Основные определения и параметры процесса

Цель расчета любых технологических процессов — определение основных технологических параметров процесса, материальных и энергетических потоков и размеров оборудования. [c.76]

Основными рабочими параметрами процесса ректификации являются давление и температура в системе, соотношение потоков жидкости и пара (флегмовое число), число контактных ступеней. При соответствующем выборе этих параметров обеспечивается разделение исходной смеси на компоненты (фракции), удовлетворяющие определенным требованиям. [c.113]

Основными задачами исследования являются подбор катализаторов термокаталитической очистки, определение параметров процесса и разработка аппаратурного оформления узла очистки отходящих газов производства ПМДА. [c.115]

Для определения диапазона основных рабочих параметров процесса газификации проводились предварительные термодинамические расчеты по методике, изложенной в работе [5]. [c.116]

Задачей исследования было определение степени превращения гипохлоритных соединений в хлориды и основных технологических параметров процессов обезвреживания гипохлоритных сточных вод с применением формальдегида. [c.131]

М (0Н)2 0,5 2п(ОН)2 0,4 Си(0Н)2 9,4 органические соединения. В основу технологии изготовления образцов гексаферрита бария из шламов очистки сточных вод положен существующий промышленный метод получения ферритов. Для определения основных технологических параметров процесса исходный шлам исследовали методом дифференциально-термического анализа (ДТА). По его данным установлен эндотермический эффект в области температур 473-723 К, связанный с выделением химически [c.116]

В целях систематизации и выбора наиболее рациональной схемы расчета процессов и аппаратов условно разделим его на две части. К первой отнесем определение параметров процесса разделения, контролирующих качество получаемых продуктов — показателей технологического режима ко второй— определение параметров процесса, контролирующих производительность колонны,— основных размеров колонны и ее внутренних устройств. Первую часть назовем технологическим расчетом процессов и аппаратов, поскольку основным его содержанием является определение технологического режима разделения вторую часть назовем гидравлическим расчетом аппаратов, поскольку основные размеры аппарата определяются на основе гидравлических зависимостей взаимодействия двухфазных потоков пар — жидкость. [c.23]

Основные технологические параметры процесса (температура окисления и загрузка по сырью) определяются только физико-химической характеристикой исходного сырья. При осуществлении оптимальной загрузки реактора необходимо обеспечить время пребывания сырья в зоне реакции за один проход не менее 32 сек (при условии идеального смешения фаз и с учетом температуры и давления). Оптимальная загрузка реактора по сырью определяется путем деления общего расхода воздуха, подаваемого на окисление, на удельный расхО Д воздуха для данной марки битума. Отсюда следует,, что, чем выше значение удельного расхода воздуха для получения определенной марки битума, тем ниже производительность реактора по сырью. [c.118]

Прежде чем перейти к определению параметров процесса экструзии, необходимо выразить значения скоростей Ux и Uz через основные характеристики червяка и скорость его вращения. Для этого используются следующие соотношения [c.227]

Каждому режиму сушки соответствует конкретное значение константы N, следовательно, если известна зависимость N от основных внешних параметров процесса, то с помощью предварительно полученной обобщенной кривой можно найти все семейство кривых сушки данного материала от одинакового начального влагосодержания. Индивидуальная кривая семейства соответствует кинетике сушки материала при определенных внешних параметрах. [c.288]

Следует обратить внимание на два физико-химических фактора, которые определяют основные технологические параметры процесса. Прежде всего это активность катализатора, которая имеет решающее значение для определения температуры процесса. Активность широко применяемого в настоящее время фосфорнокислотного катализатора является, как известно, невысокой. Только при температуре 280-300 °С ее можно считать приемлемой для промышленных условий. При более же высокой температуре в значительной мере развиваются побочные процессы полимеризация этилена, усиленное образование эфира и др. [c.427]

Технические трудности измерения -потенциала не позволяют его использовать для определения оптимальной дозы реагента [74]. Существующие устройства для автоматического дозирования реагентов дают возможность, как правило, поддерживать только их расход, установленный на основе предварительных исследований. Поддержание оптимальной дозы реагентов для соблюдения основных качественных параметров процесса коагуляции пока еще затруднено [74]. [c.37]

Для определения параметров процесса необходимо найти основные статистические характеристики выходных кривых ( ц, а , Хд и т. д.). Методика их определения может быть заимствована из любого курса математической статистики. Отметим, что если рассматривать выходную кривую как сумму дискретных определений концентрации с,- в различные моменты времени tl, то выражения для начальных моментов находятся по формуле [c.228]

Эффективный коэффициент распределения является основным технологическим параметром процессов направленной кристаллизации. Вместе с тем при соблюдении ряда условий, отмеченных в гл. II, эту величину можно рассматривать и в качестве физико-химического параметра кристаллизации. Чаще всего для определения содержания компонента анализируют начальную часть образца, а концентрацию компонента в жидкой фазе (в любой момент кристаллизации принимают равной исходной концентрации, исходя [c.103]

Приведенные процедуры совместно с процедурами определения параметров насыщенной жидкости, давления и температуры насыщения составляют основной пакет процедур термодинамических свойств реальных газов. С их помощью реализуются процедуры определения нужных термодинамических параметров по любым двум известным. Такие процедуры непосредственно используются при решении систем уравнений термодинамических процессов в элементах проточных частей ступеней центробежных компрессоров. [c.35]

Основные характеристики технологических процессов. Упомянутые методы расчета (вместе с экспериментальными методами) позволяют приблизительно определять температуру, давление и максимальный выход — основные параметры данного химического процесса, а также состав реакционной смеси после определенного времени реакции. [c.27]

Основные черты обеих моделей весьма схожи. Например, в них может учитываться обратное перемешивание, обе они требуют экспериментального определения параметров модели (упомянутые выше опыты Де Грота Однако в моделях имеются и некоторые различия. Затруднения при использовании диффузионной модели для непрерывной фазы заключаются в том, что перспективы теоретического расчета величины Едр весьма ограничены. Значения Еор, принимаемые для расчетов, намного больше коэффициентов диффузии, вычисленных для неподвижных слоев. Очевидно, найденные экспериментально или принятые высокие значения др обусловлены прохождением пузырей, как это четко отражено в модели противотока с обратным перемешиванием. Таким образом, можно утверждать, что модель противотока с обратным перемешиванием значительно лучше (кстати, и проще) описывает процесс, чем диффузионная прямоточная модель для непрерывной фазы. [c.274]

Конструкция реактора должна обеспечивать поддержание определенных значений следующих основных параметров процесса 1) времени реакции 2) температуры в различных точках реакционной зоны 3) давления в реакторе 4) скорости массопередачи к активной поверхности катализатора и между фазами (для многофазных процессов) 5) активности катализатора. [c.261]

Состав продуктов реакции контролируется не только термодинамическим равновесием, но часто и кинетическими факторами. Алкилирование ароматических углеводородов — сложный процесс, состоящий из ряда взаимосвязанных между собой реакций, таких, как алкилирование, изомеризация, диспропорциони-рование, переалкилирование, полимеризация и т. д. Расчеты равновесия процесса с учетом побочных реакций являются сложной задачей, которая в определенной степени была решена рядом исследователей [9, 10]. Тем не менее термодинамические расчеты по упрощенной схеме процесса алкилирования, в которой, не учитывается ряд стадий и побочных реакций, целесообразно использовать для определения основных параметров процесса, необходимых для его оптимизации. Термодинамический расчет алкилирования бензола этиленом и пропиленом в газовой и жидкой фазах детально рассмотрен в работе [10] и при необходимости может быть использован читателями. Сведения для термодинамических расчетов алкилирования бензола, толуола, ксилолов и других алкилароматических углеводородов можно заимствовать из работы [11]. [c.15]

Статистическое описание основано на обработке экспериментальных данных. Исследуемый объект характеризуется вектором факторов, определяющих целевую функцию или выходные параметры. Планируя эксперимент, набираются данные для определения коэффициентов зависимости между входными и выходными параметрами процесса. Имеется, по существу, бесконечное число вариантов установления такой зависимости на основе статистического анализа. Основная трудность заключается в выборе вектора состояния, элементы которого действительно характеризовали бы поведение реального процесса, а также в получении зависимости, допускающей не только интерполирование, но и экстраполирование решения за пределы области определения коэффициентов этой зависимости. [c.17]

Сложнее вопрос о быстродействии для итерационных методов. Во-первых, сходимость метода обеспечивается при выполнении определенных для каждого метода условий. Например, при решении уравнения /(Г) =0 по формуле (1-24) процесс будет сходящимся, если / (Г ) < 1. Во-вторых, количество итераций, которое необходимо выполнить для получения решения, зависит от начального приближения и требуемой точности. Чем ближе начальное приближение к истинному решению, тем быстрее оно будет достигнуто. Более того, от начального приближения зависит вообще возможность получения решения. В связи с этим одной из сложных проблем при использовании итерационных методов является обеспечение сходимости решения в широком диапазоне изменения начальных условий и параметров процесса. Решению этой проблемы уделяется основное внимание при разработке универсальных моделирующих алгоритмов. [c.24]

В этой связи возникают следующие задачи а) разработка математических моделей, учитывающих существенную нестационарность процессов полимераналогичных превращений сополимеров б) определение параметров этих моделей и проверка их адекватности в) исследование основных закономерностей процессов с помощью разработанных моделей. [c.336]

Чтобы вся внутренняя поверхность катализатора была равнодоступна реагирующим молекулам, надо уменьшать размеры таблеток, но при этом быстро возрастает сопротивление слоя катализатора движению газовой смеси и возрастают энергетические затраты на продувку большой массы газа через слой катализатора. Для определения оптимальных размеров таблеток катализатора и основных параметров процессов в химическом реакторе надо знать зависимость скорости реакции от размеров таблеток, их пористости, активности катализатора, скорости движения газовой смеси и ряда других факторов. Особенно велико влияние размеров таблеток катализатора на скорость гетерогенно-каталитических процессов в жидкой фазе, так как коэффициенты диффузии в этой фазе примерно на четыре порядка меньше коэффициентов диффузии в газовой фазе. Если на катализаторе протекают параллельные или последовательные реакции, то размеры таблеток могут повлиять на селективность процесса. [c.648]

В технической литературе можно найти многочисленные и весьма разнохарактерные формулы и графики для определения параметров технологических процессов в кипящем слое и основных элементов реакторов. Авторы приводят в книге те формулы и графики, которые, по их мнению, наиболее целесообразны для расчета каталитических реакторов кипящего слоя. Прим ение формул и графиков иллюстрируется типовыми расчетами. [c.5]

Для проверки эффективности предложенного способа и определения основных техяолоричеоких параметров процесса проведена серия лабораторных опытов. В поглотительную склянку загружали взвешенную пробу кислой смолки и через нее барботировали горячий коксовый газ после подогревателя сульфатного отделения. Содержимое поглотительной склянки анализировали на сэ- [c.135]

Научно-исследовательскими институтами накоплен значительный материал по изучению процессов биологической оч г-стки промышленных сточных вод различного состава. Это дает возможность подойти к определению основных общих закономерностей процессов биологической очистки и создать ускоренные методы исследования этого процесса. Однил из таких методов может быть определение параметров процесса на оснозс проведения санитарно-химических анализов сточных вод, определения кинетики биохимического потребления кислорода, исследования токсичности сточных вод к бактериальной флор биохимических окислителей (опыты на развитие микроорганизмов), а также сопоставление результатов указанных исследований с эталонными данными, которые должны быть подготовлены в результате изучения и обобщения данных ранее вынолне ных исследований. [c.34]

За последнее время изменилось и отношение к процессам перегонки и ректификации. Если до 70-х годов основное внимание исследователи обращали на изучение гидродинамики и массопере-дачи в ректификационных аппаратах с целью повышения их производительности, то на сегодня главными задачами практики и научных исследований стали принципиальные вопросы технологии — проблема синтеза технологических схем с определением оптимальных параметров процессов разделения, обеспечивающих повышениеглубины отбора целевых компонентов, улучшение качества продуктов и снижение энергетических затрат на разделение. [c.6]

При отвлеченном определении элемента процесса (аппаратурнопроцессной единицы) в гл. 2 отмечалось, что в материальном производстве следует различать предмет труда, средство (орудие) труда и человеческую деятельность, которая осуществляет взаимодействие предметов и средств труда. Было показано также, что в образовании этого взаимодействия человек играет исключительную роль, которая заключается в том, что из определенного общего числа переменных он выбирает необходимые технологические параметры. Этот свободный выбор составляет основное содержание не только проектирования, но и руководства производством и необходим потому, что число решающих естественных законов меньше общего числа технологических параметров. Таким образом, мы пришли к понятию степени свободы элемента процесса, которое показывает, сколько технологических параметров нужно выбрать в качестве необходимых характеристик элемента процесса. Степени свободы, следовательно, представляют собой данные об элементе процесса сущность их заключается в определении числа воздействий человека на средство труда в данном элементе процесса. С этой точки зрения, не имеет значения, каким образом человек будет устанавливать значения технологических параметров. Если для этой цели он установит регуляторы на оборудовании, то число их должно точно соответствовать числу степеней свободы. Установка автоматического регулятора на оборудовании не изменит отношений между человеком и средством труда, но обусловит управ.тение процессом. [c.43]

Задачи оптимизации можно далее классифицировать как статические и динамические. Они существенно отличаются по методам решения. В статических задачах решение находится в виде числовых значений (например, определенных параметров проведения установивщегося процесса). В динамических задачах решение определяется в виде функций времени (например, изменения во времени количества заданного продукта реакции). Последняя задача является более сложной и трудоемкой. Основные принципы стати-, ческой и динамической оптимизации можно найти в работах, посвященных этим вопросам. [c.487]

Рассмотрена оценка оптимальных параметров процесса фильтрования при постоянной разности давлений на основе экономической эффективности. В качестве критерия оптимизации выбран приведенный доход от работы фильтровальной установки [340]. Применительно к циклу работы фильтра, включающему операции фильтрования и промывки осадка, а также вспомогательные операции, получено в общем виде соотношение для определения объема фильтрата, отнесенного к единице эксплуатационных затрат, С в м -руб . Из этого соотношения найдено уравнение, позволяющее находить экономически оптимальную продолжительность операции фильтрования. Для процесса, когда ф.п=0 и стоимости операций фильтрования и промывки в единицу времени одинаковы, установлено оптимальная продолжительность основных операций во столько раз больше продолжительности вспомогательных операций, во сколько раз стоимость вспомогательных операций в единицу времени больше соответствующей стоимости для основных операций. Из уравнений для объема фильтрата и толщины осадка за один цикл работы фильтра сделаны следующие практически важные выводы оптимальная производительность фильтра, соответствующая минимуму экономических затрат, при любом сопротивлении фильтровальной перегородки соответствует оптимальной производительности фильтра при i ф.п=0 для обеспечения оптимальной производительности фильтра при любом сопротивлении фильтровальной перегородки толщина слоя осадка должна быть равна его,оптимальной толщине при ф.п = 0. Аналогичная независимость наибольшей производительности фильтра от сопротивления фильтровальной перегородки установлена ранее (с. 291). Следует также отметить аналогию между формами кривых, полученных в рассматриваемом исследовании в координатах т — Стсф1 (здесь /Сф1 — стоимость операции фильтрования в единицу времени в руб-с м ), и ранее приведенных в координатах т-и7уел (с. 306). [c.309]

Полнота информации. Несмотря на значительные различия в качественном составе, объеме и условиях получения информации, необходимой для решения конкретной технологической задачи, можно отметить основные требования по полноте проведения экспериментов а) исследования должны охватывать по возможности широкую область изменения параметров, поскольку модели в большинстве случаев обладают плохими прогнозируюш,ими свойствами (особенно эмпирические) б) при определении составов продуктов химической реакции, ректификационной колонны, экстракции и т. д. необходимо по возможности идентифицировать каждый компонент смеси, поскольку это имеет принципиальное значение при проектировании химического производства и определяет структуру технологической схемы (выбор аппаратов, организацию рециклов, рекуперацию энергии и т. д.) объединение индивидуальных компонентов в групповые не должно производиться в эксперименте в) для повышения достоверности идентификации моделей необходимо иметь возможность прямого измерения промежуточных параметров процесса (например, концентрацию адсорбированных на поверхности катализатора веществ). Соответственно и методики обработки экспериментов должны учитывать эти возможности. [c.63]

Итак, алгоритмизация этапа технологического расчета единяц оборудования состоит в разработке соответствующего математического описания, выборе метода решения системы уравнений этого описания, определении параметров, установлении адекватности модели реальному объекту, т. е. в разработке математической модели объекта. Независимо от функционального назначения элемента схемы математическая модель должна строиться по модульному принципу, причем таким образом, чтобы можно было иметь возможность при необходимости достаточно легко внести нужные изменения (дополнения или расширения функций) в модель без ее значительной переработки. Основная функция модели состоит в сведении материального и теплового балансов — получении выходных данных потока по входным. В зависимости от назначения математического описания отдельных явлений процесса (фазовое и химическое равновесие, кинетика массопередачи, гидродинамика потоков и т. д.) общее математическое описание может быть существенно различным. Важно при создании модели не нарушать общей ее структуры, т. е. иметь возможность использования единых алгоритмов решения. [c.141]

Расчет процессов расслаивания жидких систем включает два основных этапа установление факта наличия многофазности и определение характеристик процесса расслаивания. Первый этап связан с расчетом фазового равновесия, а второй — с определением параметров режима и времени пребывания жидкости в аппарате. Эти вопросы рассмотрены ниже и предложены соответствующие модели для расчета равновесных составов и гравитационных декантаторов. [c.286]

Нестационарность параметров приводит к определенным трудностям как при моделировании, так и непосредственно при эксплуатации производств. Трудности при моделировании непосредственно связаны с тем, что используется в основном математический аппарат дифференциальных и интегродифференциальных уравнений, решение которых сопряжено со значительными затратами машинного времени. Поэтому оперативное моделирование для прогноза поведения процесса с помощью точных моделей, основанных на диффсропциа.чьных уравнениях, не всегда возможно. Что касается эксплуатации таких производств, где время окончания стадии является основным фактором, зависящим от множества параметров процесса, то оптимальное ведение последнего требует соответствующих средств сбора, обработки и передачи информации, а также системы управления. [c.525]

Основой для составления математического описания реакторного процесса являются уравнения, описывающие гидродинамику потоков перерабатываемых и получаемых продуктов. В зависимости от этого и классифицируются реакторы по типам. По двум основным моделям потоков различают два типа реакторовг реактор идеального перемешивания и реактор идеального вытеснения. При выборе модели потока учитываются следующие факторы [5] модель должна отражать физическую сущность реального потока при относительной простоте математической формулировки должен существовать метод либо экспериментального определения параметров модели, либо аналитического их расчета структура потоков должна быть удобна для расчета конкретного процесса. [c.21]

Описанные выше инстэументальные методы пригодны лишь на этапе изучения процессов структурирования в НДС. Для использования знаний о точках структурных фазовых переходов в промьш1ленности необходимо иметь метод экспресс-определения этих точек на технологической схеме для любого процесса и изменения их положения при смеие технологического режима или изменении состава сьфья. Для этого нами была создана модель иерархического структурирования НДС в процессах жидкофазного термолиза с использованием фрактальных механизмов агрегирования. Эта модель реализована в виде компьютерной программы. С ее помощью можно осуществить автоматизированный процесс, в котором анализаторы технологических параметров процесса и качества сырья задают исходные данные для модели и расчет, произведенный в реальном режиме времени, при помощи обратных связей позволяет соответствующим образом изменять ход процесса. Ниже мы приведем разработанные нами основные механизмы этой модели. [c.15]

Основная задача изотермической динамики адсорбции в неподвижном слое адсорбента была сформулирована академиком М. М. Дубининым [6] и заключается в предвычисленин основных функций процесса динамики адсорбции (L, t) и a(L, t) на основе знания уравнения изотермы адсорбции и основных коэффициентов уравнения кинетики. Задача определения параметров изотермы ТОЗМ и эффективных коэффициентов внутренней диффузии на основе минимального экспериментального материала решена нами в предыдущих разделах. Здесь рассмотрим математическую модель однокомпонентной изотермической динамики адсорбции в неподвижном слое зерен адсорбента для реальных сорбционных процессов. Вообще, как и при моделировании любых физических процессов, в динамике адсорбции принято использовать модели различной сложности в зависимости от поставленной цели. Цель нашей работы — получение аналитических решений системы уравнений, описывающих реальный динамический процесс в системе адсорбируемое вещество — адсорбент как в линейной, так и нелинейной области изотермы с учетом различных размывающих эффектов. Аналитические решения позволят сравнительно легко проанализировать зависимость процесса от основных физико-химических параметров, определяющих равновесные и кинетические свойства системы, а также переходные функции процесса. Математическая модель однокомпонентной динамики адсорбции в неподвижном слое зерен адсорбента включает следующие основные уравнения. [c.58]

Основное назначение периодической ректификации - определение состава нефти или нефтепродукта по ИТК или выделение определенной фракции из исходного образца. При периодической ректификации в отличие от непрерывной постоянно изменяются по времени следующие параметры процесса состав и количество загруженного в куб вещества, состав получаемого ректификата, температура, и состав фаз по высоте колонны и фпегмовое число. Это накладывает свои особенности на методику проведения анализа и в какой-то мере осложняет его воспроизводимость. [c.79]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология