Крекинг начальная температура

Для некоторых термических процессов трубчатая печь является одновременно и реактором в начальной части змеевика осуществляют нагревание сырья до температуры реакции, а остальной участок труб служит для компенсации затрат тепла.на крекинг. Если температура термического процесса умеренная (480—520 °С) и время реакции измеряется минутами (термический крекинг под давлением) и даже часами (замедленное коксование), то тепло, аккумулированное частично превращенным сырьем в нагревательно-реакционной печи, используется затем для дальнейшего углубления процесса в выносной реакционной камере без внешнего обогрева (рис. 3). Затраты тепла на реакцию в подобных камерах сопровождаются снижением температуры реакционной смеси, т. е. камера работает в режиме, близком к адиабатическому. [c.26]

Теплота крекинг-остатка, выходящая из крекииг-устаиовки, использует я для прогрева нефти, которая поступает в нее на переработку. Найти среднюю разность температур между обогревающим крекинг-остатком и нагреваемой нефтью, если начальная температура крекинг-остатка составляет 300 °С и конечная 200 °С, а нефти — 25° и 175 °С соответственно. [c.234]

Если крекинг рассматривать как одностадийный процесс, протекаюш,ий по схеме сырье — продукты , то адиабатический процесс может быть описан двумя дифференциальными уравнениями, учитывающими изменение по объему реактора массы сырья и его температуры (принимается, что температуры сырья и катализатора одинаковы и что начальная температура процесса есть температура теплового равновесия поступающих в реактор сырья и катализатора) [c.367]

Регенерация. Основными факторами, определяющими скорость экзотермической реакции окисления кокса на катализаторах крекинга, являются температура и давление в регенераторе, удельный расход воздуха и содержание кислорода в регенерирующем газе, начальное содержание и элементный состав кокса, условия его образования (сырье, режим крекинга) и степень окисления при регенерации, свойства катализатора, эффективность массо- и теплообмена в системе, парциальное давление водяного пара и др. [c.148]

Основными факторами, определяющими скорости реакций окисления кокса на катализаторах крекинга, являются температура и давление в регенераторе, удельный расход воздуха и содержание в нем кислорода, начальное содержание и элементный состав кокса, условия его образования (сырье, режим крекинга), свойства катализатора, эффективность массо- и теплообмена в системе регенерации, парциальное давление водяного пара. На современных установках количество кокса на катализаторе, подвергаемом окислению воздухом, составляет в зависимости от сырья до 2% мае. Тепло, выделяемое при регенерации, частично уходит с дымовыми газами, а большая его часть расходуется на разогрев катализатора. Главная задача при регенерации — не допустить перегрева катализатора во избежание необратимых превращений с ним. [c.46]

В присутствии окиси этилена снижается начальная температура крекинга газообразных алканов . Так, н-бутан и н-пентан, обычно устойчивые при 400 °С, заметно крекируются при этой [c.66]

Для выбора оптимального режима эксплуатации крекинг-установок огромное значение имеет подбор сырья по температурам кипения, так как при крекинге широкой фракции с большим интервалом кипения выбранные рабочие условия будут средними между оптимальными рабочими условиями для крекинга начальных и конечных компонентов этой фракции. [c.247]

В качестве сырья использовался пропилен и фракция 55—125° С крекинг-бензина с содержанием непредельных углеводородов 50%. Газ, используемый для синтеза, содержал 42—45% окиси углерода, 50% водорода и 5—8% инертных газов. Концентрация кобальта менялась в пределах 0,2—0,7%. Начальная температура процесса 140—150° С, давление 300 ат. [c.149]

В нефтезаводской практике применяются различные схемы секций подготовки сырья в пределах крекинг-установки. Вопрос выбора технологической схемы подготовительной секции является довольно сложным. При этом приходится принимать во внимание качество сырья, особенности выбранной системы крекинга, мощность регенератора, начальную температуру сырья, требования, предъявляемые к эксплуатационной гибкости крекинг-установки, и т. д. Весьма важным моментом, в значительной мере предопределяющим технологическую схему подготовительной секции, является выбор конечной температуры нагрева сырья перед контактированием его с катализатором. [c.72]

В результате, благодаря изменениям в ходе общей реакции окисления (увеличению удельного веса крекинга и исчезновению, начиная с некоторой температуры, разветвляющего действия ацетальдегида) произведение ги( 1 с ростом начальной температуры дважды достигает макси- [c.216]

Но при нагревании в тех же условиях крекинг-остатка, полученного в результате термического крекинга прямогонного сырья, в котором начальная деполимеризация смол и асфальтенов уже однажды происходила, наблюдается уменьшение количества асфальтенов при относительно небольшом снижении их молекулярного веса и выделяются дистилляты и газы. Как известно, при термическом крекинге, который является свободнорадикальным процессом, происходит образование олефиновых углеводородов и их производных с концевой двойной связью. При этом получается крекинг-остаток с повышенной, по сравнению с сырьем, реакционной способностью, деструкция его может происходить при более низких температурах, чем исходного сырья. [c.21]

Температура. При температурах ниже 300—340 °С химические превращения незначительны. С повышением температуры от 340 до 400 °С степень превращения углеводородов возрастает при дальнейшем увеличении температуры растет доля реакций крекинга и поликонденсации. Однако поскольку с течением времени отложения кокса на катализаторе увеличиваются, его активность падает. Для сохранения постоянной глубины гидрирования температуру в реакторе повышают, в конце рабочего пробега катализатора она может превышать начальную на 20— 60 °С. [c.239]

Технологическая схсма разделительного блока установки каталитического крекинга при использовании в качестве отпаривающего агента в реакторе легкого газойля (вместо водяного пара) представлена на рис. IV-13, а [13]. Легкий каталитический газойль подают насосом из фракционирующей колонны в отпарную колонну с кипятильником, теплоносителем в котором служит тяжелый ка-талический газойль. Уходящие с верха отпарной колонны пары с пределами кипения 200—232 С направляются в нижнюю зону реактора с кипящим слоем. Здесь значительная часть паров подвергается каталитическому крекингу с образованием бензина с к.к. 204 °С и октановым числом 85—96 (и. м.) вместо 80—92 для этой фракции [13]. Использование кипятильника вместо водяного пара в отпарной колонне позволяет более полно удалять из легкого газойля тяжелые бензиновые фракции и сокращает расход водяного конденсата, содержащего сероводород. Отпарная колонна работает при 0,14—0,16 МПа температура легкого газойля при поступлении в отпарную колонну составляет 204—288°С, начальная температура теплоносителя в кипятильнике 288—371 °С, расход паров из кипятильника в отпарную колонну 10—80 % (масс.) от массы легкого каталитического газойля. [c.223]

Пример 13. Дано Н = 1049900 кг/час 2а = 3003 кг/час gJ = 46000 кг/час-, g = 100 000 кг/час плотность свежего сырья 0,875 плотность рециркулирующего каталитического газойля 0,890 теплота реакции крекинга дреакц = 50 ккал на 1 кг свенгего сырья температура перегретого водяного пара 320° температура в реак торе 480°. Начальная температура газойля 348°, [c.291]

Остатки, подвергнутые легкому крекингу для уменьшения вязкости (остатки для висбрекинга). Такая обработка эквивалентна частичной деструктивной перегонке, дающей 5—10% бензина и тяжелый низковязкий дистиллят, который может быть смешан с остатком, причем вязкость остатка понижается. Типичная операция такого рода [111 ] включает нагревание сырья до температуры 480° С при давлении 14 ат в течение короткого времени. Из продукта с начальной температурой кипения 510° С получают 10% бензина, 40% легких и тяжелых нефтепродуктов и около 47% топливного остатка. Примерные свойства этого остатка (из мид-континентской нефти) [c.483]

Как отмечалось раньше, температура дымовых газов, покидающих камеру конвекции, должна быть выше начальной температуры сырья на 100—150°. В тех случаях, когда начальная температура сырья, поступающего в печь, высокая, как это имеет место в печах для нагрева мазута, в печах термического крекинга и т. д., температура дымовых газов, покидающих печь, должна быть также высокой, что приводит к большой потере тепла с дымовыми газами, уменьшению коэффициента полезного действия печи и перерасходу тонлипа. [c.490]

В зону реакции непрерывно поступает смесь регенерированного горячего катализатора с сырьем. В зависимости от начальной температуры катализатора и протяженности трубопровода крекинг может с той пли иной глубиной протекать уже до поступления смеси в слой или даже целиком завершаться в линии (см. рис. 62, ж) однако чаще всего основная доля превращения приходится на зону кипящего слоя. Кипящий слой катализатора образуется посредством потока паров, поступающих вместе с катализатором через распределительную решетку или через форсунки-распылители. Объем слоя рассчитан на длительность пребывания катализатора в реакторе от 2 до 10 мин. При этом диаметр аппарата рассчитывается таким образом, чтобы скорость паров над слоем составляла от 0,4 до 0,7 м сек. Высота кипящего слоя зависит, таким образом, от размеров реактора и на крупных установках достигает 5—6 м. Высота кипящего слоя, определяющая продолжительность реакции, аависит от качества сырья и активности катализатора при наличии утяжеленного, легкоразлагающегося сырья и высокоактивных. катализаторов требуется минимальный уровень слоя, и наоборот. Плотность слоя в реакторе составляет около 400— 450 кг(м . Отработанный катализатор непрерывно стекает в отпарную секцию. Плохая отпарка катализатора влечет за собой увеличение потерь сырья, повышение выхсзда кокса и содержания в ием водорода, а последнее требует больших расходов воздуха на регенерацию . Конструкции отпарных секций весьма разнообразны и в основном определяют конфигурацию реактора. Так, на установках типа ортофлоу Б цилиндрическая секция помещена в центре реактора и отработанный катализатор протекает в нее через щели в ее стенке (см. рис. 62, е). В реакторах установок типа модели IV и ортофлоу С отпарная секция выносная и снабжена перегородками типа диск — конус (см, рис. 62, ж) или в виде серии уголков, приваренных в шахматном порядке для увеличения времени отпарки. При больших размерах реактора в отпарной секции для создания наилучших условий контакта пара и катализатора имеются еще радиальные перегородки с раздельной подачей пара. [c.194]

В результате, благодаря изменениям п ходе общей реакции окисления (увеличению удельного веса крекинга и исчезновению, начиная с некоторой темнературы, разветвляющего действия ацетальдегида) произведение wQ с ростом начальной температуры дважды достигает максимальных значений. При этом, как видно из табл. 60, это ироизведение, критическая величина которого определяет переход ко взрыву, приобретает максимальные значения как раз в тех тем-пературных областях — нижней (340—370 ) н верхней (500 ),— в которых обыкновенно н происходит самовоспламенение углеводородов. [c.364]

Интересно отметить, что так же, как это было показано В. Я. Штерном в случае окисления пропана (см. стр. 237), повышение температуры приводит к увеличению отношения доли метилциклонентана, уходящей в продукты крекинга, к доле его, превращающейся в продукты окисления. Табл. 76, составленная по дапныл Бургоина и Силка, демонстрирует это свойство реакции окисления метилциклонентана. При составлении таблицы мы приняли, что о доле углеводорода, уходящей в окисление, дает представление сумма карбонильных соединений и одной шестой количества СО - - С0.2, а о доле углеводорода, подвергающейся крекингу,— общее количество олефинов. На самом же деле, понятно, как карбонильные соединения, так и олефины совсем не состоят только из молекуле шестью углеродными атомами. Несмотря на это, данные табл. 76 правильно отражают в рамках общей реакции окисления метилцикло-пентана тенденцию увеличения удельного веса крекинга и уменьшения удельного веса собственно окисления с ростом начальной температуры. [c.422]

Так, если для переработки взять довольно термоустойчивое сырье, требующее более длительного крекинга, чем ранее, нанример 270 сек. (против принятых 169 сек.), приведенную начальную температуру в нагревательнореакционной зоне можно определить из соотношения [c.136]

Регенерация катализатора — сильно экзотермический процесс. Поэтому при ее проведении должны приниматься меры для предотвращения чрезмерного подъема температуры в слое катализатора, иначе может произойти термическая дезактивация последнего (спекание), связанная с этим закупорка конвертора и, даже, как показал опыт, расплавление и зажигание стальных стенок аппарата. В соответствии с этим допустимый верхний предел температуры регенерации, прежде всего, определяется термостойкостью катализатора. Так, для алюмосиликатных катализаторов крекинга, катализаторов ароматизации (СггОз или МоОз на А12О3) температура регенерации не должна превышать 560—590° С [2, 3]. Снижения температуры разогрева катализатора при регенерации можно добиться как разбавляя регенерирующий агент (воздух) инертным компонентом, так и охлаждая зону реакции. Температура начала регенерации определяется, видимо, не только структурой зерен катализатора, но и его составом, поскольку окислы могут оказывать некоторое каталитическое воздействие на выгорание углерода [4]. Обычно начальные температуры регенерации лежат около 500° С. [c.168]

Изомеризация н-гексена-1. Изомеризация н-олефинов может быть изучена изолированно от крекинга при температурах около 200 °С [87, 88]. Исследование изомеризации н-гексена-1 показало, что исходное вещество превращается непосредственно в гексен-2 и гек-сен-3. В табл. 5.5 приведены начальные селективности, наблюдаемые на катализаторах НУ и 25М-5. Использование многих других катализаторов выявило [88], что соотношение цис-транс-язомеров гексе-на-2 определяется свойствами катализатора, как это отмечено на рис. 5.5. Можно предположить, что [c.95]

Тепловой эффект крекинга имеет большое значение как с точки зрения практической, так и теоретической. Крекинг-процесс состоит из сложной последовательности реакций, одни из которых эндотермичны, а другие— экзотер-мичны, так что конечный тепловой эффект зависит от характера материала, подвергаемого крекингу, от температуры крекинга (которая до некоторой степени влияет на главенствующий тип реакций крекинга) и от степени разложения. Как правило, собственно реакции крекинга, такие, как например разрыв связи С— С, и реакции дегидрогенизации, как например дегидрогенизация циклогексана в бензол и этана в этилен, являются реакциями сильно эндотермичными. С другой стороны, реакции полимеризации обычно экзотермичны. Frey и Нерр показали, что при пиролизе низших парафинов с целью получения ароматических углеводородов вслед за быстрой начальной сильно эндотермической реакцией образования олефинов (которая сопровождается поглощением около 450 кал/т) следует более медленная реакция ароматизации, которая является экз. термичной (около 190 кал1г). Таким образом, следовательно, превращение олефинов в ароматические углеводороды состоит в ряде изменений, общий тепловой эф фект которых, несомненно, экзотермичен. [c.115]

Начальные температуры распада алканов от С5 до Сд нормального и изостроения (в интервале 185—300° С), определенные нами [35] по началу образования непредельных углеводородов, в то же самое время являются и начальными температурами образования радикалов. Образование олефинов в результате превращения радикалов отмечено Н. Н. Семеновым, который указывал Углеводородный радикал Н-С3Н7 — может распадаться по обычному пути крекинга с образованием двойной связи [159]. [c.92]

В начальных стадиях процесса гидрогенизац мазутов и других высокомолекулярных продуктов разложение идет главным эб-разом в сторону образования продуктов среднего молекулярного веса (керосиновых фракций) по мере углубления процесса растет выход бензина и газа. При гидрогенизации, так же как и при крекинге, повышение температуры на 10° увеличивает скорость разложения примерно в два раза. [c.116]

Очевидно, основным результативным показателем крекинга метана для получения ацетилена является расход энергии на объёмную единицу продукции Этот расход энергии, определяющий конкурентоспособность данного способа получения ацетилена по сравнению с кар -бидным, складывается из а) изменения тепловой функции для всех протекающих в системе реакций при начальной температуре (в пересчёте на 1 л получаемого продукта) Ер и б) из расхода тепла на нагрев полученной в результате реакции газовой смеси от начальной температуры до температуры крекинга Г—Ет- [c.87]

Рассчитать кожухотрубчатый конденсатор-холодильник установки каталитического крекинга при следующих исходных данных в конденсатор-холодильник пз ректифика[цюнной колонны поступает парогазовая смесь и количестве 79 740 кг/ч, в том числе сухого газа 8440 кг/ч, бутан-бутиленоЕон фракции 12 300 кг/ч, де-бутаннзироваппого бензина 56 000 кг/ч, водяного пара 3000 кг/ч относительная плогность дебутанизированного бензина = 0,745 начальная температура охлаждающей воды / а = 298 К давление на верху ректификационной колонны 157-10 Па (1,6 ат). [c.119]

На рис. 101 изображена кривая разгонки образца газойля (смесь легкого с тяжелым), отобранного на одной из промышленных установок каталигического крекинга. На установке перерабатывался соляровый дистиллят (плотность 0,894, температура застывания 26°, содержание серы 1,7% вес.), выделенный из смеси трех отечественных сернистых нефтей. Разгонка образца газойля проводилась на аппарате Гадаскина. На этом же рисунке приведена кривая, характеризующая изменение содержания серы в начальных фракциях газойля в зависимости от их средних температур кипения. Следует отметить, что узкая фракция, имеющая [c.234]

В практике применяются колонны противоточного типа. Исходное сырье вводится сверху колонны, а пропан — снизу. Температурные интервалы — от 37,8 до 54,5 С внизу колонны и от 65,6 до 82° С вверху ее. На один объем исходного сырья расходуется от 4 до 9 объемов пропана. Часто депарафинизация следует за деасфальтизацией в этом случае пропановый раствор охлаждают До заданной температуры. Иногда применяется двухстадпйная операция для отделения смол от асфальтов. После сепарации асфальтов на первой стадии масло, деасфальтизированное пропаном, в дальнейшем разбавляется пропаном (200% от начального остатка), и во второй стадии выделяется смоляная фракция [119]. При деасфальтизации остаточных дистиллятов для получения исходного сырья каталитического крекинга значительно снижается содержание солей ванадия, железа и никеля [120, 122]. [c.290]

Первоначально развитие крекинга как надежного промышленного процесса шло довольно различными путями, но по направлению к общей цели. За начало развития процессов крекинга углеводородных топлив принимают 1865 г., когда Юцг перегонял сланцевое масло с тем, чтобы вызвать частичный пиролиз при перегонке. Бентон в 1887 г. прокачивал топливо под давлением 20 атм через ряд трубок в нагретой нечи и получал углеводороды более легкие, чем те, которые использовались в качестве сырья. Регулирующий клапан находился в конце змеевика печи, но в 1899 г. Дьюар и Редвуд (Dewar and Redwood) внесли усовершенствование, в результате которого была осуществлена свободная связь между перегонным кубом п конденсатором. Вильсон отмечает, что Пальмер (ам. патент 1. 187. 380, 1916) первым установил, что стадия нагрева может быть совершенно независимой от стадии дистилляции [66]. О начальных этапах развития процессов крекинга можно прочесть в различных работах [67, 68]. Производство крекинг-бензина в больших масштабах впервые было налажено Бартоном (Burton) в 1912 г. [69—72]. Использовалась периодическая перегонка в горизонтальных цилиндрических кубах (температура процесса около 400° С и давление — от 5 до 7,0 кГ/см ). [c.303]

При увеличении времени крекинга продукты становятся более насыщенными, так как олефины обладают склонностью к полимеризации и, возможно, — к реакциям алкилирования ароматики и циклизации. На начальных стадиях крекинга увеличение времени, в течение которого происходит разложение, и повышение выхода продуктов, находятся приблизительно в линейном соотношении. Линейность наблюдалась для газойля, остаточного печного топлива и для рисайкла, подвергшегося однократному крекингу [106]. В табл. у1-4 приведены данные, которые показывают, какое время выдержки необходимо для того, чтобы при различных температурах получить максимальные выходы бензина [110]. [c.312]

Как правило, катализатор после пуска обладает повышенной активностью, что проявляется в начальном периоде в виде лёгкого метанирова-ния и крекинге в последней ступени. В результате первые сутки работы катализатора характеризуются, зачастую, повышенным октановым числом и положительным перепадом температуры в реакторе последней ступени. [c.73]

Каталитический крекинг проводился на непрерывно действующей опытной установке АзНИИ НП им. В. В. Куйбышева с циркулирующим мелкодисперсным синтетическим алюмосиликатом, начальный индекс активности которого равен 40,0 (по стандартному методу определения для пылевидных катализаторов). Как у ке указывалось, процесс пронодился в дне ступени. Первая ступень осуществлялась при температуре 480 "С, массовой скоростн подачи сырья 0,7 ч и кратности циркуляции каталиаатора 6 1 (единиц [c.286]

При изомеризации бутена-1 в присутствии 1 % Р(1 на СаУ было отмечено, что в интервале 300—350 С основными продуктами превращения являг ются н- и изобутан. При повышении температуры резко растет содержание продуктов крекинга, в основном этан-этиленовой фракции. Отношение изобутана к н-бутану в два раза превышает равновесное. Содержание кокса в этих опытах достигало 7%. Следовательно, можно предположить, что изобутен может быть первичным продуктом превращения бутена-1 на цео-литном катализаторе и при отсутствии водорода в системе. В литературе имеются данные, согласно которым кокс , отлагающийся на цеолитных катализаторах, сравнительно богат водородом. Вероятно, этот кокс способствует превращению бутена-1 в изобутан. Для подтверждения этого вывода авторы изучили поведение бутена-1 в присутствии носителей (СаУ и СаХ) в интервале 250—450 °С. Найдено, что основными продуктами превращения бутена-1 также являются н- и изобутан. Отношение изобутана к н-бутану превышает равновесное содержание кокса на этих катализаторах 5—6% начальные скорости образования изобутана иг н-бутана в присутствии палладированного СаУ и из бутена-1 I присутствии чистого СаУ равны соответственно 25-10 и 2Ы0 моль/ч на 1 см катализатора. Таким образом, превращение бутено в изобутан может протекать не только на металле, но и на самоу носителе. Исходя из изложенных данных, Т)бщую схему изомериза ции н-бутана в присутствии окиснометаллических катализатороЕ на основе цеолитов можно представить следующим образом [c.170]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология