5—7 раз, а интенсивность абсорбции окислов азота в 150—200 раз по сравнению с первыми установками. Мощность контактного агрегата выросла в 800 раз в связи с увеличением диаметра агрегата от 0,1 до 2,8 м. Судя по патентным данным, в течение последних 50 лет разработаны и внедрены в промышленность около 150 различных вариантов азотнокислотных систем, отличающихся технологическим режимом, конструктивными особенностями аппаратов и схемой производственного процесса. Однако возможности дальнейшего усовершенствования производства азотной кислоты еще далеко не исчерпаны. [c.22]

Образующиеся при сгорании топлива окислы серы и азота превращаются соответственно в серную и азотную кислоты. При кислото-образовании выделяется небольшое количество тепла, которое при-обычных технических анализах не учитывается. Калориметрическая установка (рис. 60) состоит из следующих основных частей калориметрической бомбы, сосуда калориметра мешалки, оболочки и термометра. [c.133]

С. В. Татарский, К. К. Папок и Е. Г. Семенидо опубликовали данные по составу и методам приготовления катализаторов для получения синтетических топлив из угля, основанные на результатах посещения заводов в Германии. Согласно этим данным, катализатор № 5633, применявшийся на установках каталитической ароматизации бензина гидрирования для повышения октанового числа этого бензина (процесс ОНО), состоял из 5% окиси молибдена и 95% окиси алюминия (на заводе в Лейна) или из 9% окиси молибдена и 91% окиси алюминия (на заводе в г. Мост). Способ приготовления этого катализатора следующий Технический гидрат окиси алюминия пластифицируется в смесителе с помощью воды и азотной кислоты, затем формуется на вальцовом прессе в кубики. Их сушат, а потом прокаливают при 450°. Кубики пропитывают раствором молибденовокислого аммония с таким расчетом, чтобы в готовом продукте было 5% окиси молибдена . [c.261]

Кобальт азотнокислый получают растворением металлического кобальта в азотной кислоте и кристаллизацией. Процесс этот довольно капризен, производство сопряжено с химическими вредностями, и поэтому нежелательно проводить растворение кобальта на отдельных небольших установках. Пока в производстве катализатора употребляют соли кобальта, по чистоте соответствующие ГОСТ на реактивы. По мере роста производства катализатора целесообразно разработать специальные технические условия на технический жидкий продукт. [c.26]

Исследование проводилось в обычной динамической установке в кипящем слое медного и серебряного катализаторов. Схема установки представлена на рис. 1. Диаметр реактора был равен 34 мм. В реактор загружалось 45 см катализатора. В качестве объектов исследования применялись спирт метиловый, спирт этиловый синтетический и бутанол технический. Реакционная смесь в случае метанола содержала 32% спирта и 68% воздуха, в случае этанола соответственно 30 и 70%, а бутанола — 28 и 72%. Катализаторы наносились на промытый в азотной кислоте промышленный мелкопористый силикагель, речной песок и активную окись алюминия марки А-1. [c.229]

Хотя окисление аммиака воздухом под естественным атмосферным давлением можно проводить без затруднений технического характера, но при этом не удается использовать полностью экономические преимущества переработки дешевого аммиака в азотную кислоту, вследствие того, что кислота получается разбавленная Так как обычная окислительная установка, работающая на смеси аммиак-воздух, дает только 4S—50%-1 ю ШОз, то в большинстве случаев применяют концентрацию серной кислотой этот способ, который с технической точки зрения отнюдь не является простым, сопровождается значительными потерями азотной и серной кислот и дает в результате увеличение себестоимости 1 г 100%-ной кислоты примерно на 10 долл. [c.308]

После выхода в свет первого издания Справочника азотчика (I т.— 1967 г., П т. —1969 г.) прошел значительный период времени, в течение которого производство аммиака, азотной кислоты и азотных удобрений интенсивно развивалось в нашей стране в условиях научно-технического прогресса. В эти годы разработаны, запроектированы, построены и успешно эксплуатируются высокоавтоматизированные однолинейные технологические установки большой единичной мощности с применением энерготехнологических схем. В настоящее время развивается и в перспективе будет развиваться энерго- и ресурсосберегающая технология аммиака и азотных удобрений. [c.9]

Если в процессе работы установки АрТ-0,5 температура технического аргона на входе в блок осушки станет выше допускаемой, включают азотный теплообменник /5. Для этого открывают вентили входа аргона в теплообменник и выхода азота из него. Затем закрывают вентиль входа аргона во влагоотделитель 13, направляя поток аргона через теплообменник, и плавно открывают вентиль входа азота в теплообменник из блока разделения. Регулируя расход азота этим вентилем, поддерживают температуру технического аргона на входе в блок осушки в заданных пределах. [c.144]

На установке Кемеровского АТЗ нитрат калия получали из 45%-ной азотной кислоты и твердого хлористого калия при 75°С и избытке азотной кислоты (10—20% по сравнению со стехиометрией). Установка работала без использования газов, которые отводились в атмосферу. Часть маточных растворов сбрасывалась после нейтрализации в заводскую канализацию. За время войны на установке методом прямого синтеза было выработано около 1,5 тыс. т технического нитрата кадия. [c.50]

Установка КАр-3,6 (рис. 120) предназначена для получения технологического кислорода (3800. .. 4000 м /ч) концентрацией 99 %, технического кислорода (300 м /ч) концентрацией 99,3 %, сырого аргона (ПО м /ч) и криптонового концентрата (15 м /ч). Атмосферный воздух (21 ООО м /ч) очищается от пыли и механических примесей, в камере фильтров 1, сжимается до давления 0,6. .. 0,65 МПа в турбокомпрессоре 2 и после охлаждения в концевом холодильнике делится на две части одна (19 ООО м /ч) поступает в кислородные 9, азотные 10 регенераторы и затем в нижнюю колонну другая (2000 м /ч) очищается от двуокиси углерода в скрубберах 5, сжимается в компрессоре 4 до давления 12. .. 18 МПа и охлаждается в теплообменнике-ожижителе 6, отходящим азотом до температуры 276. .. 278 К. Дальнейшее охлаждение воздуха до температуры 228 К происходит в переключающихся аммиачных теплообменниках 8. Затем воздух высокого давления разделяется на два потока первый (65 % воздуха) расширяется в детандере 3 и направляется в нижнюю колонну 7 второй (35 %) охлаждается в азотном теплообменнике 14, двухсекционном аргонокислородном теплообменнике 16, дросселируется и также поступает в нижнюю колонну 7. Здесь в результате ректификации получают кубовую жидкость и азот. [c.123]

Ректификационная колонна представляет собой вертикальную обечайку с закрепленными в ней тарелками. Для разделения воздуха используют ректификационные аппараты однократной и двухкратной ректификации. Последние делятся на две группы нижние и верхние ректификационные колонны. Кроме этих видов колонн в блоках разделения воздуха применяются колонны сырого аргона, колонны очистки аргона от азота, азотные колонны, колонны технического кислорода, криптоновые колонны. На рис. 156 приведена нижняя колонна установки Кт-12-1, состоящая из корпуса 4 и обечайки 3. Корпус закрыт крышкой I и днищем. Обечайка 3 и днище изготовлены из коррозионно-стойкой стали. Латунные тарелки закрепляют в обечайке с помощью колец. Обечайка 3 состоит из отдельных царг внутри верхней царги установлен сборник, куда сливается жидкий азот из конденсаторов. Обечайка с ректификационными тарелками прикреплена к корпусу колонны с помощью фланца 2. [c.186]

Технический прогресс в той же азотной промышленности позволяет сконцентрировать производство аммиака в отдельных районах и узлах на крупных установках, что дает возможность закрыть мелкие производства и вместо них создать производства другого профиля, например на базе того же углеводородного сырья, если, разумеется, есть достаточные сырьевые предпосылки и новый профиль экономически эффективнее по сравнению с развитием сложившейся специализации. [c.88]

Установка может работать в двух режимах — газожидкостном и газовом. При работе в газожидкостном режиме с включенным азотным циркуляционным циклом на агрегате разделения получают жидкий технический кислород и газообразный технический кислород. При работе в газовом режиме блок теплообменников циркуляционного цикла отключен, а технологическая схема установки полностью совпадает со схемой модернизированной установки Кт-12 (БР-1), включая криптоновую часть и часть кислорода высокого давления. Принципиальная схема блока разделения представлена на рис. 173. [c.242]

Установка ГЖА-2000 предназначена для одновременного получения чистого азота и газообразного технического кислорода. Установка применяется на заводах химической промышленности в производстве азотных удобрений, ацетилена, синтетических волокон и спиртов. [c.190]

Применяются также установки для получения жидкого кислорода (КЖ-150) КЖ-1Ар, КЖГ-1 и др.) и установки для получения инертных газов (БРА-2, УСК-1 и др.). На предприятиях азотной промышленности работают установки для получения чистого азота — БР-6 и БР-9 для получения технического кислорода — КТ-3600Ар, БР-4А, [c.67]

Установка низкого давления, по схеме подобна БР-Ш чистый азот отводится под давлением 5 к.гс/см через витые теплообменники, расположенные в дополнительном блоке криптона и технического кислорода для получения чистого азота предусмотрена азотная колонна в дополнительном блоке [c.198]

Дополнительный блок криптона и технического кислорода установки БР-1 включается в работу за 24 ч это может быть проведено только после установления нормального режима для основного блока разделения воздуха. При включении этого блока происходит некоторое перераспределение потоков в регенераторах, в частности уменьшается нагрузка на кислородные регенераторы, так как отбор технического кислорода производится через предусмотренный для него теплообменник. В азотных регенераторах увеличивается количество воздуха прямого потока, а часть петлевого потока пропускается через весь регенератор и затем поступает в теплообменник технического кислорода. В теплообменник технического кислорода на 1 м /ч кислорода необходимо подавать 1 м ч воздуха низкого давления и 2 м ч высокого давления. [c.631]

Перед включением блока криптона и технического кислорода подачу воздуха в основной блок разделения воздуха прекращают на короткое время для установки заглушек на перепускных клапанах азотных регенераторов. Это необходимо для того, чтобы выбрасываемый при переключении регенераторов остаточный воздух, содержащий влагу, не попадал в теплообменник технического кислорода и не вызывал его забивки льдом. Когда на выходе из теплообменника температура отходящего технического кислорода начнет понижаться, в межтрубное пространство теплообменника подают петлевой воздух, поддерживая недорекуперацию на теплом конце теплообменника в пределах 8—10 град. Постепенно отбор технического кислорода увеличивают до максимального (500 м ч) и включают кислородный насос в порядке, установленном инструкцией. [c.632]

Технологи 1еская схема установки БР-9 показана на фиг. 46. Установка имеет три пары азотных и одну пару кислородных регенераторов, заполненных каменной насадкой. Внутри каждого из регенераторов расположены по три змеевика для подогрева выходящих из установки технического кислорода, чистого азота и чистого азота под давлением около 5 аты. Кроме того, в каждом регенераторе имеется специальный змеевик для подогрева петлевого азота. Время между переключениями регенераторов, составляет 9 мин. Потоки, проходящие в змеевиках регенераторов, идут непрерывно, независимо от дутья по насадке регенераторов. [c.62]

Одной из наиболее важных и интересных реакций с точки зрения способов дугового й окисления аммиака является реакция окиси азота с кислородом. Это относительно медленная реакция по сравнению с большинством реакций технических газов и ее малая скорость является - весьма важным фактором для размеров установки, а следовательно и стоимости азотной кислоты, получаемой по обоим способам. При очень больших объемах газов, в особенности если содержание окиси азота в га ах мало, требуются громадные башни для окисленйя. Также и ло этой причине внимание было направлено как на проведение окислительной реакции под давлением, так и на проблему катализа реакции. [c.314]

Установка АКтК-16 оборудована одной парой кислородных и тремя парами азотных регенераторов, работающих со смещением цикла 2,25 мин. Это обеспечивает более равномерную работу блока по сравнению с установкой АКт-15 и др. Все регенераторы установки АКтК-16 имеют одинаковые размеры и заполнены каменной насадкой. В каждый регенератор вмонтированы (встроены) змеевики для чистого азота атмосферного давления, для чистого азота под давлением 0,6 МН/м2, для технического кислорода и змеевик для петлевого Ьотока (в нижней части аппарата). Потоки газов в змеевиках движутся непрерывно независимо от дутья по насадке. Переключение регенераторов производится через каждые 9 мин. [c.129]

Итак, для организации самоснабжения сырьем компании Нихон тару пришлось заняться сооружением предприятий по производству аммиака и азотной кислоты. Это привело к возобновлению производства сульфата аммония, так как нужды лакокрасочной промышленности требовали ограниченного количества аммиака, а получение его в небольших количествах является абсолютно нерентабельным. В результате Нихон тару и приступила к выпуску сульфата аммония, для которого необходимы огромные количества аммиака. В феврале 1936 г. с компанией ИГ Фарбениндустри было заключено соглагцение о проектировании завода и о технической помощи (платежи японской стороны были определены в размере 4,1 млн. иен). Соглашением предусматривалась установка печей Винклера для получения газа и оборудования для синтеза аммиака по методу Габера — Боша. [c.44]

Действительно, при сжигании топлива в промышленных условиях азот топлива выделяется в элементарном виде. Сера в этих условиях окисляется только до сернистого ангидрида. В бо мбе азот топлива частйЧ1ню окисляется в азотный ангидрид, образующий с водой, наливаемой в бомбу, азотную кислоту. Аналогично может себя вести и азот, находящийся в том или ином количестве в техническом кислороде, применяемом для сжигания топлива. Сера топлива в атмосфере сжатого кислорода окисляется до серного ангидрида и соответственно серной кислоты. Образование азотной и серной кислот происходит с определенным тепловым эффектом. Очевидно, определенная по бомбе теплота сгорания топлива больше фактической теплоты сгорания топлива, сжигаемого в обычных промышленных установках, на величину этого эффекта. Таким образом, получаются два значения 1) теплота сгорания по бомбе в [c.25]

Принципиальная технологическая схема установки приведена на рис. 24, а. Сжатый в турбокомпрессоре воздух поступает в два кислородных 1 и шесть азотных 2 регенераторов с каменной (базальтовой) насыпной насадкой. В регенераторах расположены змеевики из медных труб диаметром 25 мм, по которым проходят чистый азот и технический кислород. Переключение газовых потоков производится автоматическими клапанами 3, установленными на холодных концах, и клапанами принудительного действия, расположенными на тепловых концах регенераторов. Воздух из регенераторов поступает в куб нижней колонны 13, в которой подвергается первичному обогащению кислородом, а затем через фильтры из пористой металлокерамики и си-ликагелевые адсорберы 5 направляется в среднюю часть верхней колонны 9 для дальнейшей ректификации. Азот из нижней колонны отбирается в двух местах жидкий азот из средней тарелки поступает на орошение верхней колонны, предварительно проходя через переохладитель 8, а газообразный азот высокой чистоты отбирается сверху и направляется в межтрубное пространство конденсаторов 10 и 11 (первый поток) в один из турбодетандеров 4 (второй [c.76]

Установка АжКжКААрж-2 (рис. 128) предназначена для получения жидкого и газообразного чистого азота, жидкого и газообразного технического кислорода, чистого аргона и неоногелиевой смеси. Установка работает по циклу высокого давления с турбодетандером и предварительным охлаждением. Схема установки предусматривает возможность ее эксплуатации в двух основных режимах азотном для получения 2000 кг/ч жидкого азота или кислородном для получения 2150 кг/ч жидкого кислорода. При обоих режимах вырабатываются чистый аргон и неоногелиевая смесь. [c.145]

Назначение и принцип работы конденсаторов. Конденсаторы — это тёплообменные аппараты, в которых конденсация одного продукта осуществляется за счет испарения другого. В зависимости от назначения конденсаторы воздухоразделительных установок называют основными, выносными, колонн сырого аргона, технического кислорода, чистого аргона, криптоновых и азотных колонн. Работа конденсатора характеризуется температурным напором в верхнем сечении трубок, удельной тепловой нагрузкой, условным уровнем кипящей жидкости. От эффективности работы конденсатора в значительной степени зависит экономичность установки. В установках низкого давления увеличение на один градус разности температур между конденсирующимся азотом и кипящим кислородом ведет к увеличению расхода электроэнергии на сжатие воздуха на 4. .. 5%. [c.188]

Первый образец этой установки (БР-2), находящийся в эксплуатации с 1963 г., имеет 10 регенераторов и азотную газодувку с двигателем мощностью 630 кет, предназначенную для обеспечения небалансирующегося потока азота в регенераторах и подогрева технического кислорода в специальных регенераторах. [c.237]

Установка низкого давления (4,0—5,2 кгс1см у, азотные и кислородные регенераторы с каменной насадкой и встроенными змеевиками для потоков чистого азота и технического кислорода несбалансированный поток осуществлен путем отвода части чистого азота под давлением 5 кг1см в змеевики, расположенные в нижней части регенераторов, с последующим расширением этого азота в турбодетандере аварийная и предупреждающая сигнализация отклонения технологических параметров сигнализация работы принудительных клапанов переключения регенераторов [c.196]

Установка БР-Ш, в отличие от установки БР-1, не имеет перепуска воздуха из азотных регенераторов. В этом случае не происходит загрязнения влагой и двуокисью углерода, содержащихся в перепускаемом воздухе, петлевого воздуха, направляемого из теплого конца азотных регенераторов в теплообменники чистого азота и технического кислорода. Поэтому после прохождения прямого потока воздух из азотного регенератора в установке БР-1 М выпускается в атмосферу. Благодаря отсутствию перепуска сокращается перерыв в подаче воздуха в азотные регенера- [c.231]

На базе данной установки выпускалась также азотно-кислородная установка АКГСН-960, предназначенная для одновременного получения 500 м ч сухого чистого 99,9%-ного азота, 115 м ч влажного 99%-ного азота и 85 ж /ч 99,5%-ного технического кислорода. [c.174]

Установка (рис. 4.30) снабжена системой иредварительногс азотно-водяного охлаждения турбокомпрессорного воздуха и предназначена для одновременного получения технологического кислорода, технического кислорода, чистого азота, криптоно-ксеноново-го концентрата и неоно-гелиевой смеси. В данной установке для повышения взрывобезопасности увеличена проточность аппаратов,, в которых возможно накапливание взрывоопасных примесей при выпаривании кислорода. Схема получения криптоно-ксенонового концентрата изменена так, чтобы увеличить проточность конденсатора 10 в результате отмывки криптоно-ксенона из жидкого кислорода в колонне 17. Увеличена также проточность нижнего конденсатора 18 путем включения в схему витого конденсатора-испарителя 19. Повышена степень циркуляции кислорода в конденсаторах 8, 9 и 10, а также возможность ее регулирования за счет изменения высоты расположения конденсаторов относительно верхней ректификационной колонны. Благодаря. этому относительный кажущийся уровень жидкого кислорода в конденсаторах может быть увеличен до 0,6—0,7 высоты трубок. [c.199]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология