Основное оборудование установок, работающих под давлением

В производствах и на установках, связанных с применением горючих газов, мероприятия по обеспечению безопасности работ определяются Правилами безопасности в газовом хозяйстве , утвержденными Госгортехнадзором СССР. В этих правилах содержатся все основные требования к организации работ при эксплуатации газового оборудования и газопроводов, устройству оборудования, средствам защиты, контроля и т. д. Безопасность эксплуатации сосудов, работающих под давлением, также регламентируется специальными правилами Госгортехнадзора СССР. Согласно этим правилам, к конструкции сосудов, материалам для их изготовления, контрольно-измерительным приборам и защитным устройствам также предъявляют определенные требования установлен порядок их регистрации, освидетельствований, испытаний, пуска в эксплуатацию и т. д. [c.24]

Безопасное и успешное проведение ремонтных работ зависит в основном от подготовки оборудования к ремонту и организации рабочего места специалистами, выполняющими те или иные работы на технологических установках. Подготовка отдельного аппарата, группы аппаратов или установки в целом начинается с их остановки или выключения из работы отдельных аппаратов. Ремонт отдельных агрегатов без полной остановки установки возможен только по тем позициям, где есть резервное оборудование насосы и компрессоры, как правило, устанавливаются с резервом. При остановке установки важно удалить из оборудования все продукты, для чего опытные операторы стремятся в первую очередь откачать весь кондиционный продукт в товарный парк, а мертвые остатки продукта через систему дренажа сливают в аварийную емкость. Во время проведения этих операций необходимо убедиться, что вся запорная арматура надежно перекрыта и никакие продукты или реагенты не поступают из смежных установок или обратным ходом из товарного парка на установку. В случае обнаружения пропуска продукта через запорную арматуру следует проверить по данному трубопроводу наличие запорной арматуры и убедиться, что она перекрыта если это не дает результата, то в зависимости от обстоятельств прибегают к различным способам герметизации. На газовых линиях во фланцах после запорной арматуры устанавливают заглушки. Такая операция возможна в системах с низким давлением газа, воды или иного инертного недорогого продукта. Работу проводят подготовленные специалисты в изолирующих противогазах и в соответствующей одежде. В отдельных случаях в трубопровод через дренажный или другой штуцер закачивается вода или какой-либо вязкий раствор, позволяющий установить заглушку и прекратить поступление продукта в аппараты. В отдельных случаях можно заморозить жидкость в трубопроводе жидким азотом или другим хладагентом. Однако при этом следует предварительно изучить последствия заморозки, так как возможно разрушение трубопровода от низкой температуры. После того как убедились в отсутствии поступления продукта со стороны других объектов, приступают к установке заглушек на [c.367]

Оборудование лаборатории высокого давления имеет характерные особенности, отличающие его от оборудования обычных физических и химических лабораторий. Основным отличием является сочетание громоздких металлических машин и аппаратов со стеклянными аналитическими установками и точными измерительными приборами. Это заставляет особенно тщательно продумывать вопросы размещения приборов и аппаратов, зачастую мешающих друг другу в работе. [c.271]

Каждая работающая компрессорная станция представляет собой установку, основное оборудование которой работает под давлением (компрессор, холодильники, влагомаслоотделители). Приводом компрессоров являются электродвигатели, работающие под напряжением 220/380 В. Компрессорные станции являются взрывоопасными и пожароопасными установками. Учитывая специфические условия работы станции, к обслуживанию компрессорной станции допускают лиц не моложе 18 лет, признанных годными по состоянию здоровья, обученных по соответствующей программе и имеющих удостоверение квалификационной комиссии на право обслуживания компрессорной станции. [c.109]

На втором этапе составляют полную технологическую схему установки по основным вариантам и производят ее подробный расчет, при этом определяются количество и состав всех основных потоков, их давление и температура, число теоретических тарелок колонного оборудования, режим работы рекуперативных теплообменников, холодильников, подогревателей, испарителей, печей и т. д. Кроме того, на этом этапе оценивают потери всех реагентов, вид хладоагента и теплоносителя, соответ- ствие качества продукции установок действующим техническим условиям и стандартам II т. д. [c.20]

При соблюдении необходимых мер предосторожности установки высокого давления могут быть так же безопасны в работе, как и всякие другие. Однако неумелое или небрежное обращение с оборудованием и аппаратурой, работающими под высоким давлением, а также несоблюдение инструкций и технологических режимов могут привести к авариям с тяжелыми последствиями. Поэтому приведем некоторые особенности работ с применением высоких давлений. Эти основные положения следует учитывать при разработке инструкций по работе на установках высокого давления, дополняя и изменяя их в зависимости от конкретных условий работы установки. [c.425]

Так как большинство колонн удовлетворительно работает при различном давлении, то необходимо определить его оптимальную величину. Увеличение давления вызывает повышение температуры в колонне. Следовательно, надо принимать во внимание главным образом термическую стабильность смесей веществ, которые подвергаются дистилляции. Стоимость оборудования увеличивается, если давление повышается или понижается по сравнению с атмосферным, хотя применение умеренных давлений (до 10 ат) не вызывает чрезмерного увеличения стоимости установки. Вакуумный процесс обычно дорог, так как для его проведения используется специальное оборудование, а в некоторых случаях приходится применять и хладагенты для конденсаторов. В основном давление в колонне должно быть достаточно высоким, чтобы конденсация флегмы могла осуществляться без низкотемпературного охлаждения, но и не настолько большим, чтобы кубовую жидкость нельзя было испарить с помощью доступных теплоносителей. [c.376]

Основное оборудование предприятия. Успех работы установки ПВС во многом зависит от правильного подбора оборудования/ способного обеспечить ведение процесса добычи при оптимальном режиме. В начальный период освоения метода ПВС в СССР оборудование подбирали с таким расчетом, чтобы максимально сократить сроки строительства опытных установок. В настоящее время широкая перспектива промышленного внедрения метода ПВС требует использования оборудования, обеспечивающего безаварийную и экономически выгодную работу предприятия. -Принципиально возможны несколько схем нагрева воды для ПВС с применением паровых котлов низкого давления котлов высокого давления и РОУ или прямоточных водогрейных котлов. [c.151]

Температуру, давление и другие параметры режима выдерживают в соответствии с технологической картой. При установлении и изменении технологического режима на установке следует руководствоваться технологическим регламентом. В табл. 47 приведены в качестве примера основные технологические показатели работы установок, оборудованных вертикальными реакторами [13,29,30]. [c.359]

Каждая работающая компрессорная станция представляет собой установку, основное оборудование которой — компрессор, холодильники, влагомаслоотделители — работает под давлением. [c.59]

Предъявляемые на атомных электростанциях особо высокие требования к технике безопасности обусловливают в частности весьма большой объем и тщательность ультразвукового контроля всех компонентов первичного контура — сосуда высокого давления реактора (RDB) и цикла охлаждения. Перед первым пуском в работу должны быть проведены так называемые базовые испытания. Повторный контроль в ФРГ в настоящее время должен проводиться каждые четыре года на RDB полностью, а на прочих компонентах первичного контура — на 50% следовательно, все компоненты первичного контура, кроме RDB, контролируются раз в 8 лет. В других странах в некоторых случаях предъявляют более низкие требования (см. главу 34). Требуемый объем контроля — компоненты, подлежащие контролю, или их участки (участки контроля), сроки контроля, методы контроля, требования к оборудованию для контроля — регламентированы в Руководящих указаниях Комиссии по безопасности реакторов (RSK [1745]), в Правилах Комитета по атомной энергии (КТА [1732]) и в стандартах ФРГ (DIN [1719]). По этим нормативам требуется применять в основном ультразвуковые методы контроля. В рамках так называемого производственного контроля все компоненты первичного контура контролируются уже в процессе их изготовления — изготовителем, заказчиком (строящим атомную электростанцию) и Объединением обществ технического контроля (TUV) независимо друг от друга. Такой так называемый тройной контроль до настоящего времени является обычным в ФРГ для всех операций производственного контроля, выполняемых вручную. Однако полученный при этом практический опыт показывает, что высокие затраты на тройной контроль в смысле техники безопасности не оправдываются [1540]. К тому же и производственный контроль все в большей мере выполняется механизированно. В литературе описаны разработанные для этой цели соответствующие установки [1050, 1469, 1277]. [c.572]

Расчетно-пояснительную записку рекомендуется выполнять в следующем объеме общая часть (основные положения) характеристика потребителей холода характеристика применяемых материалов антикоррозионные мероприятия защита компрессоров от гидравлического удара, блокировочная защита компрессоров, насосов и другого оборудования режим работы станции или установки по температурам холода в летний и зимний периоды подробное описание технологической схемы раздельно по температурам холода мероприятия по снижению уровня звукового давления и вибрации расчет и выбор холодильного оборудования механизация трудоемких процессов таблицы расходов промышленной воды, электроэнергии, вспомогательных материалов (хладоагент, масло, хладоноситель, пассиваторы, воздух сжатый технологический, инертный газ, воздух для КИП, пар) таблица расходных коэффициентов на 4,19 ГДж вырабатываемого холода раздельно по каждой температуре холода и на весь вырабатываемый холод штаты и их обоснование таблица аналитического контроля гидравлические расчеты по обоснованию выбора насосов и трубопроводов техника безопасности, противопожарные мероприятия охрана труда заявки на разработку нового холодильного оборудования. [c.235]

Техника безопасности. Основную опасность при работе установки представляет пропан. Он взрывоопасен, его нары токсичны. Пропан находится под давлением, поэтому особое значение приобретает тщательная герметизация всего оборудования, аппаратуры, трубопроводов. Помещения насосной и компрессорной снабжаются автоматическими газоанализаторами все помещения оборудуются [c.362]

Управление процессом состоит в регулировании температуры по секциям и поддержании установленного давления в различных зонах сушильного аппарата. При нормальной работе аппаратов и оборудования температурный режим в секциях регулируют, изменяя скорость выгрузки катализатора из каждой шахты сушилки. Газодинамический режим (т. е. режим давлений и разрежений) регулируют сбросом избытка паро-воздушной смеси через отсасывающую систему. Основными показателями процесса являются температура газо-паровой смеси на выходе из шестых секций шахт сушилок, давление греющего пара, содержание влаги в пробах катализатора на выходе из сушилок и содержание пара в циркулирующей паро-воздушной смеси. Сушка катализатора является ответственной операцией, и поэтому от оператора узла сушки во многом зависят показатели работы установки в целом. [c.87]

Подготовка к пуску. 1, Осмотреть основное и вспомогательное оборудование турбокомпрессорной установки, убедиться в его готовности к пуску и нормальной работе. 2. Проверить отсутствие посторонних предметов на площадке обслуживания турбокомпрессора, привода и щита управления, наличие свободного прохода на лестницах, на нулевой и других отметках, где располагаются межступенчатая аппаратура и смазочная станция. 3. Перед пуском после монтажа, ремонта или ревизии проверить наличие и правильность оформления технической документации, в том числе соответствующих актов на осмотр, очистку, гидравлическое испытание межступенчатой аппаратуры и всей смазочной системы, акта на обкатку турбокомпрессора и привода, проверку приборов щита управления. 4. Подготовить к пуску привод турбокомпрессора (электродвигатель или паровую турбину) по заводской инструкции. Электродвигатель обкатать с разъединенной муфтой без турбокомпрессора, паровую турбину предварительно прогреть (с включением валоповоротного устройства). 5. Проверить исправность КИП, расположенных на щите управления или непосредственно на турбокомпрессоре. 6. Проверить готовность к работе смазочной системы, в том числе фильтров грубой очистки в смазочном баке. При необходимости дополнительной очистки сначала вынуть фильтр, установленный вторым по ходу слива масла, а затем, после его возврата на место, извлечь первый (так же вынимают масляные фильтры после охладителей масла и фильтров тонкой очистки). 7. Проверить уровень масла в смазочном баке и работу указателя уровня масла. При необходимости долить масло через фильтр или сетку с марлей на сливной горловине или трубе. Слить из смазочного бака конденсат. 8. Открыть задвижки на линии отвода, а затем на линии подачи воды к охладителям масла и газа (воздуха), предва.рительно проверив наличие воды и интенсивность ее циркуляции в подводящих трубопроводах системы охлаждения. 9. Включить пусковой смазочный насос и убедиться, что давление масла в системе соответствует рабочему. Температура масла на выходе из охладителя масла должна быть не ниже 25 °С при более низкой температуре масло подогреть до 35 °С (не выше), подав в охладитель воду, нагретую до 60 °С. 10. Проверить срабатывание реле осевого сдвига вала ротора с помощью отжимного приспособления. 11. Продуть турбокомпрессор (кроме воздушного), межступенчатые аппараты и трубопроводы нейтральным газом (азотом или другим газом согласно про- [c.57]

Автоматическое регулирование. Вследствие опасности, связанной с работой при высоком давлении, там, где это возможно, следует применять дистанционное автоматическое регулирование основных переменных параметров процесса—температуры и давления. Это особенно важно в случае применения непрерывных проточных систем, когда, кроме регулирования указанных выше параметров, желательно также автоматически регулировать расход жидкостей и газов. В установках периодического действия вследствие простоты оборудования и легкости управления отсутствие автоматики в ряде случаев допустимо. Однако преимущества, связанные с применением автоматики, обеспечивающей постоянство реакционных условий и безопасность работы, обычно оправдывают дополнительные расходы на контрольно-измерительную аппаратуру даже и в таких установках. [c.64]

Один из основных термических процессов, распространенных во всем мире — производство нефтяного кокса на установках замедленного коксования (УЗК) в так называемых необогреваемых камерах. Основными факторами, влияющими как на процесс, так и на работу оборудования являются высокая температура, давление, продолжительность высокотемпературного контакта корпуса аппаратов с углеводородами. [c.617]

Основанием для заполнения всех журналов служит суточный журнал по эксплуатации, который регулярно заполняет обслуживающий персонал холодильной установки. В нем указывают время пуска и остановки оборудования, температурно-влажностный режим в холодильных камерах, основные параметры работы холодильной установки, в том числе давление конденсации, температуры кипения, всасывания, нагнетания, переохлаждения, перечисляют все проведенные работы, количество заправленного масла, обнаруженные неисправности и принятые меры. В суточный журнал эксплуатации заносят также сведения о всех компрессорах, аппаратах и другом оборудовании, находящемся в ремонте. [c.284]

В книге раюсматриваются общие вопросы организации монтажных работ технологического оборудования основных процессов химических заводов и описывается процесс монтажа этого обо-рудов.ания, в частности машин для измельчения и сортировки, оборудования для отделения твердых фаз от жидких, очистки газов, сушки, обжига, подогрева и выпаривания, аппаратов высокого давления. Описанию монтажа отдельных видов оборудования предшесшует краткое описание конструкции его, а также технологического процесса протекающего при эксплуатации оборудования. Для удобства изложения и избежания повторений общие вопросы монтажа, приемка фундаментов, установка оборудования на фундамент, испытание его, общие приемы при монтаже отдельных деталей оборудования, а также понятие о технических измерениях, допусках и посадках, о контрольно-измерительных приборах и прочее выделены в отдельную главу. Основные требования техники безопасности при монтаже описываемого технологического оборудования также изложены отдельной главой. [c.4]

Пожарная опасность установок термического крекинга по сравнению с установками первичной перегонки нефти увеличивается в связи с более жестким режимом работы основного технологического оборудования [(рабочая температура достигает 480—500 °С, рабочее давление— до 5 МПа (50 ат)], что способствует повышен- [c.272]

Конденсатоотводчики с опрокинутым поплавком применяются в основном в небольших установках для работы в условиях низкого пульсирующего давления (торговое, бытовое, коммунальное оборудование) на очистительных паропроводах конденсата и теплообменников, в различных подогревателях и калориферных установках, в змеевиках предварительного и повторного нагрева, на малых паровых котлах. В поп- [c.92]

Одной из важнейших задач, поставленных Коммунистической партией, является повышение качества, долговечности и надежности работы оборудования. Основное звено в решении этой задачи — качественное и квалифицированное выполнение монтажных и наладочных работ на месте установки оборудования. Особенно это важно при монтаже компрессоров, насосов и вентиляторов, так как работа этих машин связана с высокими давлениями и температурами, большой потребляемой мощностью, повышенным уровнем шума и т. п. [c.4]

Колонны синтеза аммиака являются основными аппаратами, определяющими режим работы установки и ее производительность. Независимо от конструкции все колонны синтеза состоят из толстостенного корпуса, выдерживающего внутреннее (рабочее) давление, катализаторной коробки, теплообменной части и вспомогательного оборудования. [c.300]

Опасность работы не позволяла начать ее на полномасштабной установке. Для изучения основных характеристик реаг-ции в системе перекись водорода — перманганат применялось экспериментальное оборудование малого масштаба двух типов. Первая установка состояла из закрытой бомбы высокого давления, в которой можно было быстро смешать реактивы и измерять получающиеся давления и температуры. В противоположность этому статическому методу другие испытания проводились в реакционной камере или, другими словами, в реактивном двигателе. В этой установке реактивы непрерывно впрыскиваются форсунками, а продукты реакции удаляются через выхлопное сопло. Развивающееся в реактивной камере давление регистрируется непрерывно записывающим прибором. [c.135]

Фильтр конструкции фирмы ФЕСТ.тип В - 14. Фильтр является основным оборудованием установки депарафинизации нефггяных продуктов водным раствором карбамида он рассчитан на работу при давлении до 0,2 МПа. Фильтр состоит из вращающегося барабана диаметром 1530 мм, длиной 1770 мм и корпуса. На поверхности барабана расположены 144 фильтровальных ячейки глубиной 175 мм каждая при фильтрации они заполняются комплексом на высоту 150 ш. Конусообразная форма ячеек обеспечивает полную выгрузку из них комплекса. С внутренней стороны ячейки покрыты фторопластом. Вся поверхность барабана защищена от износа слоем твердого хрома. Для крепления фильтровальной сетки в фильтровальные ячейки вмонтированы ребристые пластинки. Корпус разделен на камеры [c.134]

Технологическая схема одной из подобных установой с некоторыми упрощениями изображена на рис. 23. Все перемещения катализатора осуществляются самотеком или посредством пневмотранспорта без участия ручного труда, все аппараты герметизированы и работают под небольшим разрежением, что исключает возможность попадания вредной пыли в помещение. Основным оборудованием установки являются шаровая мельница 1 и воздушный классификатор 2. Остальные аппараты пред-став.чяют собой бункеры всевозможного назначения и пылеуловители. Транспортирующий воздух засасывается ротационным вакуум-насосом РМК-4, а классифицирующий — вентилятором высокого давления ВВД-8. [c.74]

Исследовательские группы отраслевых институтов, функции которых состоят в выдаче практических рекомендаций непосредственным разработчикам промышленных систем, не поспевают за нуждами химической промышленности и, естественно, не могут обеспечить их надежными данными. По этой причине расчеты ведутся с неоправданно большим запасом. Завышение расходов газа и его давления приводит к росту энергоемкости установок, ускоряет износ трасс основного оборудования, затрудняет очистку отработанного газа от пыли. Наконец, подобная методика проектирования приводит к снижению надежности работы пневмотранспортных установок, к условиям эксплуатации их на неустойчивых режимах, приводящих к образованию в трубопроводе так называемых завалов, т. е. пробок из уплотненного сыпучего материала. Такие аварии могут приводить к длительным простоям не только пневмотраиспортной установки, но и всей технологической линии. Известны случаи, когда промышленную установку так и не удйва-лось вывести на рабочий режим из-за непрекращающихся завалов. [c.3]

Техника безопасности. Основную опасность при работе установки представляет пропан. Он взрывоопасен, его пары токсичны. Пропан находится под давлением, поэтому особое значение приобретает тщательная герметизация всего оборудования, аппаратуры, трубопроводов. Помещения насосной и компрессорной снабжаются автоматическими газоанализаторами все помещения оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией. Установка снабжается пеногасительным устройством. Резкое увеличение скорости подачи пропана в колонны приводит к повышению давления в системе отпарки пропана. Поэтому увеличивать расход пропана надо плавно. [c.332]

При сжигании газообразного топлива необходимо также учитывать его взрывоопасность, а иногда и токсичность. Из практики работы котельных установок на газовом топливе следует, что большая часть аварий, имеющих место в таких установках, возникает при растопке котлов, в результате неправильных действий дежурного персонала. В этой связи особенно возрастает роль автоматических устройств, обеспечивающих, независимо от участия человека, определенную последовательность операций прн растопке котла. Схема автоматики должна предусматривать эту постедовательность и газ к основным горелкам должен подаваться только после предварительной вентиляции топки котла. При возникновении ненормальных режимов работы основного и вспомогательного оборудования, которые могут привести к авариям (погасание факела, отключение дымососа или вентилятора, падение давления газа или воздуха), подача газа к горелкам должна прекращаться. [c.297]

Выпарные установки работают в агрессивных соленых средах при повышенных температурах и давлении, поэтому выбор конструкционных материалов имеет весьма важное значение. Исследования коррозионной стойкости материалов в растворах, содержащих до 20% хлорида натрия (pH 5), проведенные в наиболее жестких условиях (при 200 °С и давлении 2 МПа) показали, что наиболее устойчива сталь 08Х21Н6М2Т. Эту сталь рекомендуется использовать для изготовления основного технологического оборудования теплообменников, змеевиков печи, испарителей, насосов, арматуры. [c.226]

Монтажные работы при переводе печей на газ, оборудованных форсунками низкого давления, в основном, сводятся к установке смесителей и подводу к ним газа. Одновременно рекомендуется произвести ревизию форсунок очистить их, обеспечить плотность всех соединений как внутри, так и в местах присоединения к нечи и к смесителю, привести в надлежащее состояние кладку, горе-лочные туннели и арматуру нечи. [c.243]

Применяемое оборудование классифицируется по принципу действия пневмотраиспортной установки (нагнетательного, всасывающего действия), по величине избыточного давления (низкого, среднего, высокого), по концентрации загружаемого в трубопровод материала. Все это оборудование как в конструктивном плане, так и по технологическому назначению, достаточно подробно освещено в литературе [32, 77, 89—91]. Мы же рассмотрим только некоторые вопросы, касающиеся надежности и эффективности работы пневмотранспортных установок и конструкций загрузочных устройств. Последние представляют собой наиболее ответственные узлы плевмотранспортных установок, в основном определяющие их надежную работу. По вспомогательному оборудованию будут даны рекомендации общего характера. [c.71]

Решение первой проблемы — применение соответствующего выпускаемого оборудования. Вторая проблема может быть решена либо применением регуляторов давления и расхода газа, либо обеспечением каждой установки своим компрессором с системой воздухоочистки. Этот путь, хотя и кажется более сложным, имеет несомненные преимущества, гарантирует устойчивую работу каждой установки в оптимальном режиме и минимальные энергозатраты. Следует отметить, что именно таким путем идут все основные изготовители пневмотранспортных систем за рубежом [92]. [c.72]

Был проведен анализ данной установки как источника опасности. В ходе анализа производственных опасностей, выполненного на основе технологического регламента данного производства, установлены причинно-следственные связи, которые и представлены на рис. 3.16 в виде взаимосвязей отказы — ситуации — факторы — риски . В результате выявлено 15 возможных первичных отказов, реализация которых может привести к 7 аварийным ситуациям, которые, в свою очередь, могут привести к возникновению одного или нескольких (при последовательном развитии аварийной ситуации) факторов риска, приводящих к одному или нескольким видам риска (экономическому, экологическому, социальному). Было выявлено, что основные опасности производства связаны с нарушением технологических процессов повышением температуры в реакторе и регенераторе, повышением давления в системе газоотделитель — колонна — реактор , переполнением водоотделителя или падением уровня в нем. Эти нарушения являются возможными аварийными ситуациями. Причинами нарушений являются отказы работы оборудования либо регулирующих устройств (проскок воздуха, остановка вентиляторов, нарушение работы насосов) или отказы, связанные с технологией регенерации катализатора (увеличением кратности его циркуляции, плохой отпаркой) и т. д. В результате выявлены типовые аварийные ситуации, которые могут привести к таким факторам риска, как разлив нефтепродуктов, образование взрывоопасного облака, пожар, взрыв на территории установки с возможным последующим распространением на соседние секции. Каждый из этих факторов или их совокупность могут привести к трем видам риска — экономическому (/ )), социальному (Л2) и экологическому (йз). [c.264]

Установка Беде-Айрлесс выполнена по типу Б. Нагнетательный насос с пневмоприводом и вспомогательным оборудованием смонтированы на передвижной двухколесной тележке. Пневматический двигатель снабжен золотниковым распределителем сжатого воздуха. Насос высокого давления состоит из цилиндра с плунжером, двух клапанов и системы уплотнений. Всасывающий клапан — шариковый, перепускной клапан — щелевой уплотнения — тефлоновые. Пистолет-распылитель соединяется с основными шлангами высокого давления двухметровым гибким шлангом малого диаметра, что облегчает работу при защите труднодоступных мест. [c.239]

Основное требование, предъявляемое к автоматическому оборудованию, состоит в следующем все входящие в состав установки приборы В каждый заданный момент должны выполнять требуемые операции. Уровень и степень автоматизации хромя-тографического процесса зависят от ряда факторов, различным образом влияющих на конечные результаты. Общие требования — высокая воспроизводимость отдельных операций и способность системы работать длительное время. К автоматическим установкам, применяемым в аналитических целях, предъявляются также такие требования, как повышенная чувствительность и быстрота анализа. Конструкторы сложных автоматических хроматографов часто пытаются найти оптимальное сочетание нередко противоречивых требований. Жидкостная хроматография прошла длинный путь развития от открытых систем с колонками большого диаметра до классических систем низкого давления (вплоть до 30 атм) с колоикам диаметром 8 мм и высокоскоростных систем высокого давления. В настоящее время используются давления до 400 атм и колонки диаметром 1— 3 мм, заполненные адсорбентом с частицами диаметром меньше 10 мкм. [c.45]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса деполимеризации полимеризованного материала, олигомеров из концентрированного раствора капролактама на деполиме-ризационных установках в соответствии с рабочей инструкцией. Подготовка шихты, прием концентрированного раство-оа, фосфорной кислоты и загрузка их в деполимеризаторы. Пуск перегретого пара. Подогрев, перемешивание массы, выдержка реакционной массы при заданной температуре. Отвод водного растбора после деполимеризации на установку нейтрализации, выгрузка кубовых остатков. Контроль и регулирование количества и качества поступающего раствора, давления, температуры пара, воды и подачи ее в конденсаторы, ороп 1ения конденсаторов охлаждающим раствором при помощи контрольно-измерительных приборов и по результатам анализов. Отбор проб. Проведение анализов, предусмотренных рабочей инструкцией. Ведение записей в производственном журнале. Выполнение несложного ремонта основного и вспомогательного оборудования. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.37]

Основная масса оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов работает под избыточным давлением до 25 кгс1см , хотя имеются технологические установки с аппаратами, работающими под давлением 64 кгс/см и выше. [c.9]

Безопасная работа газораздаточной станции обеспечивается установкой на оборудовании запорной и предохранительной арматуры. На всех участках трубопроводов сжиженного газа, ограниченных запорными устройствами, устанавливаются предохранительные клапаны. На парофазных трубопроводах, идущих к всасывающему и напорному коллекторам компрессоров, устанавливаются конденсатосборники. В качестве основной запорной арматуры приняты краны со смазкой фланцевые типа КСР на давление 16,0 кГ/см . В качестве предохранительной арматуры приняты стальные предохранительные пружинные клапаны типа ППК-1 и 17с11нж на рабочее давление 16,0 кГ/см . [c.165]

На заводах искусственного волокна среда в основных производственных цехах является химически агрессивной и взрывоопасной. Электроо борудование, поставляемое комплектно с технологическим оборудованием, имеет исполнение, соответствующее той среде, где оно предназначено работать. Если технологические механизмы поставляются без аппаратов управления и защиты, то таковые выбирают с учетом воздействия на них окружающей среды — химически агрессивной, взрывоопасной и т. п. Поскольку для применения в той или иной химически агрессивной среде не всегда имеются соответствующие химически стойкие исполнения пусковых аппаратов, для установки в цехах с наличием таких сред используют пусковые и распределительные устройства в закрытом шкафном исполнении типа ПР-9000, СПУ-62 и им подобные. Однако, как показал опыт эксплуатации, голые медные токоведущие части даже в таких закрытых шкафах под влиянием химически агрессивных газов и паров (сероуглерода, серной кислоты, сероводорода и др.) покрываются слоем окиси и быстро разрушаются. Поэтому рекомендуется пусковые и распределительные устройства выносить в отдельные электропомещения. Для предотвращения попадания в электропомещения химически агрессивных газов в них создают небольшое избыточное давление. Воздух, подаваемый вентиляторами в электропомещения, должен пройти предварительную очистку от посторонних примесей или забираться па такой высоте, где эти загрязнения [c.208]

Основным показателем использования оборудования в бурении является количество метров скважин, пробуренных одним станком за месяц, к-рое исчисляется как частное от деления количества пробуренных за месяц метров скважин на общее количество наличных буровых станков. Под буровым станком, или буровой установкой, понимается комплекс оборудовапия, необходимого для бурения скважин турбобур, ротор, насосы, вышка и др. Этот показатель зависит от уд. веса действующего оборудования во всем наличном, от времени работы действующего оборудования, рационального режима его работы и от естествеппых условий (глубина залегания нефтяных пластов, пластовое давление, твердость породы, рельеф местности и др.). [c.270]