Реакторы пиролиза метана

Промышленность располагает большим количеством аппаратуры для получения, транспортировки и редуцирования ацетилена. Непрерывно растет уровень механизации и авто.матизации оборудования для получения ацетилена. Начато производство ацетилена из природного газа методом термоокислительного пиролиза (метан сжигают в смеси с кислородом в реакторах при температуре 1500°С). Появились ацетиленовые генераторы высокого давления для бескомпрессорного наполнения баллонов. Применяются низкотемпературные установки для получения растворенного ацетилена, в которых наполнение баллонов осуществляется за счет снижения температуры баллонов. [c.3]

При окислительном пиролизе метан расщепляется за счет теплоты, выделяющейся при сжигании части гада с кислородом, подаваемым в реактор. [c.260]

Как следует из анализа многочисленных работ по плазмохимии, процессы в низкотемпературной плазме особенно перспективны для промышленной реализации тех химических реакций, у которых 1) равновесие смещено в сторону высоких температур 2) скорости резко возрастают с повышением температуры (продолжительность контакта / 10 —10- сек). С этим связана резкая миниатюризация техники (например, плазмохимический реактор пиролиза метана производительностью 25 ООО т в год имеет длину 65 см и диаметр / 15 см [70]) 3) высокие выходы достигаются в существенно неравновесных условиях 4) используется широкодоступное, малоценное, неустойчивое по составу сырье (например, в плазмохимическом пиролизе природного газа примеси к метану до 20—25% не влияют на выход целевых продуктов). [c.229]

На описываемом заводе метан подвергают окислительному пиролизу при температуре 1700° кислородом, получаемым путем разделения воздуха на установках Линде. Продукты окислительного пиролиза после компримирования и охлаждения поступают на выделение ацетилена, который направляется далее на переработку в ацетальдегид. Ацетальдегид получают из ацетилена в реакторах, содержащих катализатор — водный раствор сульфата ртути, сульфата железа и металлическую ртуть. Образовавшийся ацетальдегид подвергают неполному гидрированию, продуктом которого является этиловый спирт. Конденсацией спирта с ацетальдегидом получают бутадиен. Гидрогенизация и конденсация проводится в трубках, обогреваемых циркулирующим горячим жидким теплоносителем, нагреваемым в отдельной топке. Бутадиен выделяют из полученной смеси дистилляцией и ректификацией. [c.162]

В процессе предварительного захолаживания с использованием холода дросселированной метановой фракции производится отбор основного водородного потока, который затем проходит тонкую очистку. Пирогаз после выделения водорода направляется в деметанизатор, где оставшийся водород и метан отделяются от этана, этилена и более тяжелых углеводородов. Кубовой продукт деметанизатора поступает в деэтанизатор, с верха которого отбирается фракция Сз. К ней добавляется водород, и смесь подается в реактор гидрирования ацетилена. После этого фракция Сз проходит осушку и направляется в этиленовую колонну, с верха которой отбирается этилен, а снизу этан, возвращаемый на пиролиз. [c.104]

Паровая конверсия метана без катализатора протекает с приемлемой скоростью и глубиной превращения на шамотной насадке только-при температурах 1250—1350 °С [19]. Опыты, выполненные в пустотелом кварцевом реакторе [20], показали, что при объемной скорости 200 ч , отношении пар газ, равном 2 1, и атмосферном давлении даже при 1000 °С степень конверсии метана не превышает 8—9%, а при 900 °С она равна всего 1,1%. При температурах 760—800 °С паровая конверсия метана вообще не протекает [21]. В случае нагревания гомологов метана в смеси с водяным паром без катализатора выше 500—600 °С протекают с большой скоростью процессы пиролиза с образованием непредельных углеводородов (этилена, пропилена и др.). В процессе пиролиза образуются также метан, этан, пропан п в относительно небольших количествах — водород. [c.79]

Пиролизу подвергали либо смесь метана с этаном, получаемую с установок гидрирования угля, либо метан из ближайшего источника природного газа. Реакцию проводили в охлаждаемой водой стальной трубе длиной 100 см и внутренним диаметром 9,5 см. Электроды были медными. Электрод, к которому подводилось высокое напряжение, находился в головной расширенной части реактора. Второй электрод, который был заземлен. Представлял собой медную прокладку в верхней части стальной трубы. Подвергавшиеся пиролизу газы входили в расширенную часть реактора, где они приобретали очень быстрое вихревое движение. После этого газы проходили через электрическую дугу и далее вдоль стальной трубы. Максимальная скорость газов в трубе составляла свыше 665 м. сек. Дуга постоянного тока работала под напряжением 7000 в при силе тока 1000 а мощность дуги при подаче газа 2800 л( /час равнялась 7000 кет. Наивысшая температура реаги [c.275]

В этом процессе конверсия углеводородных газов составляла 50%. После разделения продуктов реакции непрореагировавшие метан и этан возвращали обратно в реактор, добавив к ним свежую порцию углеводородных газов. В табл. 59 приведены данные по составам газов, поступавших на пиролиз и выходивших из реактора. [c.276]

С целью исследования влияния водорода на пиролиз метана нами были проведены опыты в реакторе из кварца, с наружным электрообогревом, заполненном кварцевой насадкой (величина зерна 3,5 мм) со смесями 50% СН -Ь 50% На и 50% СН + + 50% Не. Природный газ очищали от высших углеводородов активированным углем при температуре 55° С, газ очищали также от СО2 и осушали, в результате чего получали метан, содержащий не более 2 об.% примеси азота. Внутренний диаметр реактора составлял 14 жлг, длина рабочей зоны — 50 мм. Время пребывания газа вне рабочей зоны было минимальным за счет весьма небольшого проходного сечения подводящей и отводящей трубок. Работу реактора осуществляли в прямоточном режиме, что было доказано специальными опытами по изучению гидродинамики течения. Внутреннюю поверхность реактора покрывали слоем пироуглерода. Анализ продуктов реакции производили на хроматографе ХЛ-4, количество пироуглерода определяли взвешиванием на аналитических весах. Образования значительных количеств сажи не наблюдали. Температуру в реакторе поддерживали с точностью + 2° С. Из рис. 4, на котором представлены результаты опытов в виде зависимости состава пирогаза от расхода смесей, подаваемых на пиролиз при температуре И00 С, видно увеличение количества непрореагировавшего метана при замене гелия на водород, что свидетельствует о общем торможении процесса водородом. Торможение водородом образования пироуглерода намного сильнее (в 3—4 раза), чем торможение общего реагирования метана. [c.226]

Применение функции жесткости (4.2) или (4.4) для интерпретации результатов пиролиза сложных смесей, например бензинов и газойлевых фракций, связано с затруднениями расчета X по данным состава исходного вещества и продуктов. Учитывая сказанное, функции жесткости типа (4.1) и (4.2) рекомендуется применять при расчете и сопоставительном анализе пиролизных реакторов с использованием данных по промежуточным отборам пиролизуемого продукта по длине специально оборудованного реактора [213]. Для текущего анализа оценки результатов и выработки рекомендаций по целесообразной степени жесткости ведения процесса удобно пользоваться такими показателями жесткости, как отношение пропилена или суммы метан + водород к этилену в составе продукта. [c.80]

Уголь, подаваемый на газификацию, сначала очищают и промывают для того чтобы снизить содержание золы, уменьшить коксуемость и удалить загрязнения I примеси, такие например как пирит. Подготовленный уголь, подаваемый питателем I накапливается в закрывающемся загрузочном бункере 2, находящемся под давле нием. По мере необходимости уголь подается в реактор 3, где происходит его сгора ние или пиролиз под давлением и образуется синтез-газ. В ходе этого процесс тяжелые углеводороды, в которых атомное содержание С/Н равно 1 2 или выше превращаются в метан, в котором соотношение С/Н равно 1 4. [c.292]

Зависимость температуры (в точке на выходе из реактора) и времени пребывания в процессе пиролиза при постоянном значении 5 носит обратно пропорциональный характер. Поэтому выходы этилена возрастают при уменьшении времени пребывания, но при условии равенства 5. Этот критерий используется для сопоставления условий процесса и представления его результатов— выходов продуктов. Недостатком является то, что достоверные сведения о ходе кривых температуры, давления и увеличения объема реагентов по длине реактора, как правило, отсутствуют, а принятый за основу при расчете критерия углеводород (н-пентан) во многих видах сырья для пиролиза не содержится. Для оценки результатов и разработки рекомендаций по выбору целесообразной степени жесткости ведения процесса пользуются такими показателями жесткости, как отно-щение (в составе продукта) пропилена или суммы газов (метан + водород) к этилену. [c.771]

Метан, а) Пиролиз. В последнее время во многих лабораториях изучали разложение метана под действием ударных волн. Эти исследования диктовались различными целями. Разложение метана легче объяснить, чем любых других углеводородов, и поскольку термическая стойкость метана максимальна, то для его пиролиза требуются высокие температуры. Предыдущие исследования, проводившиеся в реакторах обычного типа, не позволили полностью выяснить кинетику, механизм и энергию активации разложения метана. [c.311]

Было установлено, что при пиролизе этана, наряду с образованием этилена, протекают вторичные реакции. Продукты вторичных реакций метан, ацетилен, пропилен, высшие углеводороды, кокс и другие образуются в больших или меньших количествах в зависимости от температуры, дав.лепия, времени пребывания в реакционной зоне, каталитического действия материала реактора, примесей в этане. [c.67]

Схема одного из распространенных реакторов окислительного пиролиза метана изображена на рис. 25. Корпус реактора 2 футерован высокоогнеупорным материалом. Метан и кислород входят в камеру смешения 1, проходят диффузор 8, имеющий предохранительную мембрану 3, и попадают в сопла горелочной илиты 7, под которую вводят стабилизирующий кислород. В камере 4 протекают неполное горение метана, образование ацетилена и сажи. Через форсунки 6 взбрызгивается закалочная вода, и продукты пиролиза моментально охлаждаются. Газ пиролиза отводят из нижней камеры 5, где оседает часть образующегося кокса, который потом отводят вместе с водой. При нормальном режиме окислительного пиролиза на горение расходуется 55% метана, на образование ацетилена 23—25 %, на образование сажи 4% степень конверсии метана достигает 90%, степень конверсии кислорода превышает 99%- [c.81]

Пиролизу подвергалась также этан-пропановая смесь, разбавленная 33—35% мол. метаном. Результаты пиролиза этой смеси на этилен и ацетилен при температуре до 1370° С приведены на рис. 51. Для сравнения на этом же рисунке приведены результаты пиролиза такой же смеси в трубчатом реакторе при 830° С. Максимальное превращение этана и пропана, достигнутое в трубчатой печи в связи с ограничениями по температуре стенки трубы и времени контакта, не может превысить 80%. При пиролизе этана в реакторе с движущимся теплоносителем за проход получают этилена на 15% больше, чем в трубчатой печи, а этилена и ацетилена на 25% больше. [c.72]

Схема типичного реактора для окислительного пиролиза метана изображена на рис. 29. Метан и кислород, предварительно подогретые до 500°С, поступают в смесительную камеру 1. Во избежание преждевременного самовоспламенения газов скорость их движения в зоне смешения потоков должна быть не меньше 65 м/сек, а время пребывания в смесительной камере ограничивается очень кратким периодом индукции при воспламенении ме- [c.114]

В США применяют в качестве катализатора щелочные окислы трехвалентного железа (83%) с небольшим количеством окиси хрома 1 кг этилбензола смешивают с 2,6 кг водяного пара, температуру омеси в реакторе поддерживают 630°, а температуру выходящих паров 565°. Отходящие пары содержат водород, окись углерода и углекислоту, метан и этан (за счет взаимодействия пара с коксом, образовавшимся в результате пиролиза). [c.199]

Контактные газы после пиролиза подвергают быстрому охлаждению — закалке . Закалка преследует цель заморозить равновесную систему, полученную при высокой температуре, и предотвратить разложение ацетилена, неизбежное при медленном охлаждении контактных газов. Реактор термоокислительного пиролиза (рис. 205) состоит из камер смешения, сгорания и закалки. Метан и кислород, нагретые предварительно до 700° С, поступают в смесительную камеру, из которой газовая смесь попадает в камеру сгорания. Газы движутся в каналах камеры с большой скоростью, что предохраняет ее от обратного проскока пламени в смесительную камеру. [c.300]

На рис. 212 показана схема установки для получения водорода пиролизом метана. Пиролиз (термическое разложение) идет с поглощением тепла при температуре 1400—1450° С. Установка состоит из топки, реактора и пневмоподъемника. Зернистый теплоноситель нагревается за счет сжигания горючего газа и ссыпается в реакционную камеру, где происходит пиролиз. В нижнюю часть камеры подается метан. Водород отводится через верхний штуцер. Затем теплоноситель вместе с сажей, образовавшейся при пиролизе, опускается в эжектор пневмоподъемника, там он подхватывается потоком воздуха и возвращается в топку. Температура его опять доводится до 1400° С. Для пополнения запаса теплоносителя в верхней части топки устанавливается бункер для подпитки. [c.308]

Углеводород (метан) вводится в реактор при нормальной температуре, а в реакционную зону поступает при температуре выше 1500° С получающиеся газы непрерывно выводятся из нее при 600—800° С. Время реакции 0,05 сек, процесс проводится при остаточном давлении —100 мм рт. ст. Из реакционной зоны газ пиролиза охлаждается сначала в камере с водяной рубашкой, а затем происходит его быстрое охлаждение до 300—600° С в отдельном холодильнике путем впрыскивания рециркулирующего охлажденного газа, благодаря чему предотвращается разложение, гидрирование и полимеризация образовавшегося ацетилена. Охлажденные газы очищаются от сажи в специальном фильтре. [c.102]

На рис. И1-38 изображена схема реактора для совместного получения ацетилена и этилена. Кислород и метан, предварительно увлажненные и нагретые, смешиваются в эжекционном смесителе 1 и, пройдя диффузор 2, поступают на горелочную плиту 3 с большим числом отверстий. В реакционной зоне 4 происходит пиролиз метана [c.110]

На рис. 37 приведена схема реактора для пиролиза метана в струе аргоновой или водородной плазмы Плазмотрон состоит из вольфрамового катода и охлаждаемого водой медного анода. Г аз-теплоноситель — аргон или водород — проходит через каналы в дуговую, камеру между катодом и анодом, в которой горит дуга. Аргон ИЛИ водород нагреваются до температуры 4000—4500 °С и истекают в виде плазменной струи через сопло в аноде. Температура газа зависит от электрического режима плазмотрона и расхода газа-теплоносителя. Метан подается в реактор 2 в плазменную струю. Время пребывания его в зоне реакции 10 —10 с. Закалка газа пиролиза осуществляется в камере 3 вспрыском воды перпендикулярно газовому потоку. Отделение газообразных продуктов реакции от воды, введенной для закалки, осуществляется в газоотделительной камере 4. [c.72]

Из продуктов реакции вначале отделяют углекислый газ и воду, содержащую небольшое количество солей и щелочей, а затем подают на фракционирование. В серии ректификационных колонн выделяют хлористый метил, хлористый метилен, хлороформ и четыреххлористый углерод. Непрореагировавший метан и хлористый водород возвращают в цикл, высококипящие остатки направляют в реактор пиролиза. Таким образом, в процессе Тгапзса отсутствует выброс вредных побочных продуктов и высококипящих остатков. [c.398]

При окислительном пиролизе метан расщепляется за счет тепла, выделяющегося при сжигании части газа с кислородом, подаваемым в реактор. Подвод тепла и пиролиз углеводородов осуществляются в факеле горения, что значительно упрощает теплообмен между псточн71ком тепла н газом. Вначале идет экзотермическая реакция неполного окисления метана [c.27]

НОГО сырья, в частности метана. Сущность процесса окислительного пиролиза заключается в следующем. Подогретый метан и кислород подаются через горелку специальной конструкции в зону пиролиза реактора, где за счет сгорания части метана температура поднимается до 1400—1500° С. Благодаря большой объемной скорости газовой смеси (время пребывания газа в зоне реакции составляет 0,005 сек) при разложении метана образуются ацетилен, окись углерода и водород. Непосредственно после зоны пиролиза в реакторе расположена зона закалки, в которой реакционные газы резко охлаждаются внрыскиважием воды из форсунок. Быстрое охлаждение предотвращает разложение нестойкого при высоких температурах ацетилена. [c.15]

Контактные газы после пиролиза быстро охлаждают ( закаливают ), Закалка преследует цель заморозить равновесную систему, полученную при высокой температуре, и предотвратить разложение ацетилена, неизбежное при медленном охлаждении контактных газов. Реактор термоокислительного пиролиза (рис. 209) состоит из камер смешения 1, сгорания 2 и закалки 3. Метан и кислород, нагретые предварительно до 700°С, поступают в смесительную камеру /, из которой газовая смесь попадает в камеру сгорания 2, газы движутся в каналах камер1э1 с большой скоростью, что предохраняет ее от обратного проскока пламени в смесительную камеру. Для-интенсификации процесса горения непосредственно в горелки подается добавочное количество кислорода (10%). Газы, выходящие из горелок, попадают в камеру закалки 5, где их охлаждают водой, которую впрыскивают через сопла 4 в кольцевом коллекторе. Процесс пиролиза протекает в камере горения и частично в камере закалки. [c.223]

Метан и кислород подогревают до 600 С в трубчатых печах 1 и 2, обогреваемых газом, соответственно, и поступают в реактор 3. Из реактора пирогаз с температурой после закалки водой 80°С проходит полый, орошаемый водой, скруббер 4 и мокрый электрофильтр 5, в которых из газа осаждаются сажа и смола. Затем пирогаз охлаждается водой в холодильнике непосредственного смешения 6, промывается в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида (ДМФА) и поступает в газгольдер 8. Вода, стекающая из реактора 3, скруббера 4 и электрофильтра 5, содержащая сажу, поступает в отстойник 9, из которого водный слой возвращается в реактор для закалки, а собранная сажа с примесью смолы направляется на сжигание. Газ из газгольдера 8 сжимается в компрессоре 10 до давления 1 МПа и подается в абсорбер 11, где из него ДМФА извлекается ацетилен. Непоглощенный газ, состоящий из водорода, метана и оксидов углерода, поступает в скруббер 12, орошаемый водой, в котором из газа улавливается унесенный газом ДМФА. Оставшийся газ используют как топливо или в качестве синтез-газа. Раствор ацетилена в ДМФА из абсорбера 11 проходит дроссель 13, где давление снижается до 0,15 МПа, и поступает в десорбер 14. Десорбированный из раствора ацетилен промывается в скруббере /5 водой и выводится с установки. Основным аппаратом в производстве ацетилена окислительным пиролизом метана является реактор. [c.256]

Процесс электрокрекинга заключается в быстром пропускании метана через зону высоких температур, создаваемых электрической дугой. Реактором в этом методе служит электроду-говая печь, в которой при пропускании постоянного тока напряжением 7000—8000 В создается дуга с температурой около 2000°С. Электродуговая печь вертикального типа (рис. 11.9) состоит из верхней цилиндрической реакционной камеры диаметром 1 м и высотой 0,4 м и трубы диаметром 0,1 м и длиной 1,0 м. На камере установлен медный катод в виде гильзы, а на верхней части трубы — анод. Катодная гильза и анодная труба снабжены рубашками водяного охлаждения. Метан под давлением подается тангенциально в камеру, за счет чего поток газа приобретает вихревую скорость около 100 м/с и напргшляется от периферии к трубе. При этом он как бы втягивает электрическую дугу в кольцевое пространство анода, где при температуре 1600°С и происходит пиролиз метана. Продукты пиролиза проходят со скоростью 600—1000 м/с через охлаждаемую водой анодную трубу, охлаждаясь при этом до 600 С и поступают в закалочное устройство. В нем за счет впрыскивания воды пирогаз быстро охлаждается до 150°С. Мощность электрической печи по метану составляет 2800 м /ч, что соответствует производительности по ацетилену 15 т/сут. Степень конверсии метана за один проход достигает 0,55 при расходе электроэнергии 10 кВт-ч/кг ацетилена. [c.257]

На заводе фирмы Хехст , ФРГ [10а], сооружена промышленная установка производительностью 45 тыс. ткод ацетилена и этилена, вырабатываемых из углеводородного сырья при помощи процесса, известного под названием высокотемпературного пиролиза. Здесь применен реактор специальной конструкции имеется система очистки газов. Схема процесса представлена на рис. 6. В охлаждаемой водой металлической камере сгорания водород, метан или отходящий газ процесса сжигаются с приблизительно стехиометриче-ским количеством кислорода, к которому добавляют водяной пар. Горячие газы сгорания проходят через реакционное устройство одновременно подается (предпочтительно в парофазпом состоянии) соответствующее углеводородное сырье. За счет тепла газов сгорания нагревается углеводородное сырье, из которого в результате протекающих реакций образуются ацетилен и этилен. Выходящий из реактора газ подвергают закалочному охлаждению в устройстве специальной конструкции. Образования элементарного углерода (сажи) при этом процессе не наблюдается. Жидкие побочные продукты (тяжелое ароматическое масло) удаляют на стунени охлаждения и используют в дальнейшем как тяжелое топливо. [c.242]

Отходы периодически загружаются в верхнюю часть реактора Тор-ракс. Опускаясь вниз, они последовательно проходят зоны сушки, пиролиза, первичного сгорания и плавления. Горючий газ, поднимаясь по шахте вверх, попадает в кольцеобразный канал, откуда вместе с паром отсасывается вентилятором. Его основные компоненты — водород, оксид углерода, метан и азот, теплотворная способность состав- яет 6700-10500 кДж/м Часть газа (10-15%) используется для подогрева воздуха, подаваемого в реактор. Остальное его количество поступает потребителю (в виде газообразного топлива или пара). Твердые продукты пиролиза (коксовый остаток и инертные материалы), продвигаясь вниз, окисляются до оксидов углерода или ожижаются в зоне плав- ения с температурами до 1650°С. Жидкий шлак выпускается через донное отвер>стие, подвергается водной грануляции и используется в прюмыщленном строительстве. [c.36]

Продуктами разложения этана в кварцевой колбе при 575 °С по данным Фрея и Смита (1928 г.) являются водород, этилен и лишь следы метана, т. е. практически происходит только дегидро-гени ация этана. Продуктами крекинга этана, проведенного Фростом с сотр. в 1937 г. при 635 °С и давлении от 0,1 до 2,6 МПа В динамических условиях являются водород, метан и этилен. С уве-. йичением давления повышается выход метана при высоких давлениях он является главным продуктом крекинга. Авторы работ [14] установили образование водорода, метана и этилена при пиролизе этана в трубчатом промышленном реакторе при 760—880 °С. [c.157]

Проходя через слой разработанного фирмой Импириал кемикл индастриз катализатора, загруженного в печные трубы, водяной пар и сырье превращаются в окись и двуокись углерода, водород и метан. Смесь газа пиролиза и водяного пара выходит из печи при температуре около 700—850°С и охлаждается либо теплообменом с технологическими потоками, либо в котле-утилизаторе, после чего поступает в конвертор окиси углерода, в котором протекает реакция водяного газа СО. превращается в дополнительное количество Нг плюс СОг. Если синтез-газ предназначен для синтеза аммиака, то в систему включается второй реактор, куда вводят азот, необходимый для синтеза аммиака, тем самым уменьшая содержание метана в конвертированном газе. [c.165]

Отходящий из реактора хлорирования газ, содержащий водород, окись углерода и метан, используется в качестве топлива для обогрева печи дегидрохлорирования дихлорэтана и печи пиролиза для получения ацетилена и этилена процессом Рисерч ассоси-эйшн — Кийода . [c.202]

Пробу вешества вводили в потоке двухкомпонентного газа (аргон, содержащий 8% водорода) в кварцевый реактор с активным углем, в котором при 1100°С происходила термодеструкция вешества с образованием оксида углерода, водорода и сажи. Количество оксида углерода соответствует содержанию кислорода б анализируемом вешестве. Затем оксид углерода отделялся от других продуктов пиролиза при комнатной температуре на короткой колонке (50X0,4 см), заполненной молекулярными ситами 5А. Зона оксида углерода в потоке смешанного газа-носителя поступала в реактор, заполненный 10 /о никеля на хромосорбе В реакторе при 400— 500 °С количественно происходила реакция образования метана из оксида углерода и водорода. В качестве второго продукта реакции образовалась вода. Вода поглощалась молекулярными ситами, слой которых был расположен после реактора. Поскольку теплопроводность метана близка к теплопроводности используемого смешанного газа-носнтеля (аргон с 8% водорода), то метан не регистрируется катарометром. Катарометр регистрирует только изменение (уменьшение) концентрации водорода в газе-носителе (за счет реакции гидрирования оксида углерода). Поскольку на одну молекулу оксида углерода в данной реакции расходуется три молекулы водорода, то, в общем, данный метод обеспечивает повышение чувствительности детектирования в 15 раз [18]. [c.245]

Технологическая схема получения ацетилена окислительным пиролизом метана изображена на рис. 26. Кислород и метан подогревают до 600—700 °С в трубчатых печах 1 я 2, имеющих топки для сжигания природного газа. В реакторе 3 протекают вышерассмотренные процессы, причем газы выходят из него после закалки водой при 80°С и проходят для улавливания сажи полый водяной скруббер 4 и мокропленочный электрофильтр 5. Газы охлаждают водой в холодильнике 6 непосредственного смешения, после чего их промывают в форабсорбере 7 небольшим количеством диметилформамида или М-метилпирро-лидона и направляют в газгольдер 8. Вода, стекающая из гидравлического затвора реактора и из сажеулавливающих аппаратов, содержит 2—3 % сажи, а также малолетучие ароматические соединения. Она поступает в отстойник 9, с верха которого сажу и смолы собирают скребками и направляют на сжигание. Воду из отстойника возвращают в реактор как закалочный агент , а ее избыток идет на очистку, чем создается замкнутая система водооборота без сбрасывания токсичных сточных вод. [c.82]

В целях получения высокой температуры теплоносителя обычно использу-зуется сжигание топливного сырья в кислороде, при этом температура тепло- --носителя часто доводится до 2500° С. Пиролизное сырье —метан, пропан или бутан, а также бензин перед поступлением в реактор нагревается в парообразном состоянии до 350° С. Поскольку во время пиролиза температура теплоносителя понижается до 600—7С0° G, в реакци0 ных газах вместе с ацетиленом присутствует этилен. В зависимости от конечной температуры пиролиза соотношение между получаемыми ацетиленом и этиленом может меняться в широких пределах от 1 0,1 до 1 3. Для уменьшения образования смол, сажи и гомологов ацетилена как в топку, так и в реакционную, аону подается водяной пар. [c.12]

Образующиеся в этот период в реакторе некондиционные газы пиролиза сбрасывают )а факел 11 с постоянно горящей дежурной горелкой. В это время прекращается поток газа в систему сажеочистки и отключаются основные горелки в подогревателях природного газа и кислорода. При пуске реактора также получаются некондиционные газы, содержащие метан, кислород и ацетилен. Эти газы нельзя сбрасывать в атмосферу, поэтому их тоже направляют на факел [c.199]

Данные, свидетельствующие о протекании элементарного распада метана, былп получены в работе [60 а] при исследовании пиролиза метана в турбулентных струях аргона при 1200—2200° С и времени реакции 10 —Ю сек. Реактором в этпх опытах служила нагреваемая током графитовая трубка с впутрен-ннм каналом 2 мм. Внутрь трубки в турбулентный поток газа-теплоносителя (аргона), движупцшся со скоростью 0,2—0,5 М , впрыскивали метан. Невыходе из зоны реакции газы закалялись со скоростью — 106 град/сек. Отбор проб производился путем адиабатического расширения в вакууме через диафрагму с малым отверстием. [c.660]

Реакторы для окислител1 ного пиролиза состоят из камеры смешения, в которую раздельно подаются кислород и метан, одноканальной или многоканальной горелки, реакционной камеры и закалочного устройства. В. качестве примера на рис. 34 приведен разрез многоканального реактора фирмы BASF . Углеводородный газ и воздух, обогащенный кислородом, предварительно нагретые до 600°С, раздельно поступают в горловину 2 и затем в смесительную камеру 3, где происходит полное их смешение. Далее смесь газа и кислорода через многоканальную горелочную плиту 4 поступает в реакционную камеру 5, где происходит частичное сжигание метана и реакция пиролиза. Для безопасной работы реактора скорость движения метано-кислородной смеси должна быть значительно больше скорости распространения фронта пламени в газе. Температура реакции пиролиза метана достигает 1450—1500 °С, продолжительность реакции 0,003—0,01 с. На выходе из зоны реакции осуществляется вспрыск воды для закалки. [c.70]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология