Время охлаждения изделия при лить

Продолжительность цикла литья, как указывалось выше, определяется, в основном, длительностью охлаждения изделия в форме до температуры, при которой время релаксации внутренних напряжений должно быть достаточно большим для предотвращения изменения формы изделий при эксплуатации. Поэтому очень важно определить минимальное время охлаждения [63]. Нормальное время охлаждения изделия 2п до заданной температуры связано с коэффициентом [c.213]

Саморегулирующаяся литьевая машина должна автоматически регулировать основные технологические параметры литья. Кроме указанных основных параметров, необходимо также автоматически регулировать в цикле время выдержки материала в форме под давлением и время охлаждения изделия в форме. Температура расплавленного материала регистрируется термодатчиком сопла, а температура формы — термодатчиком формы. Для регулирования температуры материала в цилиндре можно изменять скорость вращения шнека или давление пластикации, а также температурный режим цилиндра. Для регулирования скорости вращения шнека привод шнека должен осуществляться от гидромотора с плавно изменяющейся скоростью вращения. Для регулирования давления пластикации в цикле можно применять специальное гидравлическое устройство, позволяющее автоматически изменять расход масла в гидросистеме при отходе шнека назад. [c.254]

Определение длительности рабочего цикла чисто аналитическим методом весьма затруднительно и практикуется редко. Поэтому расчеты дополняются экспериментальными данными. Продолжительность отдельных операций при литье под давлением приближенно можно определить по кривой изменения давления в форме. Время заполнения формы графически определяется точкой пересечения линии, параллельной оси времени, и прямой, проведенной касательно убывающей части кривой, характеризующей режим охлаждения изделия. Время охлаждения определяется как разность продолжительности всего цикла и времени, необходимого для заполнения формы. Длительность цикла графически определяется точкой пересечения продолжения кривой с линией, проведенной в ее нижней части и соответствующей установившемуся режиму давления. [c.222]

Центральная часть литого изделия всегда имеет меньший уровень ориентации, потому что время охлаждения расплава в центральной части гораздо больше и проходит в условиях практически полного отсутствия ориентационных напряжений сдвига. Продольный градиент давлений после затвердевания впуска или полностью исчезает, или оказывается весьма мал. Поэтому одновременная температурная усадка внешних слоев и возможность релаксации ориентационных напряжений приводит к практически полному спаду ориентации в центральных слоях отливки, [c.440]

Оптимальному термостатированию формы необходимо уделять повышенное внимание. Оно в значительной мере определяет время охлаждения, а тем самым и время цикла, и оказывает большое влияние, особенно у частично кристаллических термопластов, на склонность к короблению, способность выдерживать точность размеров, то есть на качество литых изделий. [c.24]

При остывании смеси в литьевой форме в первую очередь затвердевают верхние слои материала, образуя корку, тогда как середина остается еще горячей. Между ею и поверхностной коркой по мере остывания развиваются растягивающие усилия — внутренние напряжения. Они относительно невелики, если изделия остывают медленно. Поскольку время охлаждения ограничено (из соображений производительности литьевой машины), каждое изделие приобретает большее или меньшее внутреннее напряжение. При этом могут преобладать силы, направленные от наружных слоев к центру или, наоборот, от центра к наружным слоям. При превышении предела прочности тех или иных слоев материала возникает деформация литья, которая выражается в [c.149]

Охлаждение изделий в форме является главным фактором в снижении длительности цикла литья толстостенных изделий. Времена заполнения формы и охлаждения очень [c.140]

После заполнения формы расплавом термопласта червяк некоторое время находится в переднем положении, чем достигается компенсация усадки материала. Затем он начинает вращаться и, пока изделие охлаждается, подает расплав в переднюю часть цилиндра для следующего цикла литья. По окончании охлаждения изделие удаляется, а червяк находится в заднем положении и, как правило, уже неподвижен. Таким образом, пластикация должна осуществиться за период охлаждения детали. При литье тонких изделий это время весьма незначительно. Поэтому соотношение между массой отливки, ее толщиной и продолжительностью охлаждения имеет большое значение для определения продолжительности пластикации. [c.88]

При литье под давлением расплав термопласта впрыскивается в холодную полость формы, затем подвергается действию гидростатического давления и охлаждается, по-существу, в условиях постоянного объема. Гидростатическое давление при охлаждении падает до нуля, и при дальнейшем охлаждении возникает отрицательное давление расплава внутри жесткой оболочки изделия, которая образовалась к этому времени. Установление нулевого давления влияет на дальнейшее поведение изделия во время охлаждения. [c.135]

При литье очень тонкостенных изделий продолжительность заполнения формы и продолжительность охлаждения изделия приблизительно одинаковы. Охлаждение в основном происходит во время заполнения формы, и поэтому давление и температура, требуемые для заполнения формы, сильно зависят от степени охлаждения полимера в форме. Большое влияние на продолжительность охлаждения оказывают ориентационные напряжения, поскольку они снижают теплостойкость изделий. Продолжительность заполнения формы составляет большую часть цикла литья, поэтому минимальное время цикла литья характеризует способность полимера легко заполнять форму. [c.249]

В производственном цикле литья под давлением пластикация полимера происходит одновременно с охлаждением изделия, которое продолжается короткое время, так как температура формы в момент впрыска расплава сравнительно невысокая. В силу указанных причин метод изготовления изделий литьем под давлением прогрессивнее, чем прессование. Достоинством метода литья под давлением является также и то, что изделия, получаемые этим методом, требуют незначительной дальнейшей обработки. [c.86]

Температуру формы поддерживают в пределах 60—120°С и строго регулируют, чтобы предотвратить преждевременный переход материала в твердое состояние в литниковых каналах. Необходимо обеспечить равномерный и постоянный нагрев формы. При большой скорости литья температура формы может быть несколько понижена, что позволяет сократить время охлаждения материала в форме. Скорость охлаждения изделия в форме влияет на степень кристалличности материала в изделиях. [c.219]

Сополимеры обладают хорошей текучестью при определенной температуре и относительно небольшой вязкостью расплавов. Эти особенности позволяют. за короткое время изготовить изделия сложной конфигурации. Прессование можно проводить при 104—177°, а литье под давлением— при 135—200° С. Давление прессования достигает 35—350, а давление при литье 500—2100 кгс/см . Вследствие быстрой кристаллизации сополимеров при 80—100° С нет необходимости в быстром охлаждении прессформ, приводящем к получению аморфных мягких материалов. [c.282]

Применяется для изготовления изделий технического назначения и народного потребления. Перерабатывается в изделия литьем под давлением а экструзией. Рекомендуется [6] при переработке литьем под давлением поддерживать температуру расплава в пределах 170—200 °С при удельном давлении 100—120 МПа температура формы рекомендуется в пределах 50— 70 °С время выдержки под давлением — 20—30 с, а время охлаждения — 30-60 с. [c.365]

Прообразом этого метода является применявшееся еще в древние времена литье металлов в полую форму. Однако из-за очень высокой вязкости расплавы полимеров не удается наливать в формы. Силы тяжести оказывается недостаточно для того, чтобы вызвать течение расплава с заметной скоростью. Поэтому расплав приходится впрыскивать в полость формы при помощи специального плунжера. И даже после того, как форма заполнена и процесс охлаждения начался, туда необходимо подать дополнительное количество полимера, чтобы скомпенсировать термическую усадку, сопровождающую процесс охлаждения, и обеспечить точное воспроизведение конфигурации внутренней полости формы. Многообразие изделий, производимых методом литья под давлением, огромно — от крошечных шестерен до таких больших изделий, как автомобильные бамперы и ванны. Большинство полимеров, включая композиционные наполненные [c.20]

После пуска литьевой машины обогрев формы прекращают, горячую воду отключают и впускают холодную для охлаждения формы, так как в процессе литья форма нагревается за счет поступающего в нее материала. После выдержки 2—5 мии, необходимой для заполнения формы (время выдержки зависит ст конфигурации и толщины изделия), дают обратный ход, форма разнимается и изделие, остающееся в подвижной части формы, выталкивается с помощью выталкивателей. Литниковая система легко отламывается, а следы от нее зачищаются напильником и наждачной бумагой. [c.124]

На рис. 186-г приведена схема литья изделия Е в свинцовой форме. Стальной полированный эталон Л погружается в расплавленный свинец . После охлаждения образуется свинцовый чехол В , который снимается и в дальнейшем является формой для литья изделий. Он заполняется жидкой смолой Г и ставится в шкаф Д , где и выдерживается при нужной температуре определенное время до затвердевания. [c.587]

Главный вид (рис. 2) показывает форму в замкнутом состоянии. В левой станции формы осуществляется литье внутренней окрашенной части р) чки узел впрыска расположен на оси а. Одновременно в правой станции формы отливается внешняя прозрачная часть ручки с помощью узла впрыска, находящегося на оси 6 заполнение осуществляется через литниковую втулку 22, частично вводимую в формующую полость против усилия пружины 23. Толщина стенки внешнего слоя отливаемого изделия требует интенсивного охлаждения поэтому формообразующая вставка полости У5 имеет охлаждающ то спираль. После отверждения отлитого изделия форма раскрывается и готовое изделие выталкивается. Это происходит в позиции, изображенной в правой части чертежа (рис. 4) за счет перемещения выталкивающей штанги 12 с помощью пневматического цилиндра 20. Только после этого процесса, во время дальнейшего движения раскрытия формы за счет поднятия крючка (захвата) 25, при котором штифт 26 набегает на кулачок штока 24, освобождается плита 4, удерживаемая в определенном положении ограничительными винтами 30. Плиты 5,6 с формообразующими знаками 11, один из которых держит предварительно отлитую цветную заготовку внутренней части ручки, выходят теперь из плиты 4 настолько, чтобы плиты 5,6 могли быть развернуты под плитой 4 на 180°. Таким образом, при повторном смыкании формы свободный формообразующий знак попал в позицию предварительного впрыска, а предназначенный для внутренней части знак — в свою позицию окончательного впрыска. Движение вращения осуществляется через вал 16, который имеет посадочное место, размещенное в плите 5. Зубчатое колесо 17, установленное на противоположном конце вала, входит в зацепление с зубчатой рейкой 18, приводимой в движение от пневматического цилиндра 19. [c.230]

Расплавы термопластов могут находиться в камере пластикации машины достаточно длительное время. Пластично-вязкие свойства реактопластов, напротив, весьма неустойчивы во времени из-за интенсивно протекающего процесса отверждения массы при нагревании. Поэтому формование реактопластов возможно только в Очень ограниченный период пребывания материала в вязкотекучем состоянии. Поскольку реактопласт при отверждении переходит в. неплавкое и нерастворимое состояние, то надо избегать долгого пребывания его нагретым в материальном цилиндре машины. Кроме того, при литье под давлением реактопластов форма все время поддерживается нагретой до температуры, соответствующей температуре переработки, так как изделия выталкивают из формы без охлаждения. Вообще, в отличие от литья под давлением термопластов, при переработке реактопластов масса заполняет форму практически в изотермических условиях, поэтому нельзя допускать отверждения ее даже у стенок формы до окончательного заполнения последней. [c.6]

Метод трансферного прессования является одним из лучших для прессования термореактивных материалов. По продолжительности цикла прессования он приближается к методу литья под давлением. Однако трансферное прессование отличается от метода литья под давлением тем, что форма все время нагрета до температуры прессования и изделия из отвержденных термореактивных материалов можно выталкивать из форм без охлаждения. [c.105]

Центробежное литье. Как уже отмечалось, возможности литья иод давлением 01ранпчепы верхним и нижним пределом толщины стенки, а также габаритами изделия. Модернизация метода (литье с предварительным поджатием материала, литье при пониженном давлении и др.) только частично решает новые задачи по формованию изделий из термопластов. Высококачественные изделия с толщиной стенки более 6 мм, а также сплошные изделия могут быть получеи , методом центробежного литья, который заключается в заливке расплава термопласта в бьгстровращающуюся форму с последующим охлаждением при вращении [221—223]. Установки такого типа обычно состоят из устройства для подогрева и расплавления гранул, одной или нескольких центробежных форм, а также устройства для дополнительной подачи материала в форму во время охлаждения для компенсации усадки при производстве сплошных изделий. Основное достоинство метода по сравнению с литьем под давлением состоит в отсутствии мощного узла смыкания, который в значительной степени определяет стоимость литьевых машин. Давление при центробежном литье обычно не превышает [c.190]

Основным параметром, определяющим производительность литье вой машины, является время охлаждения в форме. Исследования [78 показали, что оптимальной температурой формы можно считаг 40-60 °С. При этом продолжительность охлаждения зависит от голщя ны стенки сформированного изделия (рис. 10.5) [75]. [c.250]

Термическая обработка. Вид термической обработки зависит от назначения изделия н стадии технологического процесса. Сердечники твэлов обычно подвергают Р-закалке для создания мелкозернистой квазя-изотропной структуры. При изготовлении листов и проволоки используют отжиги для уменьшения наклепа и получения мелкозернистой рекри-сталлизованной структуры, р-термообработка заключается в нагреве урана до температур образования Э-фазы, выдержке для обеспечения полноты а- -Р-превращения и охлаждения до температур нижней области а-фазы. Рекомендуется проводить закалку сразу после окончания а->-Р-превращения, чтобы избежать роста зерна. Однако на практике это Время немного увеличивают, чтобы выровнять состав сплава и улучшить структуру при последующем охлаждении. Благодаря увеличению анизотропии, которым сопровождается р->а-превращение, решетка урана во время Р-закалки испытывает сильную деформацию. Поэтому Р-закалеи-ный уран обычно отжигают при 500—580 °С для снятия напряжений. Р-закалка является стандартным способом получения необходимых структуры и свойств сердечников твэлов. Для выравнивания режимов Р-закалки необходимо ограничивать время пребывания изделий на воздухе при переносе их в закалочную среду и контролировать скорость охлаждения образца в закалочном баке. Если р-закалке подвергают изделия после а-деформации, основная задача Р-закалки — снять текстуру. При термической обработке литых заготовок основная задача Р-закалкн — измельчение зерна. [c.620]

Изучение влияния условий литья на качество изделий проводили на стандартных металлизированных образцах размером 76,2X50,8X3,2 мм. Образцы изготовляли на литьевой машине с предпластикатором и максимальным весом отливки 50 г. Время пребывания пресс-формы в разомкнутом состоянии 3 сек, продолжительность впрыска 15 се/с, время охлаждения 40 се/с. Заданный цикл литья поддерживался постоянным при всех значениях температуры расплава, скорости впрыска и температуры пресс-формы. [c.131]

Для очень тонкостенных изделий время заполнения и время охлаждения примерно одинаковы. Охлаждение в основном успевает произойти во время заполнения прессформы, результатом этого часто оказывается недопрессовка изделий. Величины давления и температуры литья, необходимые для заполнения пресс-формы, будут очень сильно зависеть от процесса охлаждения в прессформе. При литье тонкостенных изделий продолжительность охлаждения сильно зависит от степени ориентации вследствие существенного понижения теплостойкости. Время заполнения такой прессформы также составляет значительную часть литьевого цикла. В этом случае минимальное время цикла является критерием способности полимера быстро заполнять прессформу и мерой возникающей при этом ориентации материала. [c.420]

В случае литья толстостенных изделий диаграмма режима формования определяет главным образом условия заполнения прессформы. Охлаждение, которое происходит во время заполнения прессформы, очень незначительно. Минимальное время цикла определяется в основном временем охлаждения изделия. Влияние времени заполнения и степени ориентации очень невелико. [c.420]

Расчет параметров многопозиционных литьевых машин. Объем отливки, площадь литья, давление литья, скорость впрыска, ход подвижной плиты задаются так же, как и пр 1 проектировании однопозиционных машин. Так как револьверные машины специализируются на определенных изделиях, площадь литья и параметры форм (ход и максимальное расстояние между плитами) должны корректироваться этим ассортиментом. При расчете револьверных машин задаются технологические характеристики цикла 1) время охлаждения (отверждения) лзделия, 2) время выдержки под давлением, 3) время впрыска (необходимая скорость впрыска). [c.346]

Наиболее совершенным методом изготовления изделий из пластических масс является литье под давлением. Суш,ность метода заключается в следующем композицию нагревают в материальном цилиндре литьевой машины до состояния текучести и затем под высоким давлением подают через сопло в холодную преессформу, где происходит формование и затвердевание изде,-лия. В отличие от метода горячего прессования, при данном методе время пребывания изделия в прессформе составляет всего несколько секунд (ровно столько, сколько необходимо для охлаждения изделия, во избежание деформации). Отсутствие, по существу, выдержки изделия в прессформе значительно увеличивает производительность агрегата по сравнению с методом горячего прессования. Очень важным фактором при литье под давлением является точное соблюдение технологического режима. Это достигается путем правильного выбора числа литниковых каналов и их сечения, температуры и давления литья. Эти факторы можно определить только экспериментально. Метод литья под давлением применяют в настоящее время лишь-для переработки термопластичных материалов, так как термо-реактивные композиции под влиянием тепла могут перейти в неплавкое состояние еще до того, пока они примут необходимую форму. [c.233]

При литье под давлением neooxoaH.xuj обеспечить быструю п.мастикацию материала, подачу его в форм и охлаждение из-.1ели/1, При длительном охлаждении изделия в форме время пребывания материа.та в ии.шилре также увеличивается. [c.213]

В процессе поликондепсации обогрев следует регулировать таким образом, чтобы реакционная масса была все время в текучем состоянии. Обычно это достигается нагреванием исходных компонентов в начале реакции до температуры, при которой они переходят в состояние расплава или в раствор по мере образования в процессе поликондепсации продуктов с более высокой температурой плавления обогрев постепенно усиливают. При проведении поликопденсации в условиях опытной установки полимер после окончания реакции можно охладить и получить в виде блока. При более крупном производстве расплавленный полимер выдавливают инертным газом через обогреваемый нижний вентиль автоклава или полимеризатора. Чтобы избежать образования плохо обрабатываемых блоков полимера, расплав выпускают в виде топкой струи, которая принимается на мотовило, образуя после охлаждения тонкую твердую ленту. Затем эта лента механически режется на мелкие кусочки ( кронжу ). В таком виде полимер удобно перерабатывать в волокна из расплава или в другие изделия литьем под давлением либо каким-нибудь другим методом формования. Размер кроп1ки зависит от устройства измельчителя. [c.113]

Так же как и при литье металлов, конструкция формы для литья полиамидов должна быть тщательно продумана, особенно при изготовлении изделий с жесткими допусками на размеры. Допуски должнул учитывать усадку в форме, обусловленную отверждением полимера. Для ненаполненного поликапроамида линейная усадка составляет 3—4%. Должна быть предусмотрена возможность вентилирования формы. В конструкции формы должны отсутствовать резкие переходы по сечению, так как при этом возникает ряд трудностей, связанных, например, с тем, что при охлаждении отливки теплоотдача от поверхности более тонких стенок осуществляется быстрее, чем от толстых стенок. Если поперечное сечение изделия несимметрично, то из-за различия скоростей охлаждения может происходить коробление отливки или же могут возникать внутренние напряжения, которые не заметны сразу после литья, но приводят к деформации детали через некоторое время в процессе эксплуатации. [c.203]

Литье под давлением рассматривается в последней, VIII главе монографии. Этот наиболее распространенный в настоящее время метод изготовления изделий из термопластичных и термореактивных полимеров еще не имеет полного математического описания. Качественная картина процесса довольно хорошо известна. Она распадается на два этапа 1) приготовление порции расплава, необходимой для формования изделия, и впрыск ее в холодную форму 2) охлаждение расплава до температуры теплостойкости и извлечение готового изделия. [c.13]

В настоящее время эта технология более соверигенна — литье под давлением происходит с использованием газа и воды, что позволяет добиться более однородной структуры полимерного. материала и оптимизировать охлаждение полых участков изделия. Таким образом, сокращается цикл литья и снижается вероятность коробления изделия. [c.33]

В этом случае на всех позициях стола устанавливаются одни лишь нуансонные половины форм, в то время как единственная матрица прикрепляется к мундштуку головки червячного пласти- катора. На позиции совмещения и смыкания пуансона и матрицы происходит впрыскивание массы в форму, а при повороте на 45— 90° и далее изделия, охватывающие пуалсоны, перемещаются на них в следующие 3—6 позиций охлаждения и, наконец, выбрасываются гидравлическим толкателем в приемник. При таком методе литья изделие находится в форме под давлением лишь весьма короткое время, достаточное, впрочем, для получения качественных отливок тонкостенных изделий. Дальнейшее охлаждение происходит на открытом пуансоне и протекает поэтому тоже быстро. [c.410]