Выходы продуктов при стационарном режиме

Оптимальный выход на стационарный режим. Оптимизация, связанная с пуском установки в эксплуатацию, имеющая целью вывести установку в кратчайший срок на стационарный режим и получить при этом максимальные выходы целевого продукта. [c.22]

На основании математической модели был проведен расчет процесса массовой кристаллизации при циклической выгрузке кристаллов. Все расчеты проводились для кристаллизатора объемом 1,1 м В табл. 3,1 приведен пример моделирования работы аппарата. Параметры процесса температура в кристаллизаторе ia = 30°С, концентрация питающего раствора Со = 90 кг/м рас-ход питающего раствора Уи = 1,1 м ч. время накопления Та = 2 ч, время выгрузки Тв = 20 мин, количество подаваемой затравки Мз = 4 кг/м1 Из таблицы видно, что при указанном соотношении значений Тв, т и Уи аппарат выходит на стационарный режим работы через 24 ч. Однако, зная содержание твердой фазы в стационарном состоянии, можно в начальный период процесса не производить выгрузки до тех пор, пока в аппарате не окажется достаточно продукта. Таким путем можно значительно сократить время выхода кристаллизатора на установившийся режим работы. [c.206]

На рис. 3.27 и в табл 3.2 приведены результаты моделирования работы циркуляционного кристаллизатора объемом 1,1 м в режимах непрерывной и циклической выгрузки, а также каскада из трех циркуляционных кристаллизаторов с суммарным объемом 1,1 в которых поддерживается температура 40 30 20 °С соответственно. Расход питающего раствора во всех трех случаях = 1,1 м7ч, его концентрации с = 90 кг/м , количество затравки Мз = = 4 кг/м , ее размеры 100—300 мкм. Как в случае одного аппарата с непрерывной выгрузкой, так и в случае каскада аппаратов наблюдается резкое возрастание производительности в начальный период за счет введенной затравки, а затем ее медленное снижение и, наконец, выход на стационарный режим (кривые 2 к 3 рис. 3.27, а). Аналогично меняется во времени и содержание крупных кристаллов и выгружаемом продукте (рис. 3.27,6). При работе кристаллизатора в режиме циклической выгрузки производительность и содержание крупных кристаллов достигают стационарного значения более медленно. [c.208]

При контактной кристаллизации с газообразным хладоагентом практически исключено загрязнение хладоагентом продуктов разделения. Процесс, как правило, легко регулируется и быстро выходит на стационарный режим. Недостаток процесса — большой расход газа нз-за низкой его теплоемкости. [c.141]

Таким образом, при исследовании процесса в реакторах идеального вытеснения надо варьировать удельную нагрузку, определяя соответствующие степени конверсии, связанные друг с другом уравнением (П-74). Как и в периодических условиях, варьируются также парциальные давления реагентов и их мольные отношения, а иногда и общее давление в аппарате. Исследование в непрерывных реакторах более трудоемко, чем в периодическом. Здесь каждый опыт дает только одну экспериментальную точку, перед его началом требуется холостой пробег для выхода на стационарный режим, а при самом опыте требуется накопить количество продуктов, достаточное для анализа и точного составления баланса. Поэтому разумное снижение числа опытов, поставленных по тщательно продуманному плану, а также применение многофакторного [c.270]

ДиТельность оставалась неизменной. На рис. 3.28 приведены результаты моделирования содержания твердой фазы и изменения концентрации в аппарате объемом 1,1 м при скорости дозирования 3,3 м /ч, начальной концентрации 21 кг/м , температуре в кристаллизаторе 30 °С, величине затравки 4 кг/м с размером 100 -Ь 300 мкм, величине разгонного периода 8 ч., времени накопления 2 ч. и отборе 25 % от массы продукта, находящегося в аппарате при каждой выгрузке. На рис. 3.29 представлены функции распределения выгружаемых кристаллов. Таким образом, отказ от выгрузки продукта в течение начального периода в 8 ч. приводит к сокращению времени выхода установки на стационарный режим. [c.209]

Результаты оптимизации процесса кристаллизации вещества с малой растворимостью и с малой скоростью роста кристаллов в циркуляционном кристаллизаторе, проведенные на основании разработанной выше математической модели позволяют сделать вывод, что в режиме работы аппарата с циклической выгрузкой возможно достижение сравнительно высокой удельной производительности. В продукте при этом содержится более 90 % кристаллов крупнее 500 мкм. Для реализации таки.х режимов необходимо поддерживать отношение периодов накопления и выгрузки в пределах 4 12. Увеличение этого отношения ведет к повышению производительности. Однако, как показывают расчеты, при Т /Тв > 12 есть опасность завала аппарата. С целью сокращения времени выхода установки на стационарный режим необходимо в течение первых 6—8 ч не выгружать суспензию из аппарата. [c.209]

Для выхода любого указанного выше экстрактора непрерывного действия на стационарный режим требуется некоторое время. Конечные продукты, получаемые в непрерывном экстракторе, приближаются по составу к получаемым в условиях стационарного процесса, подобно экстрактам и рафинатам отдельных циклов при лабораторной имитации процесса непрерывной экстракции. На основе этой аналогии можно рассчитать время, необходимое, чтобы достигнуть данной степени приближения к стационарному процессу, и соответственно количества жидкостей, требующихся для проведения исследования. Суммарный расход жидкостей для каждого полного цикла равен объемной производительности одной ступени. Если объем ступени равен V, то, чтобы получить степень приближения к стационарному состоянию, соответствующую / циклам, нужно ввести в процесс общий объем жидкостей, равный IV. Для экстрактора с числом ступеней, равным м, расход жидкостей составит [c.422]

Оценим верхний и нижний пределы диапазона частот, на который следует рассчитывать высокочастотный генератор. Если удельное сопротивление шихты меняется в интервале 2-Ь10 Ом см, частоту генератора следует регулировать в диапазоне 0,73 -Ь 3,63 МГц. Поскольку в начальной фазе карбидизации удельное сопротивление шихты в зависимости от давления может меняться в интервале 3 -Ь 80 Ом х X см, верхний предел частоты можно поднять до 29 МГц. Генератор с переменной, плавно меняющейся в диапазоне 0,73 -Ь 29 МГц частотой обеспечивал бы оптимальные условия взаимодействия поля с начальными, промежуточными и конечными продуктами карбидизации либо генератор должен обладать гибкой регулировкой по мощности при выходе установки на стационарный режим. [c.365]

Влияние изменения параметров режима на ход процесса, как известно, может быть учтено через соответствующие уравнения скорости. Поэтому, выражая коэффициенты (выходы продуктов) в уравнениях материальных потоков теории рециркуляции через соответствующие кинетические или иные адекватные зависимости отдельных процессов, можно, с одной стороны, определить оптимальный стационарный режим, т. е. добиться статической оптимизации системы, и, с другой стороны, получить математическое описание завода или комбината [c.4]

Добавлением гидрохлорида 2-пиколина и выводом образующейся смеси КЗ реактора систему выводят на стационарный режим (в течение нескольких десятков часов), после чего получают целевой продукт с выходом 80-85 . Температура хлорирования поддерживается в пределах 1ЭС-2Ю С, время пребывания гидрохлорида 2-пиколина в реакционной зоне составляет 15-20 ч, подача хлора - 6,5 молей на I моль гидрохлорида З-пиколина. [c.99]

В настоящее время практически все процессы фракционирования проектируются на основе алгоритмов, моделирующих стационарные режимы. При этом не учитываются динамические характеристики объекта проектирования. В то же время из опыта эксштуатации фракщюнируг-ощего оборудования известно, что практически непрерывно изменяются те или иные входные технологические параметры и выход на стационарный режим или приближение к нему требует определённого времени. В течение этого периода вырабатывается продукция, о качестве и количестве которой можно только догадываться. Какова же динамика процесса фракционирования, как долго идёт установление стационарного режима, какие изменения терпят продукты переработки, как контролировать и управлять этими явлениями Обозначенные и многие другие вопросы малоизучены применительно к процессам фракционирования. На наш взгляд, анализ динамических характеристик фракционирующего оборудования заслуживает более глубокого изучения. [c.15]

Стоимость защиты стали от коррозии в морских условиях очень высока, однако нередко эти затраты бывают отчасти излищними. Можно назвать две причины подобной перезащиты . Во-первых, объемный и непривлекательный вид продуктов коррозии, создающий впечатление значительного разрушения металла, хотя действительные скорости коррозии материала при продолжительной эксплуатации известны сравнительно плохо. Скорости коррозии, приводимые в литературе, получены, как правило, в краткосрочных испытаниях и представляют средние значения за весь период экспозиции. Известно, однако, что коррозия углеродистой стали в морских условиях обычно протекает очень быстро в начальный период, а затем выходит на стационарный режим, характеризуемый линейной зависимостью. Этот линейный участок зависимости коррозионных потерь от времени и определяет стационарную скорость коррозии — наиболее важный параметр для оценки срока службы стальной конструкции в морской воде. Во-вторых, чрезмерные защитные меры связаны с плохо изученным влиянием биологической активности среды на скорости коррозии металла. Сплавы на основе железа, по-видимому, в наибольшей степени подверл<ены воздействию морских организмов среди всех металлов, однако эти биологические факторы практически игнорируются коррозионистами. В классических курсах коррозии влияние биологической активности на коррозионные процессы либо не упоминается совсем, либо считается несущественным и изолированным явлением. [c.441]

Отметим, однако, что динамика выхода колонны на стационарный режим зависит от конструктивных и технологических факторов. Так, колонна с вращаюшейся спиралью выходит на стационарный режим быстрее, чем колонна с транспортирующими устройствами в виде закрученной и прямой лент. Увеличение доли отбора высокоплавкого продукта по отношению к низкоплавкому (р = П/Ш) также ускоряет выход колонны на стационарный режим. [c.206]

В таких аппаратах удается уменьшить инкрустацию стенок. При пуске таких криста1шизаторов их заполняют до нормального уровня раствором или маточной жидкостью той температуры и концентрации, которые соответствуют обычным условиям работы. Затем при работающем циркуляционном насосе начинают добавлять кристаллы, чтобы получить суспензию, содержащую 10-15 масс. % твердой фазы. Если такой возможности нет, то за счет медленного испарения насыщенного раствора, нагретого на несколько град> сов выше температуры нормальной работы кристаллизатора, добиваются образования необходимой концентрации суспензии. Рекомендуется, чтобы кристаллы были в диапазоне размеров 50-100 мкм. В течение пускового периода и при выходе на стационарный режим работы особенно важно вести замеры разности температур в основной массе суспензии и в циркуляционной трубе, что позво-лгяет контролировать иитенсивность испарения и, как следствие, пересыщение раствора. Пуск кристаллизатора без предварительного образования суспензии приводит к получению мелкокристаллического продукта, снижающего качество готового вещества и приводящего к увеличению энергетических затрат на стадиях центрифугирования и сушки. [c.354]

Изменение средней энтальпии потока по длине и сечению трубки принималось линейным. Средняя температура потока определялась по энтальпии (Г—5 диаграмма). Эксперименты проводились отдельными сериями, характеризующимися определенными тепловыми нагрузками. Режимы в сериях отличались расходом теплоносителя N204. Одновременно с увеличением расхода теплоносителя увеличивалась мощность, подводимая к экспериментальному участку. Этим достигался плавный переход от режима к режиму. Измерения начинались после выхода на стационарный режим. Фиксировались следующие измеряемые величины температура холодных спаев термопар tx, °С показания термопар, расположенных на отдельных участках, А11 мв общее падение напряжения на экспериментальном участке 11, в ток, пропускаемый через экспериментальный участок I, а расход продукта О, кг/час, давление перед Рх и после Р2 экспериментального участка, кг/см показания термопар по рабочему контуру показания термисторов по контуру охлаждения падение напряжения и сила тока нагревателей по контуру. [c.67]

В качестве примера приведем оптимальные параметры процесса непрерывного разделения смеси бензол—толуол, содержащей 20% (об.) бензола. При подаче 500 мл/ч исходной смеси необходимо отбирать 100 мл/ч дистиллята и 400 мл/ч кубового продукта. При флегмовом числе 2 нагрузка должна быть равна 300 мл/ч. Время выхода установки на стационарный режим составляет от 0,5 до 1 ч, что определяется колебанием температур в головке и кубе колонны (см. рис. 169) . После того как температура подогрева исходной смеси отрегулирована, установка работает с постоянными технологическими параметрами, и необходимое обслуживание установки ограничивается лищь контролем за расходами исходной смеси и отбираемых продуктов, а также наблюдением за показаниями контрольно-измерительных приборов. [c.245]

В процессе воспламенения твердого топлива можно выделить две стадии локальное воспламенение и последующее распространение пламени по поверхности заряда, что приводит к заполнению камеры РДТТ продуктами сгорания и выходу двигателя на стационарный режим. [c.82]

Вопрос о механической устойчивости горящих трещин в порохе теоретически изучали Лейпунский и Кирсанова [114]. Ниже приводятся основные результаты, полученные в работе [114]. Рассматривали (рис. 56) плоскую бесконечную в направлении оси г трещину, расположенную в плоскости ху перпендикулярно поверхности горения в полубезграничном пространстве пороха и находящуюся в условиях всестороннего гидростатического сжатия давлением р . Предполагалось, что поджигание поверхностей трещины и выход истечения продуктов горения на стационарный режим происходит мгновенно. Принималось также, что повышение давления в трещине мало по сравнению с давлением в камере Ро, поэтому скорость горения пороха в трещине считалась постоянной и (р) = и (ро). [c.128]

Если процессы, приводящие к стационарному уровню концентрации активных центров, достаточно быстры, так что стационарность устанавливается еще до заметного расходования исходных веществ (или за счет самой цепной реакции, или просто за счет генерации носителей цепи), то фазу ускорения реакции можно не рассматривать. Математическое описание скорости всего процесса в таком случае существенно упрощается. На ранних стадиях реакции особенно ценным является квазистацио-нарное приближение для концентраций наиболее активных частиц. Стехиометрический анализ схемы реакции также упрощается, поскольку не надо учитывать большого числа промежуточных частиц с очень низкими концентрациями. В общие уравнения скорости изменения концентрации активных центров процессы обрыва цепей входят с отрицательным знаком и определяют характеристическое время выхода на режим квазистационарности. Характеристическое время жизни носителей цепи в любой момент времени равно отношению концентрации носителей к скорости обрыва. При относительно коротких характеристических временах жизни активных центров скорость протекания всего процесса стационарна. Если этого времени достаточно для того, чтобы активные центры с высокой вероятностью успели вступить в реакцию и произвести новые активные частицы, то цепная реакция проходит с большой эффективностью и характеризуется таким параметром, как длина цепи. Длина цепи определяется соотношением скоростей процессов продолжения и инициирования цепей. Экзотермические реагирующие системы, которые очень быстро достигают квазистационарного режима, характеризуются большой длиной цепи с высоким выходом продуктов реакции и представляют собой классические примеры реакций с цепным механизмом [5, 6]. [c.112]

Быстрый рост масштабов каталитических производств придает особую актуальность задаче оптимизации каталитических реакторов. Обычно эта задача рассматривается применительно к стационарным динамическим процессам, реже применительно к статическим процессам. В последнее время было показано существование особых хроматографических режимов работы реакторов, сущность которых сводится к совмещенив химического процесса и хроматографического разделения в одном аваарахе / /, На примере реакции дегидрирования бутиленов в дивинил в хроматографическом режиме с импульсным вводом бутиленов в поток газа носителя была установлена возможность снижения температуры реакции и звачительного по-вишения выхода продуктов по сравнению с предельными величинами для стационарного режима , [c.100]

Фиг. 5 показывает значительное возрастание съема жидких продуктов с единицы объема реактора и, как следствие, с гидрогенизационного блока в целом при г работе с повыщецнымн объемными скоростями. Получаемый по этой схеме избыток тяжелого масла может быть более эффективно переработан над стационарными катализаторами при меньшем газообразовании и больших выходах полезных продуктов. Примерный режим и материальный баланс такого варианта жидкофазной гидрогенизации даны Б табл. 11. Сравнение балансов табл. 10 и 11 показывает преимущество селективной переработки тяжелого масла. Ее применение должно повысить степень полезного использования аппаратуры высокого давления и, кроме того, позволит несколько увеличить выход целевых продуктов гидрогенизации благодаря снижению газообразования. Несмотря на последнее обстоятельство, расход водорода при гидрогенизации почти не изменится, так как потери его с растворением в гидрогеиизате по этой схеме не только не уменьшаются, а даже несколько увеличиваются. [c.155]

Важными показателями для сравнения различных процессов синтеза углеводородов из окиси углерода и водорода являются , технологическая гибкость, выход продуктов, представляющих собой хозяйственную ценность, и, наконец, производительность объема реактора. Оценить технологическую 1 ибкость при испытаниях его в полузаводских масштабах затруднительно, но фактор этот имеет решающее значение для общей оценки процесса. Основное требование, предъявляемое к процессу с точки зрения технологической гибкости, состоит в том, чтобы установка достигала стационарного режима в течение небольшого промежутка времени после пуска или после замены катализатора свежим. Этот установившийся режим должен поддерживаться по возможности с наименьшими колебаниями в течение достаточно длительного периода, для того чтобы обеспечить экономичность процесса. [c.373]

Исследование проводилось на проточноциркуляционной установке, представленной на рис, 1. Количество азота и кислорода, необходимое для приготовления реакционной смеси заданного состава, измеряли реометрами 3 и регулировали маносгага-ми 1. Для осушки газов служили колонки 2, наполненные силикагелем. Дозировку метанола и водяного пара осуществляли испарением в сатураторе метанола 4 и воды 4а. При изучении влияния формальдегида на скорость реакции раствор формальдегида дозировали с помощью барометрической бюретки. Для предотвращения образования параформальдегида циркуляционный контур был помещен в воздушный термостат при температуре около ПО°С. Продукты реакции с помощью трехходового крана направляли на анализ или выпускали в атмосферу. Формальдегид улавливали водой и затем определяли сульфитным методом [5]. В работе использовали железомолибденовый катализатор с атомным отношением Мо Ре = 2,5. Удельная поверхность катализатора по БЭТ составила 6,45 м /г. Насыпной вес катализатора 1,03 г/см . Диаметр зерен 0,75 мм. Предварительно установлено, что на зернах катализатора выбранной величины процесс протекает в кинетической области, а время выхода установки на стационарный режим составляет 1,5—2 часа. [c.95]

Цель расчета по модели - определение влияния цйклическог зменения входных параметров на выход целевого продукта. Исследования проводились в следующих направлениях 1) выбор канала для нанесения возмущений 2) выбор фор кШ возмущающих воздействий 3) влияние изменения концентрации диоксида углерода в газовом потоке на входе в реактор а) на температурный режим потока б) на температуру в слое катализатора в) на качество образующегося метанола (с точки зрения образования примесей и увеличения концентрации воды). Выбор канала для нанесения возмущений выполнен с учетом возможности изменения параметров в промьппленных условиях. Для интенсификации процесса выбран расход диоксида углерода, который приводит к изменению концентрации Oj во входном потоке. Расчет технологических режимов выполнялся для случаев синусоидальной, прямоугольной и трапециевидной форм возмущающих воздействий. Анализ полученной информации показал целесообразность использования симметричных прямоугольных волн д.чя увеличения выхода метанола по сравнению с традащионным стацнон шы.ч режимом. При этом изучалось влияние периода возмущающих воздействий и их амплитуды. Установлено, что прирост производительности по метанолу в большей степени зависит от периода цикла, чем от амплитуды. Расчеты показали, что рабочий диапазон изменения температуры и расхода СО2 при реализации циклических режимов совпадает с диапазоном, определенным стационарными условия 1и проведения процесса. [c.65]

С целью установления соответствующих зависимостей рассмотрим работу насадочной колонны с нижним питающим кубом (см. рис. 11) полученные соотношения в целом будут справедливы и для колонн других конструкций, кратко охарактеризованных выше. Пусть в начале работы колонны в ее кубе. находится Мо молей загрузки, в которой молярная доля вышекипящей примеси составляет хо. Для равномерного смачивания иасадки жидкостью колонна вначале обычно подвергается захлебыванию , после чего в ней устанавливается необходимый тепловой режим, чтобы скорости потоков ж1идкой и паровой фаз по колонне были постоянными. Избыток жидкости из ректифицирующей части при этом стекает в куб насадкой захватывается (задерживается) лишь некоторое определенное количество жидкости. Величина Ж1идкостного захвата (задержки) зависит в основном от типа и поверхности насадки, а также от скорости потоков жидкости и пара в колонне. Затем в течение некоторого времени (пусковой период) колонна работает в безотборном режиме (режим полного орошения) до достижения в ней стациона(рного состояния и лишь после этого включается система отбора части дистиллята. Время пускового периода может быть определено расчетным путем. Однако такая оценка является весьма приближенной и поэтому время пускового периода определяется экспериментально. Как показали результаты соответствующих исследований, время пускового периода можно несколько снизить, если с самого начала процесса колонна будет работать в отборном режиме. Разумеется, отбираемый при этом дистиллят по своему составу не будет отвечать составу требуемого продукта вплоть до выхода колонны к заданному стационарному состоянию, и его целесообразно во избежание потерь исходного вещества отводить в питающий куб. В результате будем иметь случай стабилизированной ректификации, для которой справедливы закономерности, характеризующие непрерывную ректификацию. Действительно, поскольку при циркуляции жидкость — пар количество вещества в колонне не изменяется, по достижении стационарного состояния будет постоянным и состав питания — образующегося в кубе колонны пара. Совершенно очевидно, что пренебрегая, как и выше, эффектом продольного перемешивания, уравнение рабочей линии колонны, работающей в стационарном состоянии, для рассматриваемого случая можно записать в виде [c.84]

В переходном периоде температура в газовой фазе немного выше, чем в зерне. Температурный градиент в нем незначителен, поэтому можно использновать упрощенные модели. Установлено, что градиенты при нестационарных условиях больше, чем в стационарных. В работе [232] найдено, что теплоемкость зерна значительно влияет на скорость перехода от одного стационарного состояния к другому, поскольку она зависит от критерия Льюиса Ье, пропорционального теплоемкости. При Ье/Сз = 2 стационарное состояние достигается за время, которое в 60 раз больше среднего времени пребывания, а при Ье = 20 эти времена различаются в 750 раз. Однако этот эффект в основном не определяет переходный режим слоя катализатора. При подаче импульса температуры на 10% выше предыдущего значения изменения температуры на выходе из реактора тем больше, чем меньше критерий Ье. Более быстрый отклик приводит к превышению температуры в переходном состоянии по сравнению со стационарным. В области наиболее высоких температур это может привести к опасным перегревам катализатора. С другой стороны, количество непрореагировавшего вещества в выходящем потоке колеблется в широких пределах в зависимости от критерия Ье, что может неблагоприятно влиять на качество продукта. [c.171]

Высокая коррозионная стойкость ОРТА и стабильность электрохимических показателей в течение длительного времени являются большим преимуществом этих электродов по сравнению с графитовыми. Значительно увеличивается длительность тура работы анодов и времени пробега электролизеров между ремонтом. Это уменьшает затраты рабочей силы и материалов на проведение ремонта электро-лизероз, сокращает стоимость ремонтного обслуживания электролизеров. Постоянство геометрических размеров и электрохимических показателей ОРТА позволяет в электролизерах с этими анодами сохранять в течение всего тура работы постоянное напряжение на ячейке, стационарный температурный режим, выход целевого продукта по току и другие показатели работы электролизера. При использовании ОРТА нет необходимости в устройствах для регулирования межэлектродного расстояния в процессе работы электролизера, как, например, при графитовых анодах. [c.207]

К режимным показателям гидрокрекинга относятся температура, давление, объемная скорость подачи сырья в системах со стационарным катализатором, определяющая длительность реагирования, соотношение сырья и катализатора и длительность пребывания реагирующей смеси в системах с подвижным катализатором, кратность циркуляции водородсодержащего газа и содержание в нем водорода, от которых зависит парциальное давление водорода в системе. Наряду с катализаторами режим гидрокрекинга обусловливает выход и качество конечных продуктов, в значительной степени сохранение активности катализатора, а также длительность межрегенерационного цикла работы установки. Так же как и катализаторы, режимные показатели гидрокрекинга выбирают в зависимости от назначения процесса и качества пр-рерабатываемого сырья. [c.42]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология