Поликонденсация плавлением

Термическая деструкция полиэтилентерефталата в процессе поликонденсации и при последующих операциях, связанных с его плавлением, оказывает заметное влияние на процесс синтеза, формование из расплава и На свойства готового волокна. [c.85]

Поликонденсация в твердой фазе протекает с высокой скоростью вблизи температуры плавления мономеров, причем скорость реакции резко возрастает, по мере приближения к температуре плавления. [c.62]

Поликонденсацию в расплаве ведут без растворителей, нагревая мономеры при температуре на 10—20°С выше температуры плавления (размягчения) полимеров (обычно 200—400 °С). Процесс начинается в среде инертного газа и заканчивается в вакууме. [c.356]

Преимуществом способа поликонденсации в растворе является возможность проведения реакции при более низкой температуре. Это особенно важно при синтезе термостойких полимеров с высокой температурой плавления (300—400°С). Поликондеисация в растворе проводится обычно при температуре 20—50 °С в присутствии катализаторов и, если необходимо, акцепторов выделяющегося простейшего вещества. При синтезе полиэфиров и полиамидов в этом случае используются не дикарбоновые кислоты, а их хлорангидриды. Большое значение при этом имеет подбор растворителя. [c.143]

Даже незначительное содержание в этиленгликоле различных примесей в дальнейшем сильно влияет на свойства полимера и волокна. Так, диэтиленгликоль и полигликоли значительно снижают температуру плавления и уменьшают термостабильность полимера в расплаве, альдегиды и хлорсодержащие вещества вызывают пожелтение полимера, одноатомные высоко-кипящие спирты могут блокировать растущие цепи при поликонденсации. [c.18]

Изменяя состав сополимеров, можно регулировать их растворимость, температуру стеклования и температуру плавления твер дость и упругость, эластичность, диэлектрические характеристики. Таким образом, можно синтезировать разнообразные материалы, оперируя двумя-тремя исходными мономерами, но изменяя их соотношение в реакционной смеси или условия сополимеризации или поликонденсации. [c.511]

Поликонденсацию проводят в расплаве, на поверхности раздела фаз и в растворителе. Если исходные вещества и полимер устойчивы при температуре плавления, то поликонденсацию проводят в расплаве при температуре 200—280 °С в среде инертного газа и заканчивают обычно в вакууме для более полного удаления побочных продуктов из реакционной смеси. Полимеру не дают остыть в реакторе в виде блока, а вытягивают его в ленту, которую при охлаждении измельчают в крошку. Поликонденсация в расплаве наиболее распространена. [c.179]

Скорость этой реакции настолько высока, что пленку поли мера можно тянуть прямо с поверхности раздела фаз. В отличие от поликонденсации в расплаве здесь не требуется точного стехиометрического соотношения реагирующих веществ, так как реакция протекает с большой скоростью. Выделяющийся хло ристый водород диффундирует в водную фазу и нейтрализует ся там специально добавленной содой или щелочью. Процесс проводят при обычной температуре, что важно для тех моно меров, которые разлагаются при температуре плавления в слу чае проведения процесса в расплаве. [c.180]

Лавсан —полиэтилентерефталат может быть получен поликонденсацией телефталевой кислоты с этиленгликолем. Но вследствие высокой температуры плавления терефталевой кислоты, которая уже при 300 С возгоняется, и плохой ее растворимости в этиленгликоле в производстве полиэфирной смолы обычно применяется ее диметиловый эфир—диметилтерефталат (ДМТ). [c.311]

В результате поликонденсации образуется полиамид следующего строения [—ЫН—(СНг) —ЫН—СО—(СНа)1—СО—] . Температура плавления 252— 256 °С. [c.206]

Если исходные мономеры и полимер при температуре плавления устойчивы, поликонденсацию проводят в расплаве, обычно при температуре 200... 280°С. Процесс осуществляют в атмосфере инертного газа, чтобы исключить побочные реакции окисления, деструкции, декарбоксилирования, и применяют вакуум для удаления образующихся простейших веществ (воды, аммиака, хлороводорода и др.). Для переработки полимера расплавленную массу выдавливают из реактора в виде ленты, которую после охлаждения измельчают. Из этой крошки далее формуют изделия. [c.264]

Поликонденсация в твердой фазе, так же как и полимеризация, протекает вблизи температуры плавления мономеров с высокой [c.264]

Возможность осуществления неравновесной поликонденсации в растворе или в условиях межфазного варианта, в мягких условиях, часто при невысоких температурах, близких к комнатной, позволяет использовать в поликонденсационном процессе термически нестойкие мономеры, сохранять в образующихся макромолекулах ненасыщенные и другие реакционноспособные группировки, избегать термическую деструкцию полимеров в процессе синтеза. Это, в частности, открыло пути успешного получения полимеров с высокими температурами плавления и [c.16]

Хотя реакция межфазной поликонденсацни и протекает с большой скоростью, надлежащий выбор системы растворителей и концентрации мономеров имеет важное значение для обеспечения достаточной подвижности растущей цепи, что существенно для образования высокомолекулярного продукта. Основное преимущество межфазной поликонденсации заключается в том, что она проводится при низкой температуре. Таким образом, в тех случаях, когда полимер или исходные мономеры разлагаются при их температуре плавления и вследствие этого нельзя проводить поликондепсацию в расплаве, метод межфазной поликондеисации дает возможность легко осуществить получение такого полимера. [c.103]

Это различие объясняют большим количеством водородных связей и высокой полярностью мочевинных групп. Полимочевины в некоторых случаях могут быть получены поликонденсацией в расплаве, однако высокая температура плавления и их недостаточная термостойкость часто требуют проведения реакции в растворе. Разработано много специальных методов синтеза полимочевин. [c.118]

Количество групп как силанольных, так и силоксановых на единицу массы силикагеля зависит от ряда факторов. Так, чем больше удельная поверхность силикагеля (она меняется в пределах от 1000 до 15 м /г), тем больше групп обоих типов находится на сорбенте в колонке и, следовательно, сильнее удерживание взаимодействующих с ними веществ. Далее, в процессе получения силикагеля он подвергается сушке, от длительности и условий которой зависит соотношение силоксановых и силанольных групп. При сушке геля поликремневой кислоты — исходного продукта для силикагеля — сначала идет поликонденсация с выделением воды и образованием жесткого скелета силикагеля. При нагревании до 200°С вся физически сорбированная вода удаляется, а поверхность остается полностью гидроксилированной, т. е. количество силанольных групп будет максимальным, а силоксановых — минимальным. Если продолжить нагревание, силанольные группы начнут отщеплять воду с образованием силоксановых групп этот процесс заканчивается примерно при 1000°С. Дальнейшее нагревание приводит к спеканию частиц силикагеля с уменьшением как объема пор, так и размера частиц, а затем и к плавлению с образованием кварца. [c.89]

При выборе катализатора следует учитывать не только способность катализировать основную реакцию, но в минимальной степени катализировать побочные процессы. Для того, чтобы не был нарушен процесс формования волокна катализатор должен растворяться в полиэтилентерефталате. В полимере растворяются большинство ацетатов двухвалентных металлов, окись свинца, двуокись германия, трехокись сурьмы. Многие из этих веществ растворяются в этиленгликоле или имеют температуру плавления несколько более низкую, чем температура поликонденсации, и при плавлении гомогенизируются в расплаве. Большое значение имеет растворимость катализатора при производстве полиэфиров для изготовления пленок, предназначенных для фотографических целей. [c.63]

Влияние катализатора переэтерификации на рост числа карбоксильных групп в ходе поликонденсации уменьшают введением фосфорной, фосфористой кислот или их эфиров с фенолом — трифенилфосфата или трифенил-фосфита (от 0,01 до 0,02 масс. %). При введении больших добавок фосфорных кислот наблюдается падение молекулярной массы при вторичном плавлении, по-видимому, вследствие кислотного гидролиза полиэфира. Стабилизатор добавляют после того, как поликонденсация осуществится на 50—75%. При добавлении его на более ранней стадии замедляется процесс роста молекулярной массы. [c.94]

Рис. 5.18. Влияние температуры кристаллизации кр на температуру плавления пл формы П после поликонденсации в течение 6 ч при 215 °С

Указанное выше деление методов имеет, естественно, некоторую условность, ибо подчас невозможно разграничить их ввиду комплексного характера. Основными процессами, приводящими к образованию новых структурных связей в грунтах, являются адсорбция, ионообмен, коагуляция, диспергация, адгезионное взаимодействие, полимеризация, поликонденсация, кристаллизация, гидратация, гидролиз, электроосмос, электрофорез, спекание, плавление и ряд других сложных химических реакций. Уже простой перечень процессов, которые возможны при искусственном упрочнении грунтов, свидетельствует о большом разнообразии и сложности их и поэтому о весьма [c.66]

В ходе поликонденсации выделяется и отгоняется этиленгликоль. При этом непрерывно увеличивается вязкость расплава и температура его постепенно повышается до 256—260° С (температура плавления чистого полиэтилентерефталата 265°С). [c.98]

Оборудование прибор для поликонденсации иа границе раздела фаз (см. рис. 10) воронка Бюхнера с колбой колбы для реактивов прибор для определения температуры плавления в капилляре термостат. [c.110]

Под поликонденсацией в расплаве подразумевают гомогенную однофазную конденсацию моно- или бифункциональных соединений, происходящую до насту пления равновесного состояния при температуре, намного превышающей температуру плавления полимера. Последнее необходимо для устранения возможности затвердевания продуктов, что могло бы помешать установлению равновесия. [c.65]

Еще одним условием эффективного проведения поликонденсации в расплаве является осуществление реакции в однофазной жидкой системе. Например, при получении ПА 6 мономер капролактам (с температурой плавления 69 °С) вводят в систему в виде расплава при получении ПА 66 соль АГ подают в водном растворе. [c.66]

В том случае, когда полиамиды склонны к термодеструкции при температурах выше температуры плавления, вторая стадия твердофазной поликонденсации дает дополнительные преимуш,ества. Как показывают цифры, приведенные ниже для ПА 66 [25], скорость поликонденсации существенно уменьшается при увеличении молекулярной массы исходного фор-полимера [c.67]

Процессы поликонденсации можно проводить в расплаве (если мономеры и полимер достаточно устойчивы при температуре плавления полимера), в растворе, в твердой фазе, а также на поверхности раздела двух фаз (несмешивающиеся жидкости, жидкость - твердое вещество и т. д.)- В условиях глубокого вакуума, обеспечивающего удаление низкомолекулярных продуктов реакции, при температуре ниже или выще можно проводить реакцию дополиконденсации (соответственно в твердой или жидкой фазе). [c.273]

Поликонденсация в растворе (в пиридине) протекает с большей скоростью, чем поликондеисация соли в твердой фазе. Полифенилеп-сульфид плавится при температуре около 295 С, стоек до 400°С па воздухе. Его применение при высоких температурах лимитируется температурой плавления, поэтому из него сначала формуют изделия (пленки, волокна), а затем прогревают их в атмосфере азота при 400 В результате образования межмолекулярных сульфидных связей образуется неплавкий нерастворимый термостойкий полимер пространственного строения. Полифениленсульфиды обладают исключительно высокой адгезией к стеклу. [c.401]

Полимерные бензиловые эфиры особенно легко образуются из фе-нолоспиртов, которые в свою очередь могут быть получены из фенолов и формальдегида. Эти реакции играют большую роль при фепол-фор-мальдегидной поликонденсации. Например, при конденсации путем, осторожного плавления 2,б-диоксиметил-л-крезола при 130° получаются линейные макромолекулы (Кеммерер) [c.945]

Наиболее удобно проводить реакцию поликонденсации при нагревании смеси реагирующих компонентов выше температуры их плавления (реакция в расплаве). Однако не все мономеры могут подвергаться действию высокой температуры без окислительной деструкцин и не во всех случаях температура плав.пения смеси соответствует благоприятным условиям равновесия полимер низкомолекулярная фракция. Для уменьшения окислительной деструкции рекомендуют проводить реакцию в атмосфере азота. Для регулирования температуры поликонденсации и предотвращения местных перегревов целесообразно вести процесс в растворе. При таком способе поликонденсации предотвращается и возможное , деструкции мономеров, так как при этом уменьшается вероятность протекания побочных процессов. Однако обычно применяемые аминокислоты и их соли растворимы лишь в малодоступных растворителях, поэтому проведение реакции в растворе удорожает производство полиамида. [c.443]

При сополимеризации или совместной поликонденсации мономеров, образующих при гомополимеризации полимеры В1.1-сокой степени кристалличности, удается, изменяя соотно-шенйе мономеров, в широком интервале регулировать не только степень кристалличности сополимера, но и температуру плавления кристаллитов. На рис. 130 приведена фазовая диаграмма сополимера с различным [c.511]

Совместной поликонденсацией многоосновных карбоновых кислот с многоатомными спиртами или диаминами, а также совместной поликонденсацней различных оксикислот или аминокислот можно широко варьировать свойства гетероцепных полимерных сложных эфиров и полиамидов. В результате реакций совместной полиэтерификации или полиамидирования, в которых принимают участие различные дикарбоновые кислоты и различные диолы или диамины, изменяется концентрация полярных групп пли регулярность их расположения в макромолекулах полимера, что отражается на его физических и механических свойствах. С понижением концентрации полярных групп в макромолекулах уменьшается количество водородных связей между цепями и, следовательно, снижается температура плавления и твердость полимера, возрастает его упругость и растворимость. Нарушение регулярности чередования метиленовых (или фениленовых) и полярных групп. штрудняет процесс кристаллизации сополимера и снижает степень его кристалличности. Это придает сополимеру большую эластичность, по вызывает уменьшение прочности и теплостойкости изделий из данного полимерного материала. При поликонденсации ш-амино-капроновой кислоты с небольшим постепенно возрастаюш,им количеством АГ-соли (соль гексаметилендиамипа и адипиновой кислоты, или соль 6-6) температура размягчения сополимера плавно снижается. Если в макромолекулах сополимера количество звеньев соли 6-6 достигает 35—50%, температура плавления сополимера снижается до минимума (150° вместо 214—218° для полиами- [c.532]

На рис. 146 приведены результаты измерения температуры плавления полиэфиров, полученных совместной поликонденсацией терефталевой кислоты с этилен- и диэтиленгликолем. При увеличении содержания в сополимере звеньев диэтиленгликоля снижается концентрация полиэфирных групп, нарушается регулярность структуры макромолекул и снижается температура плавления сополимера. [c.534]

Твердые молекулярные соединения очень разнообразны и многочисленны. Но по обилию и сложности форм они не идут ни в какое сравнение с атомными и атомно-молекулярными твердыми соединениями. Это связано с тем, что при отвердевании последних межмолекулярное взаимодействие отступает на задний план, и направление этого процесса всецело определяется действием направленных межатомных связей. Соединение ковалентными связями протяженных структурных единиц, обрывков цепей, сеток, фрагментов каркаса, принимающих самую причудливую форму и любые положения, исключает их плотную укладку вместо кристаллизации обычно идет неупорядоченное структурообразование, в частности, при высокой температуре в расплаве — стеклообразование, при низкой температуре в растворе — гелеообразование. Заметим, что плавление и отвердевание стекла или смолы — химический процесс, так же как и образование геля в результате полимеризации или поликонденсации. Ведь и в том, и другом случае разрываются и вновь образуются межатомные химические связи. Для атомных твердых соединений характерно образование различных рядов. Классификацию соединений этого типа мы рассмотрим отдельно (см. гл. XIII). [c.18]

Методика работы. В реакционную колбу (рис. 4,1) помещают 9,5 мл (0,1 моля) диэтилеигликоля, 14,6 г (0,1 моля) адипиновой кислоты и 0,152 г [0,8 моля, т. е. 0,2% (мол.) от смеси] п-толуол-сульфокислоты. Поликонденсацию проводят при 150 и 170 °С. Колбу помещают в предварительно нагретую баню со сплавом Вуда. Перед самым плавлением твердой массы в один из отводов колбы через трубку подают ток инертного газа. Отвод, в который вставлен термометр, служит также и для отбора проб. Пробы отбирают через определенные промежутки времени (см. табл. 4,1). [c.63]

Поликонденсацией ароматических дикарбоновых кислот (изо-фталевой или терефталевой) и ароматических диаминов (например, парафенилендиамина) получают высоконагревостойкие полиамиды с температурой плавления около 350° С [c.240]

Алифатические полиангидриды имеют низкую температуру плавления (50—100°С) и очень нестойки к гидролизу, поэтому они не нашли применения. Лучшими свойствами обладают ароматические полиангидриды, которые плавятся при более высокой температуре и значи-тельно более стойки к гидролизу. Такие полиангкдриды получают в две стадии. Сначала получают смешанный ангидрид ароматической и уксусной кислот, а затем проводят поликонденсацию смешанного ангидрида, сопровождающуюся отщеплением уксусного ангидрида [c.369]

Образование амидов при взаимодействии первичных или вторичных аминов с карбоновыми кислотами — реакция хорошо известная в органической химии. Эта же реакиия с дифункциоиальными мономерами является удобным методом получения полиамидов и родственных им полимеров. Реакция обычно проводится при нагревании смеси мономеров при температуре более высокой, чем температура плавления получающегося полимера, и обычно с применением высокого вакуума или в токе инертного газа (иногда и то и другое), что способствует Удалению последних следов воды и тем самым увеличению степени завершенности реакции. Проведение реакции поликонденсации в расплаве ограничивается термической устойчивостью исходных мономеров и получаемого полимера. [c.79]

Разновидностью метода получения полиамида из соли является поликондеисация в пробирочном автоклаве. Это безопаснее и удобнее, но не позволяет вести визуальное наблюдение за ходом процесса [11]. Полимеры, разлагающиеся ниже их температуры плавления, иногда могут быть получены методом поликонденсацни в твердом состоянии. Сначала проводят предварительную пО-ликонденсацию до образования низкомолекулярного полимера, который затем измельчают в соответствующей мельнице. Соли диаминов и дикарбоновых кислот с температурой плавления выше 225° могут непосредственно использоваться в этом методе. Сама поликондеисация проводится при нагревании измельченного полимера или высокоплавкой соли в вакууме, в токе азота, что создает условия для лучшего удаления низкомолекулярного продукта реакции. Методом поликонденсации в твердом состоянии могут быть получены не только полиамиды, но и другие полимеры. Случаем применения метода поликонденсацни в твердом состоянии является синтез полиэфира (см. синтез № 58). [c.83]

В отличие от полиэфиров, полученных из алифатических компонентов (см. обсуждение прн синтезе № Г)9), все ароматические полиэфиры обычно обладают высокой температурой плавления. Наиболее эффективный способ их папучения — метод межфазиой поликонденсации из натриевых солей дифенолов [26]. В описываемом ниже синтезе рассматривается получение сополимера, который имеет большую растворимость и легче поддается обработке, чем каждый из соответствующи.х гомополимеров. Сополимер обладает высокой температу- [c.148]

В-качестве ускорителей предлагают соединения типа дифенилтерефта-лата [59] и дифенилкарбоната [60]. Эти вещества вводят на завершающей стадии поликонденсации либо в процессе вторичного плавления полимера [c.72]

Поликонденсации в твердой фазе при температурах несколько ниже температуры плавления, но значительно выше температуры стеклования полиэтилентерефталата подвергают полиэфир, уже достигший среднего уровня молекулярной массы. Этот процесс интересен возможностью достижения высоких значений степени полимеризации, уменьшением (по условиям равновесия) содержания циклических олигомеров, но отличается большой продолжительностью, повышенным расходом тепла и инертного газа. Кроме того, при этом не исключаются трудности, связанные с понижением молекулярной массы при плавлении в процессе формования волокна. Возможности осуществления такого способа поликонденсации (вернее, дополиконденсации) стали известны давно по ряду патентов [129]. [c.96]

Исходным сырьем [6, 7] при получении мономера служит фенол, двуокись углерода, окись этилена и метанол. Вначале из фенола по реакции Кольбе получают я-оксибензойную кислоту. Затем проводят ее оксиэтилп-рование и полученную и-оксибензойную кислоту превращают в метиловый эфир, который легко очищается перекристаллизацией из органических рао творителей (например, четыреххлористого углерода) и перегонкой под вакуумом. Температура его плавления 65—66 °С [8]. Полиэфир получают способом расплавной поликонденсации под вакуумом с выделением метилового спирта. [c.266]

Этот полиамид (поли-со-энантамид) в промышленном масштабе выпускается в СССР под торговым названием энант . Он отличается низким содержанием низкомолекулярных примесей и рядом ценных свойств, таких как химическая стойкость к различным соединениям и очень высокая температура плавления (253°С). Полимеризация проходит очень быстро и может осуществляться непрерывным способом. Процесс, описанный А. Н. Несмеяновым с соавторами [16], представляет собой, по существу, поликонденсацию в расплаве 7-аминоэнантовой кислоты при 250°С и давлении 15 бар. [c.56]