Получение ароматических углеводородов гидродеалкилированием

ПОЛУЧЕНИЕ АРОМАТИЧЕСКИХ УГЛЕВОДОРОДОВ ГИДРОДЕАЛКИЛИРОВАНИЕМ [c.294]

Наибольшее применение гидродеалкилирование нашло при получении ароматических углеводородов, в первую очередь бензола. [c.209]

Интенсивность исследований в области каталитического гидродеалкилирования и диспропорционирования, особенно в подборе более эффективных катализаторов и режима, дает основание предполагать, что в ближайшее время эти процессы найдут применение в производстве бензола и других ароматических углеводородов. Гидродеалкилирование алкилбензолов на никелевых катализаторах протекает в менее жестких условиях, чем на других катализаторах [16]. Эта реакция внедрена в промышленность как способ получения ароматических углеводородов из высших его гомологов, содержащихся во фракциях нефти. [c.292]

В последние годы особое значение приобретают каталитические процессы получения ароматических углеводородов из нефти гидроформинг и платформинг, а также процессы гидро-деалкилирования. Гидродеалкилированием получают бензол, [c.31]

Сочетание гидрирования с гидродеалкилированием. При переработке фракции Сб—Се бензина, полученной при жестком режиме пиролиза, с целью получения ароматических углеводородов совер- [c.144]

Имеются две группы промышленных процессов, используемых для получения ароматических углеводородов из бензинов пиролиза сочетание двухступенчатого гидрирования с последующей экстракцией ароматических углеводородов сочетание гидрирования с гидродеалкилированием. [c.105]

Производство бессернистого нафталина из экстракта газойля каталитического крекинга включает следующие стадии экстракция легкого каталитического газойля с целью получения концентрата бициклических ароматических углеводородов, гидроочистка концентрата , гидродеалкилирование и выделение нафталина методом ректификации [42]. В работе [43] исходная фракция 200— 300°С газойля каталитического крекинга содержала 25,7 вес. % бициклических ароматических углеводородов. После экстракции и гидроочистки содержание бициклических углеводородов в сырье гидродеалкилирования составляло 66,4 вес. %, а серы — 0,002 вес. % [c.313]

Нафталин получают из ароматизированных фракций, выкипающих в пределах 200—300 °С, которые содержат значительные количества нафталина и его производных. В качестве таких фракций используются продукты каталитического риформинга тяжелого бензина с к. к. выше 200 °С (140—250 или 200—270 °С). Сырьем для получения нафталина может быть также легкий газойль каталитического крекинга (фр. 200—350 °С), в котором содержится 25—30% нафталина и его производных. Для того чтобы повысить концентрацию ароматических углеводородов, применяют процесс термического крекинга или экстракции. Каталитическое гидродеалкилирование с целью получения нафталина проводят над алюмокобальтмолибденовым катализатором с добавкой окиси кремния при 6 МПа, 550 °С и объемной скорости подачи сырья 0,5 ч с добавкой к водороду водяного пара. Термическое гидродеалкилирование проводят при 4 МПа, 700 °С и объемной скорости подачи сырья 2,5 ч . [c.19]

Реакции гидродеалкилирования, сопровождающиеся отрывом метильных групп от моноциклических и бициклических ароматических углеводородов, в интервале температур 227—627°С протекают практически нацело [79, с. 245]. В качестве сырья для получения этим методом бензола широко используется толуол, ресурсы которого во многих странах превышают спрос на него, а также алкилароматические углеводороды жидких продуктов пиролиза. Деалкилирование с получением бензола осуществляется как на катализаторах, так и чисто термическим путем в присутствии водорода или водяного пара [79, с. 244—268 149, 150]. [c.193]

Процесс гидродеалкилирования осуществляли с рециркуляцией непревращенного сырья в соотношении свежее сырье рециркулирующий поток = 1 1. Нафталин выделяли кристаллизацией. В качестве рециркулирующего потока использовали маточный раствор, получающийся при выделении нафталина, и фракцию дистиллята, кипящую выше 230 °С. При близком выходе нафталина в термическом и каталитическом процессе в последнем случае выход бензина был на 10% больше (в расчете на сырье), а выход газа на 8% меньше расход водорода также был несколько меньше, чем в случае термического гидродеалкилирования. Эти данные свидетельствуют о наличии в исходном сырье значительного количества парафиновых и нафтеновых углеводородов, которые в жестких условиях термического процесса могут подвергаться деструкции. При гидродеалкилировании в аналогичных условиях сырья с большим содержанием бициклических ароматических углеводородов результаты могут оказаться благоприятнее для термического процесса. В каталитическом процессе получен бессернистый нафталин, в термическом — нафталин, содержащий тионафтен. [c.276]

Процессы гидрокрекинга атмосферного и вакуумного газойля, газойлей коксования, каталитического или термоконтактного крекинга направлены на получение компонентов моторных топлив либо основы высокоиндексных масел. Направление процесса, выход и качество образующихся продуктов определяются качеством исходного сырья, катализатором, условиями проведения процесса и типом реактора. При исследовании химизма процесса гидрокрекинга на примере индивидуальных углеводородов и углеводородных смесей было показано, что основными реакциями при этом являются гидрогенолиз алканов и нафтеновых углеводородов, гидродеалкилирование алкил (поли) циклических соединений, гидрирование ароматических углеводородов, гидрогенолиз гетероорганических соединений [11]. [c.29]

Нефтепереработка. Потенциальные возможности применения и использования водорода в нефтепереработке и нефтехимии очень велики. Водород в процессах современной нефтепереработки используется для следующих целей 1) гидроочистки от серы, кислорода, азота 2) стабилизации нефтепродуктов путем гидрирования олефинов (стабилизации бензинов и дизельных горючих вторичного происхождения) 3) гидрогенизации ароматических углеводородов в нафтеновые 4) процессов гидродеалкилирования алкилзамещенных ароматических углеводородов 5) в процессах гидрокрекинга, при получении смазочных масел процессами гидрогенизации гидрокрекинга. [c.518]

Термическое гидродеалкилирование алкилбензолов. Опубликованы [19, 38] превосходные библиографии работ по изучению механизма и кинетики пиролиза ароматических углеводородов (без и в присутствии водорода). Методика большинства исследователей сводилась в основном к обычной схеме измерения скорости деалкилирования толуола (или других алкилбензолов) при различных температурах и давлениях в присутствии или без продуктов реакции. Кинетические данные описывались эмпирическим уравнением (выведенным с учетом порядка реакции) и константой скорости, из которой вычисляли энергию активации. Сопоставление последней с энергиями связей указывало возможную точку атаки . Такая информация в сочетании с данными о возможных стадиях распространения цепи, полученными на основании изучения состава продуктов, позволяла предложить механизм, более или менее удовлетворительно объясняющий результаты процесса. [c.186]

Изучалось [38] гидродеалкилирование толуола и каталитического ри-форминг-бензина (для производства соответственно бензола и нафталина) однако никаких сведений о катализаторе нет. Уравнение скорости каталитической реакции показывает, что она имеет первый порядок по толуолу и водороду термическая же реакция имеет порядок по водороду, равный 0,5. Соответствующие энергии активации равны 56 и 45 ккал/моль. Для поддержания активности катализатора в течение 2000 ч давление водорода должно быть не ниже 29 am-, при давлении Ъ ат температуру, необходимую для сохранения данной степени превращения (после 2000 ч работы), приходится повысить с 580 до 620 °С. Бициклических ароматических углеводородов в опытах с толуолом, согласно полученным данным, образовалось 0,4 мол. (i, а общая избирательность превращения толуола в бензол достигала 97 мол. %. [c.196]

Большинство моноциклических ароматических углеводородов выделяют из нефти с помощью хорошо известных методов разделения — экстрагирования, фракционирования, кристаллизации в сырье содержится сравнительно много целевых соединений. Аналогичные методы было предложено использовать и для производства нафталина, но до сих нор этот путь еще не нашел широкого промышленного применения. Усовершенствование технологии, открывшее возможности быстрого роста производства моноциклических ароматических углеводородов из нефти, сыграло важную роль и в разработке процессов производства нефтехимического нафталина. Установки каталитического риформинга, на которых получают моноциклические ароматические углеводороды, являются также источником большого количества сравнительно дешевого водорода — побочного продукта, необходимого для получения нафталина гидродеалкилированием алкилнафталинов, содержащихся в нефтезаводских фракциях. При правильном выборе сырья и условий процесса на установках каталитического риформинга можно получать также более тяжелый продукт, из которого удается выделить фракцию с высоким содержанием бициклических ароматических углеводородов. На установках каталитического и термического крекинга также образуются фракции, в которых могут содержаться большие количества нафталиновых углеводородов. [c.199]

Описан процесс [23] производства нафталина из каталитических циркулирующих газойлей, свободный от указанных недостатков. На первой ступени газойль подвергают гидрокрекингу в достаточно мягких условиях, чтобы большая часть неароматических компонентов сырья не крекировалась полностью до газа, а превращалась в бензин. От процессов гидрокрекинга, разработанных в последние годы, при которых каталитические газойли можно полностью превратить в более легкие продукты, эта реакция отличается тем, что катализатор и условия процесса практически исключают сколько-нибудь значительное гидрирование ароматических колец. Продукт, выкипающий выше температуры начала кипения сырья, содержит очень большие количества ароматических углеводородов, в частности алкилнафталинов. Этот ароматический циркулирующий газойль подвергают затем каталитическому гидродеалкилированию в значительно более жестких условиях для получения нафталина. [c.223]

В нафталиновой фракции, полученной при термическом гидродеалкилировании сернистого ароматического экстракта, кроме небольшого количества 1- и 2-метилнафталинов, содержалось 16,7% бензтиофена. Углеводороды, выкипающие до нафталина, не были обнаружены. Нафталиновая фракция, полученная каталитическим деалкилированием того же сернистого экстракта, кроме названных выше компонентов, содержала 5,7% углеводородов легче нафта лина. Содержание бензтиофена составляет 1,1 вес.%. При каталитическом деалкилировании гидроочищенного экстракта получают нафталин с незначительным содержанием сернистых соединений. Количество нафталина во фракции составляло 90%. [c.77]

Основной стадией процесса получения нафталина из нефтяного сырья является гидродеалкилирование, когда предварительно обессеренные концентраты ароматических углеводородов, выделенные тем или иным способом из исходного сырья, превращают- [c.81]

На рис. 51 изображена технологическая схема гидродеалкилирования с предварительной подготовкой сырья. Газойль каталитического крекинга после перегонки направляется на экстракцию в экстракционные колонны ), из которых отбирается концентрат ароматических углеводородов и высокоцетановое дизельное топливо. В качестве экстрагента применяется фурфурол или водный раствор пиридина. Полученный концентрат подвергается гидроочистке в реакторе 2 на кобальт-молибденовом катализаторе с [c.108]

Новые процессы получения ароматических углеводородов. Гидродеалкилирование. В последние годы появились сообщения о новых процессах ароматизации — неокислительных и окислительных. Одним из них является процесс де-гидроциклодимеризации низших парафинов х и олефиновых углеводородов с [c.13]

Гидродеалкилированием называют взаимодействие алкиларомати-ческого углеводорода с водородом, ведущее к образованию исходного ароматического углеводорода и соответствующего алкана. В расширенном смысле это название можно распространить и на разрыв насыщенного кольца, сконденсированного с ароматическим кольцом, с последующим отщеплением боковых цепей, а также на реакции отщепления неуглеводород- 1ых групп, например гидроксильных, соединенных с ароматическим кольцом. Независимо от точного смысла термина гидродеалкилирование во всех случаях задачей является получение ароматического углеводорода из более высокомолекулярных ароматических соединений. Чаще всего этот процесс применяется для получения бензола и нафталина соответственно нз толуола и метил- или дидметилнафталинов. [c.167]

Гидродеалкилирование — процесс, проводймый в среде водорода при 20—70 ат и 540—760 °С (при более низких температурах необходим катализатор). Сущность его заключается в превращении алкилароматических углеводородов в соответствующие моноаро-матические со степенью превращения 60—90% (за один проход). Гидродеалкилированию могут подвергаться индивидуальные соединения (как толуол, ксилолы) и смеси различного состава. Наи-больщее применение гидродеалкилирование нащло при получении ароматических углеводородов, в первую очередь бензола. В дальнейшем будут рассмотрены только процессы, наиболее часто применяемые на нефтеперерабатывающих заводах. [c.260]

Анализ данных об уровне рентабельности (чистой прибыли на вложенный капитал) на американских НПЗ и нефтехимических комплексах за последние 10 лет по данным экспертов журнала Oil and Gas Journal свидетельствует о том, что для нефтехимической промышленности он выше, чем в нефтепереработке (15 против 2,4%) [198]. По расчетам американских специалистов максимальный уровень рентабельности современного НПЗ топливного профиля, расположенного на побережье Мексиканского залива США, составляет 10%. Для НПЗ в районе Роттердама (Нидерланды), в составе которого имеется ароматический комплекс, включающий в себя установки по получению ароматических углеводородов (бензола, толуола, ксилолов), разделению ксилолов на изомеры и взаимному превращению ароматики (гидродеалкилированию, диспропорцио-нированию толуола), уровень рентабельности повышается до 15%-Для нового НПЗ в Сингапуре, интегрировавшего в свой состав кро- [c.380]

Некоторые из перечисленных процессов, например гидрогенолиз сераорганических соединений, гидродеалкилирование алкилароматических соединений, сопровождающееся образованием галоядерных ароматических углеводородов, гидрирование ароматических углеводородов, каталитическая изомеризация в присутствии водорода могут представлять самостоятельный интерес, и на их основе можно организовать специализированные процессы. Примерами таких процессов являются гидроочистка различных нефтяных дистиллятов (бензинов, специальных керосинов и дизельных топлив), каталитическая изомеризация в присутствии водорода для массового получения легких изопарафиновых углеводородов (компонентов современных бензинов) [36-38]. [c.11]

Кроме описанных основных реакций протекают и сопутствующие реакции изомеризации, перераспределения боковых цепей и гидродеалкилирования. В процессах, направленных на получение масел, эти превращения стремятся подавить подбором условий реакции и применением селективных катализаторов. Кроме того, ароматические углеводороды, особенно полициклические, способны вступать в реакцию поликонденсации, которая ведет к образованию кокса. ЗакоксовьЕвание поверхности катализатора является одной из основных причин снижения его активности. Последнее частично компенсируют повышением температуры процесса, однако при этом возрастает роль нежелательных побочных пре- [c.298]

Концентрат ароматических углеводородов, полученный экстракцией керосино-газойлевой фракции высокосернистой нефти, перерабатывается в высокоаромати-зированный бензин, пригодный для извлечения аро-матичес гих углеводородов С в—Сю или как высокооктановый (октановое число 100,3) компонент. Лучший из катализаторов — Мо на цеолите, ускоряющий гидрокрекинг и гидродеалкилирование при более низкой температуре [c.90]

Процесс гидрокрекинга-гидродеалкилирования деалформинг (НПО Леннефтехим ) предназначен для одновременного получения бензола, толуола, ксилолов, либо бензола и ксилолов переработкой высокоароматизированных бензинов риформинга широких фракций (62—180°, 85—180° и др.). Химизм процесса включает совокупность реакций гидродеалкилирования, диспропорционирования — трансалкилирования ароматических углеводородов и гидрокрекинг неароматнческих углеводородов. Каталитической переработке с водородом подвергают фракцию риформата 105° — к. к. [c.277]

В книге описаны результаты научно-исследовательских работ и промышленные гидрогенизационные процессы гидроочистка бензиновых, керосиновых, газойлевых и масляных дистиллятов. гидрокрекинг, используемый для выработки моторных топлив и масел, а также гидродеалкилирование. гидрирование и гидроизомеризация, проводимые с целью получения ароматические нафтеновых и изопарафиновых углеводородов. Кратко рассмотрены термодинамические основы и химические превращения углеводородов. Приведены технологические способы производства катализаторов для различных гидрогеннзациои ных процессов, описано получение водорода при каталитическом риформинге н специальными методами. Даны сведения по хими ко-технологической макрокинетике, тепловому регулированию и технологическим методам ведения гидрогенизационных процессов. [c.2]

Некоторые из перечисленных реакций, например гидрогенолиз сероорганических соединений, гидродеалкилирование алкилароматических соединений, сопровождающееся образованием голоядерных ароматических углеводородов, гидрирование ароматических соединений в нафтеновые углеводороды и каталитическая изомеризация в присутствии водорода, могут иметь самостоятельный интерес, и на их основе можно организовать специализированные процессы. Примерами таких процессов являются гидроочистка различных нефтяных дистиллятов (бензинов,специальных керосинов и дизельных топлив), гидродеалкилирование с целью получения бензола и нафталина, гидрирование ароматических углеводородов в циклогексан, тетралин и декалин и про- [c.10]

Реакции гидродеалкилирования. Реакции гидродеалкилирования MOHO- и бициклических алкилароматических углеводородов, протекаюшие при различных гидрогенизационных процессах, имеют и самостоятельное значение при получении бензола и нафталина из высо-коароматизированных нефтяных фракций. О термодинамической возможности гидродеалкилирования метил-производных ароматических углеводородов свидетельствуют данные табл. 2. Значения констант равновесия [c.14]

Гидродеалкилирование ароматических углеводородов с целью получения бензола и нафталина можно проводить теомическим и каталитическим методами при [c.54]

При гидродеалкилировании ароматических углеводородов для получения бензола и нафталина используют обычно алюмохромовые, алюмокобальтмолибденовые и алюмомолибдеиовые катализаторы. Для снижения кислотных функций катализаторы часто промотируют щелочными металлами. Изучение процесса гидродеалкилирования а-метилнафталина показало, что наиболее активным является хромугольный катализатор, однако в связи с затруднениями, возникающими при его окислительной регенерации, предпочтительны катализаторы, приготовленные на основе окиси алюминия [186]. [c.83]

Сырьем для получения нафталина служат высоко-ароматизированные фракции, выделенные из дистиллятов каталитического риформинга, крекинга, пиролиза и других продуктов и содержащие в основном бицикли-ческие ароматические углеводороды. В связи с тем что нафталин с парафиновыми и нафтеновыми углеводородами образует азеотропные смеси [12], температуру начала кипения исходного сырья обычно выбирают около 200° С. В сырье не должно содержаться трициклических ароматических углеводородов, в противном случае в продуктах реакции будет накапливаться высококипя-щий остаток. Поэтому конец кипения сырья для производства нафталина не должен быть выше 300° С. Другое требование, предъявляемое к сырью, — максимальное содержание производных нафталина при минимальном среднем молекулярном весе углеводородов во фракции. Однако получение высокоароматизированных фракций из нефтяных продуктов с малым содержанием парафиновых углеводородов не всегда возможно поэтому при проведении процесса гидродеалкилирования применяют специальные методы, позволяющие уменьшить деструкцию парафиновых углеводородов в газообразные продукты. Содержание сернистых соединений в исходном сырье также оказывает влияние на схему производства нафталина и на выбор метода гидродеалкилирования. [c.295]

Получение нафталина. Технологическая схема реакторного блока и системь1 циркуляции газа установок получения нафталина принципиально не отличается от схемы установки получения толуола. Основное отличие— в выделении готового продукта. В процессах каталитического гидродеалкилирования нафталин из продуктов реакции выделяют двумя методами ректификацией и кристаллизацией. Ректификацию применяют в том случае, если в результате процесса углеводороды исходной сырьевой смеси подвергаются глубокой деструкции — моноциклические ароматические углеводороды с боковыми цепями превращаются главным образом в бензол, алкилзамещенные бициклическне арома- [c.304]

Одпой пз новейших разновидностей гидрогенизационных процессов является гидродеалкилирование, применяемое для получения голоядерных ароматических углеводородов из соответствующих алкнлзамещенных, например бензола из толуола, нафталина из метнлнафталина. Процесс внедрен в иромышлениость в 1960 г. и в настоящее время приобр( тает большое значение в связи с развитием нефтехимического синтеза. [c.288]

В связи с внедрением в промышленность процесса гидрокрекинга последний может быть введен в поточную схему завода для переработки газойлей прямой перегонки нефти, каталитического крекинга и коксования или же остатков. Один из возможных вариантов такой схемы применительно к высокосериистой иефти представлен на рис. 117. По этой схеме гидрокрекингу подвергается вакуумный газойль сырьем каталитического крекинга служит смесь тяжелого дистиллята гидрокрекинга, гидроочищенного газойля коксования и тяжелого рафината с установки экстракции. Поточная схема, изображенная на рис. 117, отличается от предыдущей большим разнообразием процессов для повышения октанового числа бензина использована установка изомеризации легкой головки бензина, предусмотрено разделение ароматических углеводородов на индивидуальные компоненты, в том числе на изомеры ксилола. С целью увеличения ресурсов ароматических углеводородов в схему введены установки каталитического гидродеалкилирования —для производства бензола из меиее ценного толуола и для производства нафталина из легкого газойля каталитического крекинга. На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива с этой же установки получают жидкий парафин —сырье для производства Луирыых кислот и других химических продуктов. Для увеличения ресурсов газообразных олефинов имеется установка пиролиза этана и бутана. В схеме широко используются процессы гидроочистки и экстракции. Большая часть гудрона идет иа получение кокса. Остальной гудрон идет иа п )оизводство битума, а часть [c.357]

Поскольку после гидрооблагораживания жидкие продукты пиролиза содержат парафиновые и нафтеновые углеводороды, ароматические углеводороды нельзя выделить обычной ректификацией. Поэтому используют экстрактивную и азеотроппую ректификацию или экстракцию. Другой путь переработки гидростабилизированных жидких продуктов пиролиза — их гидродеалкилирование с одновременным превращением парафиновых углеводородов в газообразные продукты это позволяет в дальнейшем выделить бензол обычной ректификацией. Второе направление переработки жидких продуктов пиролиза с целью получения бензола считается более экономичным [67]. [c.33]

В начале развития процессов гидродеалкилирования с целью получения бензола исходным сырьем служцл главнИм образом толуол. Иногда применяли смеси ароматических углеводородов С, — Сд. В последние годы в связи с возрастанием производства этилена, пропилена, бутадиена и других непредельных углеводородов, получаемых пиролизом, на нефтеперерабатывающих и не [ химических заводах увеличивается количество жидких продуктов пиролиза — концентратов ароматических углеводородов (см. гл. 1). При переработке бензина пиролиза методом гидродеалккдвроваиия первой (обязательной) стадией процесса является гидрооблагораживание — насыщение непредельных соединений водородом. При этом в бензине пиролиза увеличивается содержание парафиновых углеводородов, что приводит к некоторым особенностям проведения процесса гидродеалкилирования. [c.259]

Легкая фракция смолы пиролиза (температура кипения менее 70 °С) содержит до 30% циклопентадиена и 10% изопрена, 7% бензола, 5% толуола, 2% ксилолов и около 1% стирола. Тяжелая смола (температура кипения более 190 °С) в своем составе имеет нафталин и конденсированные ароматические углеводороды. Переработка смолы пиролиза с выделением указанных веществ представляет самостоятельную, весьма сложную подсистему в ХТС получения этилена. Смолу пиролиза разделяют на фракции, каждая из которых затем подвергается переработке из фракции С5 извлекают изопрен и циклопентадиен фракция, содержащая компоненты, температура кипения которых находится в интервале 70-130 °С, подвергается гидрированию, после чего из нее выделяют бензол, в том числе бензол, образовавшийся при гидродеалкилировании толуола. Из фракции с температурами кипения 130-190 °С после предварительного гидрирования выделяют ксилолы и сольвинит Из этой же фракции получают и светлые полимерные смолы, которые находят применение как лаковые покрытия. Из тяжелой смолы можно вьщелить нафталин, получить мягчители для резины. [c.354]

В связи с ростом димизации нефтеперерабатывающей промышленности все большее значение начинают приобретать процессы различных превращений индивидуальных уг леводо-родов, такие как гидроизомеризация нормальных бутана, пентана и гексана, гидродеалкилирование с целью получения неалкилированных ароматических углеводородов, гидрирование индивидуальных ароматических углеводородов. [c.20]

Как указывалось выше, общая энергия отходяших газовых потоков состоит пе только из кинетической эне )гии горячего потока плазмы. Значительное количество энергии выделяется и в результате рекомбинации диссоциированных молекул (например, для атомарного азота или водорода) и нейтрализации положительных ионов вследствие захвата электронов. Выделяющуюся энергию можно использовать для проведения реакции в каком-либо другом тазе на второй ступени илаз менного реактора. Например, частичную диссоциацию водорода, проводимую в дуге, можно совместить с гидрокрекингом углеводорода в струе горячей плазмы, содержащей атомы водорода, для получения этилена или ацетилена при весьма незначительном образовании кокса. К реакциям этого типа относится также гидродеалкилирование ароматических углеводородов с длинной боковой цепью для пол -чения бензола. [c.334]

Около 40"о общего количества жидких углеводородов, получаемых на комбинате, составляет газовый конденсат. Из депентанизированного конденсата на установке каталитического риформинга при низком давлении получают ароматические углеводороды. Экстракт разделяют на бензольную, толуольную и ксилольную фракции. Две последние подвергают гидродеалкилированию для получения дополнительного количества бензола. Часть бензола (суммарное производство его достигает 70 тыс. т/год) перерабатывают в циклогексан (20 тыс. т1год). Другая часть идет на получение мономерного стирола (30 тыс. т год) и полимерстирола (12 тыс. т1год). [c.22]