Диеновые углеводороды получение

ПОЛУЧЕНИЕ ДИЕНОВЫХ УГЛЕВОДОРОДОВ [c.283]

В настоящее время серьезное практическое значение приобретают процессы переработки нефтяных углеводородов в 1,3-бутадиен и изопрен. Наиболее подходящим исходным сырьем для получения этих углеводородов являются н-бутан и изопентан. Переработка их осуществляется каталитическим дегидрированием либо в одну ступень с одновременным получением олефинов и диенов, либо в две ступени с предварительным дегидрированием парафинов до олефинов в первой ступени процесса и последующим дегидрированием олефинов в диеновые углеводороды во второй ступени. [c.284]

По способу, описанному в патентах фирмы Полисар [16], увеличение скорости полимеризации а-метилстирола достигается за счет добавки полярного растворителя в зону реакции. Вследствие этого полимеризация диенового углеводорода также протекает в полярной среде. Это приводит к получению полидиенового блока с уменьшенным содержанием 1,4-звеньев. [c.286]

В СССР исследования с целью получения каучука сополиме-ризацией этиленовых углеводородов нормального строения с диеновыми углеводородами были начаты до появления в печати сведений о получении такого рода каучукоподобных полимеров [2]. Сведения о синтезе каучука из этилена и пропилена, этилена и 1-бутена появились несколько позже. [c.294]

На возможность получения диеновых углеводородов дегидрированием олефинов впервые было указано в работах английских ученых [9], но интенсивные исследования в этой области начались значительно позже. В нашей стране первые исследования в этой области проводились под руководством С. В. Лебедева [10, 11], а несколько позже —А. А. Баландина [12]. Уже в ранних работах было установлено благоприятное влияние на дегидрирование олефинов снижения парциального давления за счет разбавителей и, в частности, использования водяного пара [12, 13]. Производство бутадиена дегидрированием бутена было осуществлено в промышленных масштабах в 1940-х гг. [2, с. 67]. [c.652]

Гидрокрекинг — процесс переработки различных нефтяных дистиллятов (реже — остатков) под давлением водорода при умеренных температурах на бифункциональных катализаторах, обладающих кислотными и гидрирующими свойствами. Последнее позволяет получать без образования кокса продукты, во многом сходные с продуктами каталитического крекинга, но значительно менее ароматизованные, очищенные от гетероатомов и не содержащие олефиновых и диеновых углеводородов. Большая гибкость процеоса и возможность получения из данного сырья различных продуктов высокого качества при наличии больших ресурсов водорода, получаемого при каталитическом риформинге, привели к быстрому нарастанию мощностей установок гидрокрекинга. [c.274]

Помимо нестабильных диеновых углеводородов из бензинов вторичного происхождения, полученных в процессе переработки сернистых нефтей, необходимо удалять серу и смолы. [c.195]

Пиролиз прямогонного бензина, сжиженных газов и некоторых других нефтяных фракций осуществляют в большом масштабе с целью получения низших олефинов — этилена, пропилена и бути-ленов. Установлено, что в присутствии водорода пиролиз протекает более эффективно [13]. В процессе пиролиза наряду с газом получаются жидкие продукты — смола пиролиза. Легкие фракции смолы пиролиза используются для получения компонента высокооктанового бензина, а также для получения бензола. Во фракциях смолы пиролиза, выкипающих до 180 °С, содержатся ароматические углеводороды — бензол, толуол, ксилолы, непредельные ж диеновые углеводороды. [c.18]

Для получения компонента автобензина фракцию смолы, выкипающую до 180 °С, подвергают селективной гидроочистке с целью гидрирования диеновых углеводородов, склонных к осмолению. При этом стремятся не затрагивать олефиновые углеводороды, так как их гидрирование приведет к снижению октанового числа бензина. Гидрирование проводят в легких условиях при 2—3 МПа и 170 °С в жидкой фазе на никелевом катализаторе [14, с. 25] или 150 С на палладиевом катализаторе [15, с. 140] при объемной скорости подачи сырья до 5 ч . При таких низких температурах гидрирования органических сернистых соединений, содержащихся в бензине, не происходит и сероводород не образуется. Водород, применяемый для процесса, не должен содержать сернистых соединений. Содержание же окиси углерода не должно превышать 5 млн. , так как окись углерода может образовывать в этих условиях карбонил никеля. [c.18]

Во фракции бензина пиролиза, выкипающей в пределах 70 — 150 С, содержатся значительные количества бензола и других ароматических углеводородов, которые извлекают методом экстракции. Процессу экстракции предшествует гидрирование непредельных углеводородов, содержащихся в бензине, прошедшем холодную гидроочистку от диеновых углеводородов. Гидрирование ведут на алюмокобальтмолибденовом катализаторе при 5 МПа, 360 °С и объемной скорости подачи сырья до 2 ч до остаточного содержания серы 0,001—0,005% (масс.). При этом гидрируются и олефиновые углеводороды. Гидрирование применяют и для получения низших олефинов, а также для удаления ацетилена и его производных из газа пиролиза или из его этан-этиленовой фракции [16]. [c.18]

При получении этилена из газов пиролиза необходима их очистка от тяжелых углеводородов С4 и выше. Диеновые углеводороды С4 и С5 обладают способностью нолимеризоваться в условиях работы разделительных установок. Образующиеся полимеры забивают поры твердых сорбентов, что снижает эффективность их действия и ухудшает качество получающегося конечного целевого продукта. Удаление диеновых углеводородов целесообразно производить до осушки газа, проводимой с применением твердых сорбентов. [c.307]

В основе современных промышленных методов производства бутадиена-1,3 и изопрена лежат теоретические исследования в области химии диеновых углеводородов, выполненные в начале XX века. В 1908—12 гг. С.В. Лебедев установил общие закономерности полимеризации дивинила и изопрена. В 1911 г. И.И. Остромысленский предложил способ получения дивинила через альдоль, впоследствии реализованный в промышленном масштабе только в 1936 г. В 1910—13 гг. Б.В. Бызов и Ю.С. Залькинд изучили возможность производства дивинила пиролизом нефтяного сырья и в 1922 г. запатентовали этот метод. [c.324]

Получение диеновых углеводородов из спиртов [c.286]

Из этилового и других спиртов в присутствии катализаторов можно получать диеновые углеводороды. Реакции эти протекают очень сложно и связаны с дегидрированиями, дегидратациями, конденсациями и другими процессами истинный механизм этих реакций до конца не установлен. Для получения дивинила из этилового сиирта И. И. Остромысленский [44] предложил следующую схему двухстадийного процесса [c.286]

Полная дегидратация гликолей приводит к диеновым углеводородам, Эта реакция представляет интерес для получения некоторых синтетических каучуков (стр. 601). Для синтетических каучуков большое значение имеет дивинил, получаемый из этилового сппрта по С. В. Лебедеву, дегидрированием бутан-бутеновой фракции (стр. 266) или из ацетилена (стр. 748). [c.457]

Оптимальное давление для получения максимального количества жидких продуктов — 2,8 МПа, для получения максимального количества топливного газа — 4,2 МПа. Парциальное давление водорода составляет 0,9-1,0 МПа при этом происходит заметное гидрообессеривание (в зависимости от типа сырья — на 30-65%) и гидрирование диеновых углеводородов. Выход кокса в процессе Дина-крекинг в отличие от других процессов переработки остатков достаточно мал и составляет 75-100% от коксуемости сырья. [c.216]

Возможно также дегидрирование олефинов с получением диеновых углеводородов, которые либо реагируют с изобутаном, образуя изо-олефины Сб-С о, либо непосредственно превращаются в ароматические углеводороды. [c.352]

Легко доступные этим путем 1,3-гликоли являются важными исходными веществами для различных промышленных синтезов, например при получении диеновых углеводородов. [c.208]

Из диеновых углеводородов наибольшее значение имеют бутадиен и изопрен. Первый промышленный способ получения бутадиена — каталитическое превращение этилового спирта—был разработан С. В. Лебедевым (1928) (см. с. 75). Сейчас бутадиен получают каталитическим дегидрированием н-бутана и н-бутилена, которые со- [c.384]

Напишите уравнения реакций получения диеновых углеводородов действием спиртового раствора [c.26]

Реакции получения дигалогенпроизводных и других полигалогенпроизводных из этиленовых, ацетиленовых и диеновых углеводородов см. 2.10, 3.6, 3.7 и 4.3 из спиртов см. 6.32 из альдегидов и кетонов см. 7.27. [c.29]

Азокрасители 382, 383 Азометины 127 — 129 Азосоединения 264, 265 Алициклические соединения 352 получение 210 — 214 Алкадиены (диеновые углеводороды) 12, см. также Диены Алканы (насыщенные углеводороды) [c.393]

Б. В. Бызов, с 1913 г. занимаясь изучением возможности производства 1,3-бутадиена из нефти, предложил метод получения диеновых углеводородов пиролизом нефти и ее фракций при нормальном или пониженном давлении, разбавлении инертным газом и закалке продуктов реакции, который на первом этапе был поддержан. Для разработки этого метода в Ленинграде был создан опытный завод Литер А . К сожалению, серьезные трудности, возникавшие в то время на пути освоения этого метода, не были преодолены и он был оставлен. [c.9]

Наиболее трудно разделить полученные фракции на индивидуальные компоненты парафиновые, олефиновые и диеновые углеводороды. Трудности разделения вызываются не только близостью температур кипения углеводородов, но и наличием бинарных азеотропных смесей этих соединений. Ниже указаны температуры кипения и коэффициенты относительной летучести углеводородов фракции 4 (по отношению к бутадиену) [c.156]

При получении, выделении, хранении и транспортировке бутадиена, изопрена и стирола происходит их самопроизвольная полимеризация, которая приводит к отложению полимера на стенках колонного и теплообменного оборудования, что затрудняет его эксплуатацию (вынуждает отключать оборудование и проводить в основном его ручную очистку) и снижает технико-экономические показатели процесса. Торможение или предотвращение самопроизвольной полимеризации диеновых углеводородов в различных стадиях переработки и хранения имеет большое значение для промышленности СК. [c.171]

Систематическому изучению А. п. ненасыщенных соединений положили начало исследования 20-х годов Циглера и С. В. Лебедева. В одной из первых работ, относящихся к этому циклу, Циглер выдвинул представление о подобных реакциях как о последовательном металлорганич. синтезе. Такая концепция в принципе совпадает с современным взглядом на сущность полимеризации, инициированной щелочными металлами и металлалкилами. С. С. Медведев и А. Д. Абкин в 1936 обнаружили высокую устойчивость промежуточных соединений, возникающих при натриевой полимеризации бутадиена, и указали, что механизм этого процесса отличен от радикального. Тем не менее в 30-х и даже в начале 40-х годов еще существовала точка зрения о радикальном механизме процессов, инициированных щелочными металлами. Она была окончательно отброшена при появлении новых экспериментальных фактов о строении полимеров и составе сополимеров, образующихся в анионных системах. Как впервые установила А. И. Якубчик с сотр., полимеры диеновых углеводородов, полученные под действием различных щелочных металлов, значительно отличаются по своей структуре друг от друга и от полимеров, образующихся при радикальном инициировании. Весьма важным для понимания механизма полимеризации под влиянием щелочных металлов оказались результаты, полученные в 1950 Уоллингом, Мэйо и сотр. сополимеры стирола с метилметакрилатом, образующиеся при использовании таких инициирующих агентов, принципиально отличаются по своему составу от сополимеров, синтезированных с помощью радикальных и катионных инициаторов. Именно к этому времени относится выделение А. п.в самостоятельный раздел химии полимеров.Периодом особенно интенсивного развития исследований по А. п. (вовлечение значительного числа разнообразных мономеров, расширение круга инициаторов, создание фундамента теории соответствующих процессов) являются последние 10—15 лет. В эти годы в области теории и практики А. п. сложились крупные школы химиков в Советском Союзе (С. С. Медведев и сотр., А. А. Коротков и сотр.) и за рубежом (М. Шварц, М. Мортон в США, Шульц, Керн в ФРГ, Байуотер и Уорсфолд в Канаде и др.). [c.72]

Назовите диеновый углеводород, полученный С. В. Лебедевым [ЖРХО, 45, 1357 (1913)] действием цинка на 2,3-дибромпро-пен-1. Какие углеводороды получатся в тех же условиях, если использовать [c.56]

Окиснохромовые катализаторы обладают высокой избирательностью наиболее легко полимеризуются этилен и бутадиен, т. е. мономеры, не имеющие никаких заместителей. Пропилен, а-бутилен и другие а-олефины полимеризуются медленнее, но образующиеся полимеры отличаются достаточно высокими значениями молекулярной массы. Олефины, содержащие двойную связь в сред ней части молекулы, как правило, образуют только жидкие или воскообразные олигомеры. Полимеры диеновых углеводородов, полученные на окиснохромовых катализаторах, состоят почти на 100% из 1,4-г/7анс-звеньев. [c.180]

Начало исследований по синтезу 4-полиизопрена в СССР относится к 1938—1940 гг. В это время Ставнцкий и Ракитянский (ВНИИСК) опубликовали результаты своих работ по полимеризации изопрена в присутствии лития, натрия и их органических соединений. Полученные полимеры характеризовались более высокой эластичностью и прочностью по сравнению с полибутадиеном, хотя свойства НК воспроизвести не удалось. Во время Великой отечественной войны исследования были прекращены и возобновлены в 1948 г. Коротковым. Следует подчеркнуть, что в этот период значительное развитие получили методы свободнорадикальной полимеризации. Полимеризация диеновых углеводородов в присутствии металлорганических соединений за рубежом рассматривалась как малоперспективное направление. [c.200]

Производные норборнена и норборнадиена легче всего вводить в тройной сополимер. Представление о реакционной способности ряда диеновых углеводородов при синтезе тройных сополимеров дает рис. 4 [33]. При введении в полимеризуемую смесь диенового углеводорода эффективность, катализатора снижается, что, по-видимому, обусловлено образованием менее активного каталитического комплекса между компонентами каталитической системы и диеновым углеводородом. Степень снижения эффективности катализатора зависит от активности диенового углеводорода в процессе сополимеризации с этиленом и пропиленом и его концентрации. В случае диенов, обладающих высокой реакционной способностью, например ЭНБ, при получении сополимеров [c.303]

Взаимодействие непредельных углеводородов с формальдегидом в кислой среде с получением циклических формалей (диоксанов) было впервые изучено голландским химиком Принсом в 1917— 20 гг. [1]. В середине 1930-х гг. в Германии и в США возник инте рес к этой реакции с точки зрения использования диоксанов для последующего получения на их основе диеновых углеводородов. Уже тогда наибольщее внимание уделялось реакции формальдегида с изобутиленом с образованием 4,4-диметил-1,3-диоксана (ДМД), каталитическое расщепление которого приводит к получению изопрена. Однако эти исследования были еще весьма далеки от стадии технической разработки. Вскоре после окончания второй мировой войны интенсивные исследования диоксанового синтеза проводились кроме упомянутых стран также во Франции, Англии и несколько позднее в Японии. Работы Французского института нефти привели к созданию оригинальной технологии, которая отрабатывалась на опытной установке в г. Лаке [2]. О создании собственного метода позже объявила также фирма Байер (ФРГ) [3]. Однако промышленной реализации оба эти метода не получили. В 1973 г. появилась первая информация об освоении рассматриваемого процесса за рубежом — пуске промышленной установки по получению изопрена двухстадийным синтезом из изобутилена и формальдегида в Японии (фирма Курарей ) [4]. [c.696]

Производство мономеров для получения синтетического каучука (бутадиена, изопрена, стирола) в значительной мере базируется на процессах каталитического дегидрирования различных углеводородов. Выбор катализатора эависит от типа применяемого сырья [46, 52]. Наиболее распространенными для дегидрирования алканов в алкены являются алюмо-хромовые катализаторы. Для дегидрирования олефинов в диеновые углеводороды кроме алюм о-хромовых применяют железосодержащие и кальций-никель-фосфатные катализаторы, стабилизированные окисью хрома. В процессах дегидрирования алкилароматических углеводородов применяют железо-хромо-калиевые катализаторы. [c.409]

Жидкие продукты пиролиза (бензиновая фракция) содержат непредельные соединения и легко полимеризующиеся диеновые углеводороды. Чтобы использовать бензин пиролиза в качестве компонента автобензина, его подвергают гидроочистке от диеновых углеводородов. На гидрирование последних расходуется немного водорода — от 0,2 до 0,5% от бензина пиролиза. Поскольку выход бензина пиролиза составляет около 20%, на процесс гидроочистки от диеновых углеводородов затрачивается всего 0,1% Нз в расчете на бензин, поступающий на пиролиз, или около 10% от водорода, полученного в процессе пиролиза. [c.32]

Получение низших олефинов. Головными производствами нефтехимических комплексов и заводов являются установки получения низших олефинов, состоящие из отделений пиролиза углеводородного сырья, газоразделения, переработки жидких продуктов пиролиза. Исследования в области пиролиза и газоразделения ведутся Всесоюзным научно-исследовательским институтом органического синтеза (ВНИИОС), а в области переработки жидких продуктов пиролиза — ВНИИОС, Институтом горючих ископаемых, ВНИИОлефин, а также НИИ сланцев. Для проектирования процесса пиролиза выдаются следующие данные характеристика сырья и состав продуктов пиролиза, температура процесса, время пребывания сырья в зоне реакции (время контакта), расход водяного пара, парциальные давления углеводородов в зоне реакции. При разработке проекта отделения газоразделения используют рекомендации по очистке пирогаза от сероводорода, двуокиси углерода, ацетилена и диеновых углеводородов, осушке газа, последовательности выделения легких углеводородов. [c.43]

В 1997 г институтом ВНИИОС совместно с НИИграфит по заданию Минатома РФ были разработаны исходные данные ддя ТЭО установки мощностью 2,5 тыс.т/год по получению кокса марки КНПС на Томском нефтехимическом комбинате на основе новых технических решений из альтернативного сырья - смеси фракций газового конденсата Уренгойского месторождения с добавкой керосино-газойлевой фракции малосернистой нефти. Установка базировалась на процессе пиролиза этиленового производства с получением тяжелых смол пиролиза бензиновой и дизельной фракции, а также фракции, выкипающей выше 200 С, с их дальнейшим коксованием с получением коксов марок КНГ, КЗК с направлением на пиролиз дистиллата коксования. В дальнейшем по традиционной схеме осуществляется двухстадийный процесс пиролиз-коксование в кубах. В процессе пиролиза протекает пиролитическая ароматизация исходного сырья с получением смолы, направляемой на коксование. В состав установки пиролиза входит печь пиролиза, реакционная камера, гидравлик и система выделения отдельных фракций, таких как легкое масло и зеленое масло. В пиролизной печи происходит разложение углеводородного сырья при 690-710 С с образованием пирогаза, содержащего низшие олефины и диеновые углеводороды, жидких продуктов, состав которых характеризуется высоким содержанием ароматических, алкенил- ароматических и конденсированных соединений. В реакционной камере происходит полимеризация, конденсация и уплотнение продукгов первичного распада сырья с образованием компонентов целевой смолы для процесса коксования, таких как полициклические ароматические соединения, асфальтены и карбоиды. Время пребывания потока в реакционной камере составляет 20-30 сек. За счет протекания экзотермических реакций уплотнения температура в [c.143]

Рассмотрим некоторые способы получения наиболее важных представителей диеновых углеводородов — производных алкадие-нов-1,3. [c.74]

Напишите уравнения реакции получения диеновых углеводородов дегидрированием а) бутана б) 2-метилбутана в) 2,3-диметилбутана. Назовите промежуточные и конечные продукты. [c.26]

Сколько литров хлора потребуется для получения тетрахлорида СпНгп-гСи из 21,6 г диенового углеводорода С Н2 -2, если известно, что на бромирование одной двойной связи 16,2 г этого диена пошло 48 г брома [c.53]

Пожаро- и взрывоопасность производства основных мономеров для СК усугубляется способностью диеновых и ацетиленовых углеводородов в результате контакта с воздухом окисляться в процессе получения и хранения с образованием перекисных, гидроперекис-ных и полимерных соединений. Многие перекисные и гидропере-кисные соединения взрывчаты. Поэтому перегонка продуктов, содержащих даже небольшие количества перекисей, если не принимать особых мер предосторожности, связана с опасностью взрыва, так как вследствие относительно малой летучести органические перекиси и продукты их разложения накапливаются в нижней части ректификационных колонн. Кроме того, в процессе получения диеновых углеводородов при определенных условиях возможно образование так называемого губчатого полимера, представляющего собой нерастворимый неплавкий гранулированный продукт. Превращение жидкого мономера в губчатый полимер сопровождается значительным увеличением объема. При этом в отдельных замкнутых участках возникает давление, способное вызвать разрыв стального оборудования. Особенно опасно накопление губчатого полимера в тупиковых участках трубопроводов и в теплообменных аппаратах. Некоторые продукты полимеризации диеновых [c.248]