Углекислый газ степень использования

Если содовые заводы расположены вблизи предприятий, вырабатывающих синтетический аммиак, в качестве источника СО, для производства кальцинированной соды применяется так называемый экспанзерный газ, образующийся при очистке конвертированного газа, поступающего далее на синтез аммиака. Экспанзерный газ содержит около 85% СО2, 8—10% На и незначительные примеси СО, HgS и О2- Для удаления водорода экспанзерный газ должен подвергаться дожиганию. Это необходимо, чтобы предотвратить возможность образования взрывоопасной смеси водорода с кислородом при последующем смешении углекислого газа в карбонизационных колоннах с кислородсодержащим газом содовых и известково-обжигательных печей. Применение концентрированного экспанзерного газа в производстве, кальцинированной соды улучшает степень использования сырья и повышает производительность основных аппаратов цеха. [c.27]

В последние годы большинство содовых заводов перешло на режим карбонизации в три стадии. По этому режиму осадительные карбонизационные колонны работают на углекислом газе с. повышенным содержанием СО2, благодаря чему достигается лучшая степень использования натрия поваренной соли. Карбонизация в три стадии последовательно проводится в трех аппаратах. Дополнительный аппарат — первый промыватель газа колонн служит для глубокой предварительной карбонизации аммонизированного рассола. [c.85]

О степени использования двуокиси углерода в процессе карбонизации судят по концентрации СОа в отходящих газах, которая на выходе из колонн должна быть в пределах 7—12%. На заводах, работающих при повышенной концентрации углекислого газа, содержание СОа в газах, выходящих из карбонизационной колонны, достигает 15%. [c.95]

К основным достоинствам колонн с барботажными тарелками следует отнести высокую степень использования углекислого газа сравнительно небольшой объем циркулирующей жидкости большой съем бикарбоната натрия с 1 м жидкости. [c.45]

Одним из требований, предъявляемых к работе отделения карбонизации, является достаточно высокое использование углекислого газа. Степенью использования углекислого газа называется отношение количества поглощенного СО2 к количеству поступившего СО . Степень использования СО2 рассчитывается по формуле [c.207]

Как видно из приведенной формулы, степень использования углекислого газа возрастает при понижении концентрации СО2 в газе, выходящем из аппаратов отделения карбонизации. Однако [c.207]

Основные показатели работы отделения карбонизации степень использования натрия, выдувание аммиака, качество кристаллов бикарбоната—зависят от концентрации углекислого газа, подаваемого в аппараты отделения, т. е. от качества работы известковых и содовых печей и декарбонатора. [c.219]

Большое влияние на показатели работы карбонизационной колонны оказывает концентрация поступающего углекислого газа. При увеличении содержания Oj в газе достигается большая степень использования натрия, повышается температура в абсорбционной части колонн, улучшаются условия процесса кристаллизации и снижается количество газа, расходуемого на тонну вырабатываемой соды. [c.221]

Однако следует помнить, что излишняя форсировка карбонизационных колонн, связанная с уменьшением времени пребывания жидкости в колонне, допускается только при условии, что степень использования натрия не снижается против нормы и достигается образование хороших кристаллов бикарбоната. Это возможно только при высокой средней концентрации углекислого газа, поступающего в колонны. [c.135]

Приведен температурный режим карбонизации известкового молока, при котором скорость карбонизации и степень использования углекислого Газа имеют максимальное значение. С целью получения высокодисперсного мела без применения искусственного охлаждения суспензии в процессе карбонизации предложено вводить в известковое молоко 0,3—0,5% сахара. [c.46]

Степень очистки воздуха зависит от содержания в циркулирующем растворе углекислого натрия. Например, при степени использования раствора едкого натра, [c.301]

К достоинствам этого метода следует отнести одновременное получение двух ценных продуктов — соды и сернокислого аммония, высокую степень использования исходного сырья, снижение стоимости очистки углекислого газа и др. Преимуществом метода является также то, что получаемый сернокислый аммоний может быть непосредственно применен как ценное удобрение и нет необходимости в его регенерации. В случае же получаемого при переработке поваренной соли хлористого аммония, имеющего лишь ограниченное применение в качестве удобрения, обязательна регенерация из него аммиака, причем весь хлор в виде хлористого кальция полностью теряется. [c.540]

Образование хлорофилла в растениях с некоторым запасом создает благоприятные условия для интенсивного фотосинтеза в. утренние и вечерние часы, когда температура воздуха умеренная, напряжение водного фактора невысокое и нет перегрева растений. Поэтому утром и вечером фотосинтез у растений с достаточным запасом хлорофилла наиболее интенсивный. О степени использования растением фотохимической активности хлорофилла можно судить по так называемому ассимиляционному числу, которое соответствует количеству углекислого газа, ассимилированного единицей хлорофилла (по массе) в единицу времени. У растений с темно-зелеными листьями оно-невелико, а у бледно-зеленых растений — более высокое. [c.209]

Количество углекислоты, поглощаемое едким натром, зависит -от содержания свободного едкого натра в растворе. Последнее -определяется степенью использования щелочного раствора. Если, например, степень использования раствора равна 65%, то это значит, что в нем осталось 35% свободного едкого натра, спо--собного вступать в реакцию с углекислотой воздуха. Остальные 65% едкого натра уже израсходованы на поглощение углекислоты и превратились в углекислый натрий. [c.96]

На сжигание 1 кг кокса расходуется 13—18 кг воздуха. Расход воздуха в значительной степени зависит от полноты сжигания углерода кокса. При регенерации не весь углерод кокса окисляется до углекислого газа (СОа), часть его сгорает только до окиси углерода (СО). В то же время выходящие из регенератора газы содержат небольшое количество кислорода. Расход воздуха тем выше, чем большее количество углерода кокса окисляется до углекислого газа. В последнее время на некоторых установках за регенератором стали устанавливать паровые котлы с целью дожигания окиси углерода и более полного использования тепла горячих газов регенерации для дополнительного производства водяного нара. [c.92]

Катализатор на основе окислов марганца, пригодный для окисления HjS при его сравнительно низких концентрациях в газе, предлагался в работах [540, 541]. В этих работах показано, что активный катализатор окисления HaS в серу получается при прокаливании углекислой соли Мп + в токе воздуха при 400—500° С и представляет собой высокодисперсную двуокись марганца (содержащую 61,3% Мп), нанесенную (5—10%) на шамот. При окислении HgS (8—9% в воздухе) использование такого катализатора позволяет проводить процесс без внешнего подогрева при объемной скорости 10 ООО ч со степенью превращения HaS 75—95%. Очевидно, в условиях катализа должна проходить сульфатизация МпОа- [c.271]

Метод меченых атомов был использован также для выяснения механизма перемещения карбоксилатной группы в процессе изомеризации солей фталевой кислоты. При этом было установлено [109, ПО], что изомеризация фталата калия в терефталат в атмосфере радиоактивной углекислоты при 405° в присутствии цинковой пыли (или без нее) сопровождается равновесным распределением радиоуглерода между углекислым газом и одной карбоксилатной группой образующегося терефталата. Внедрение радиоуглерода в непрореагировавший фталат происходит в значительно меньшей степени. Скорость обмена терефталата калия в подобных условиях, по данным контрольных опытов, оказалась слишком низкой, чтобы объяснить обмен, наблюдавшийся в ходе изомеризации. [c.168]

С ростом концентрации раствора МЭА степень очистки от сероводорода и углекислого газа повыщается (рис. VI.3, а). При использовании более концентрированного раствора можно было достичь более глубокой очистки газа от СО2. Для этого оборудование установки должно быть антикоррозийным. [c.130]

Углекислый кальций (химически осажденный мел) получается главным образом методом карбонизации известкового молока или методом осаждения растворами соды. Осажденный мел можно получить различной степени дисперсности в зависимости от дисперсности он может быть использован как полуусиливающий или инертный наполнитель. [c.436]

Другим методом непосредственной подачи тепла шихте является использование физической теплоты сильно нагретых газов, проходящих через шихту. Так например, газогенератор может работать таким образом, чтобы давать генераторный газ при высокой температуре для нагревания цианидной шихты. Предложение г,то однако неосуществимо вследствие улетучивания и распада цианистого натрия при высоких температурах. Связанные с этим потери будут особенно велики при нагревании горячими газами, вследствие больших объемов газа, проходящих через шихту. Можно видеть, что на каждый моль углекислого натрия потребуется 100 молей генераторного газа, предполагая, что падение температуры горячих газов в реакционной зоне равно 100° С и степень превращения углекислого натрия в шихте 50%. Результатом прохождения такого большого объема газа будет улетучивание щелочных соединений из реакционной зоны. Часть их отложится на более холодной входящей шихте, а часть вероятно будет полностью выведена из шихты. В зависимости от степени улетучивания щелочных веществ и отложения их в более холодных частях шихты, результатом будет то или иное повышение концентрации щелочи в шихте. Можно вычислить происходящее [c.268]

Группа исследователей Государственного научно-исследовательского и проектного института азотной промышленности занималась разработкой способов ввделения дикарбоновых кислот из отходов производства капролактама, в частности из щелочных стоков [399]. Дикарбоновые кислоты могут быть выделены из их щелочных солей путем обработки раствора или суспензии этих солей в воде и органическом растворителе (ацетоне, бутиловом, этиловом спиртах и др.) углекислым газом под давлением. Выход кислот в значительной степени зависит от природы органического растворителя. Так, при выделении адипиновой кислоты из ее натриевой соли с использованием изобутилового спирта выход достигал 78%. При использовании этилового спирта в аналогичных условиях выход составлял 57% [400]. [c.154]

Стадию карбонизации обратного рассола можно интенсифицировать применением эффективных массообменных аппаратов. Если вблизи рассолоочистной установки имеется источник газа, содержащего более 80% СОг, карбонизацию целесообразно проводить в колоннах с нерегулярной кольцевой насадкой- Обратный рассол (весь или часть) подают в верхнюю часть колонны, откуда он стекает вниз по насадке. Г аз проходит колонну снизу вверх и соприкасается с рассолом на всей поверхности насадки. Такие колонны при высокой концентрации СОг в газе весьма производительны, например производительность скруббера диаметром 1200 мм с насадкой высотой 6 м из колец Рашига размером 50x50 мм (при использовании 94%-ного углекислого газа) составляет 60 м /ч рассола степень использования СОг — примерно 10%. [c.105]

Величина равновесного парциального давления СО над раствором зависит от его состава. Более карбонизованным растворам соответствует и более высокое равновесное парциальное давление СО2 и, наоборот, чем выше парциальное давление С0 в газе, тем большая полнота карбонизации может быть достигнута. Повышение же полноты карбонизации, как указывалсь ранее, приводит к возрастанию степени использования натрия. Следовательно, при увеличении давления и концентрации углекислого газа, поступающего на карбонизацию, повышается степень использования натрия. [c.206]

Углекислый газ, барботируя через жидкость, выдувает часть растворенного в ней аммиака. Отношение количества аммиака, унесенного газом, к количеству аммиака, поступившего в карбонизационную колонну с жидкостью, называется степенью выдувания аммиака. Обычно степень выдувания аммиака из КЛ составляет 13—15%. Вследствие выдувания аммиака снижается содержание общего аммиака в прокарбонизованной жидкости, при этом уменьшается степень использования натрия. [c.221]

Количество очищаемого воздуха при нормальных условиях 800 м /ч, степень использования щелочного раствора le скрубберах 92%. Производительность установки по кислороду 130 Количество углекислого газа, -которое должно быть удалено из воздуха за 1 ч, равло [c.100]

Скорость карбонизации увеличивается с возрастанием скорости подачи углекислого газа, а степень использования его уменьшается и достигает 21,8 о при скорости подачи 4,0 л1мин. Усиливающие свойства белой сажи при изменении скорости подачи газа от 0,3 до 1,5 я мин (содержание СО2 84%) почти не изменяются. [c.8]

Степень использования углекислоты в ПГО1-1 во время проведения опытов в среднем составляла 41,0 . Ранее на этой же серии колонн она составляла 32,8 Степень использования углекислого газа по серии колонн составила за этот же период 88,6 ранее - 95 . [c.188]

Степень влияния температуры на селективность процесса определяется природой амина и в большей степени заметна при использовании третичных аминов. Влияние температурного фактора на селективность МДЭА-очистки сырого газа от кислых компонентов связана с различным характером взаимодействия третичного амина с углекислым газом. Если первичные и вторичные амины способны быстро напрямую реагировать с СО2 с образованием карбамата (соли замещенной карбаминовой кислоты), то третичные амины, у которых нет подвижного атома водорода в аминовой группе, не могут образовывать карбаматы, а образование карбоната и бикарбоната лимитируется медленной стадией образования и диссоциации угольной кислоты. Взаимодействие НгЗ с любыми аминами протекает с образованием гидросульфида и сульфида мгновенно. Повышение температуры до некоторого предела (до 70 °С) будет прежде всего сказываться на образовании малоустойчивой угольной кислоты, что и приводит к значительному снижению степени извлечения СО . Степень извлечения Нз8 [c.26]

В последние годы в какой-то степени стала ясной общая картина фотосинтеза в зеленом листе растения. Фотосинтез углеводов из углекислого газа и воды 6СО2 + бНдО — СеН120в + бОз происходит за счет солнечной энергии, использованию которой содействует зеленый пигмент — хлорофилл (см. кн. 2). [c.467]

Окисление проводят в специальных реакторах, обеспечивающих энергичное контактирование газа с жидкостью. Воздух пропускают противотоком к кумолу (свежему и рециркулирующему), к которому добавлена щелочь (например углекислый натрий). Содержимое реактора поддерживают при 127°С, давлении несколько выше атмосферного и pH 8,5—10,5. Для повышения эффективности использования кислорода воздухом добавляют поверхностно-активные вещества и другие специальные агенты. Отходящие из реактора окисления газы поступают в конденсатор, где выделяются кумол и другие органические вещества. Так как степень превращения кумола на ступени окисления сравнительно нлзка, один из вариантов процесса предусматривает отгонку кумола, возвращаемого снова в процесс. Необходимы специальные предосторожности для того, чтобы предотвратить образование взрывоопасных, концентраций перекиси. [c.185]

Положения, касающиеся работы низкотемпературных струйных насосов, изложенные в [63], были подтверждены и для некоторых случаев конкретизированы при исследовании одноступенчатого диффузионного насоса с углекислым газом в качестве рабочего тела [41]. В этом насосе внутренний диаметр охлаждаемого жидким азотом конденсатора составлял ПО мм. Форва-куумная откачка осуществлялась системой последовательно соединенных парортутного и механического насосов. Максимальная быстрота действия 650 л/с была достигнута при использован-ии сопла Лаваля, имеющего наибольщую степень расщирения 400. [c.35]

Реакция перекиси бария с двуокисью углерода была объектом многочисленных исследований привлекала возможность путем обжига образующегося углекислого бария получать окись бария для повторного использования в процессе и, следовательно, избежать получения бариевой соли в качестве побочного продукта, требующего рынка сбыта. Однако низкая растворимость двуокиси углерода и слабая ионизация угольной кислоты повышают щелочную аону нестабильности вокруг реагирующих частиц и способствуют более значительному разложению перекиси водорода по сравнению с наблюдаемым при применении более сильных кислот. Растворимость двуокиси углерода можно увеличить применением давления, по степень диссоциации при этом не возрастает даже при давлении двуокиси углерода, равном 25 ат, выход перекиси водорода резко снижается при попытках увеличить концентрацию ее примерно выше 7%. В растворе образуются небольшие количества двууглекислого бария (2 г л при давлении двуокиси углерода, равном 1 ат), но в твердой фазе его нет единственным компонентом твердой фазы является нерастворимый углекислый барий. Остающийся к концу операции в растворе бикарбонат можно превратить в нерастворимый карбонат путем добавки основания, например гидрата окиси барпя, или путем продувания воздухом для вытеснения двуокиси углерода. Как и при образовании нерастворимого сернокислого бария из перекиси бария и серной кислоты, скорость реакции и выход перекиси водорода увеличиваются при добавке небольших количеств кислот, дающих растворимые бариевые соли. Предложено применять муравьиную, уксусную, пропионовую, азотную и другие кислоты. При сравне1П1и уксусной и соляной кислот оказывается, что последняя несколько более эффективна [5], вероятно вследствие значительно более высокой степени ионизации. Рекомендуется также добавлять аммониевые еоли [8] или Na2HP04 [9], который способствовал бы также дезактивации железа или других примесей, содержащихся в перекиси бария. Согласно недавно выданному патенту [10], предлагается добавка небольшого количества фосфорной кислоты как наиболее эффективной и приводится пример образования в этом случае 7%-ного раствора перекиси водорода с выходом 94%. [c.100]

Для извлечения углекислоты из дымовых газов применяют абсорб-ционно-десорбционный процесс. Сущность процесса заключается в очистке дымовых газов и поглощении углекислоты щелочными растворами 12%-ным водным раствором карбоната натрия, 17—26%-ным водным раствором карбоната калия, 10—20%-ным раствором моноэтаноламина и триэтаноламина. Большинство современных заводов использует эта-ноламины ввиду их более высокой поглощающей способности. Степень извлечения углекислого газа этаноламинами составляет 95% вместо 50—65% при использовании карбоната натрия или калия. Ниже приводится расход моноэтаноламина на 1 т углекислоты при производстве ее из дымовых газов, образующихся при сжигании различных видов топлрва (кг) [30] [c.459]

В приборе, показанном на рис. 5, образец восстанавливается водородом, а в некоторых случаях затем азотируется и (или) кар-бидируется. При этом реактор находится в положении, показанном на рисунке после завершения указанной обработки реактор переворачивают па 180° и, постукивая молоточком, пересыпают катализатор в металлический перепосной сосуд. Когда катализатор остынет до комнатной температуры, через сосуд пропускают СО2 и образец через резиновую муфту пересыпается в атмосфере СО2 в стеклянный сосуд для взвешивания. Так как перенос катализатора можно осуществить количественно, изменение веса позволяет рассчитать степень восстановления. После отбора проб для анализов катализатор вводят в реактор, пропуская СО2 через реактор и колбу. Углекислый газ является подходящей защитной средой, используемой для перенесения большинства восстановленных металлов при условии, что оп контактирует с катализатором только при комнатной температуре. Иногда необходима повторная обработка восстановленного катализатора водородом в реакторе перед использованием. [c.35]

Основным показателем эффективности процесса разложения технического бикарбоната натрия в растворе является высокая степень декарбонизации. Вместе с тем концентрация двуокиси углерода в газе, отходящем из де сарбонатора, должна быть возможно более высокой, что связано с последующим использованием углекислого газа для карбонизации. Аммиак, выделяющийся из аммиачных солей при декарбонизации, в процессе охлаждения и промывки газа декарбонатора абсорбируется слабой жидкостью и также используется в производстве соды. [c.149]

В настоящее время мочевину получают путем прямого синтеза из аммиака и углекислого газа. Различные схемы синтеза отличаются только способом использования непрореагировавшего аммиака. Процесс проходит при давлении 20 н/мм (200 атм) и температуре 185—200° С. Синтез мочевины идет в жидкой фазе. Жидкий аммиак с температурой 60—70° С под давлением 20 н/мм (200 атм) подают в колонну синтеза. Туда же направляют газообразный углекислый газ. Процесс длится 1 ч. Степень превращения составляет 60—70%. Продукты реакции, называемые плавом мочевины, выводятся через верхний штуцер колонны, дросселируются до нормального давления и поступают на дальнейшую обработку. Плав мочевины при высокой температуре обладает сильным корродирующим действием, поэтому все части аппаратов, соприкасающиеся с ним, изготовляют из хромоникельмолибденовой стали марки Х17Н13М2Т или Х17Н13МЗТ. [c.292]

В большинстве случаев мягчители, употребляемые в резиновой промышленности, могут быть использованы и в производстве губчатой, пористой или ячеистой резины. Однако специфика рецептуры и условий производства пористых и ячеистых резин все же заставляет придерживаться определенных требований при выборе мягчителей. Так, по возможности следует избегать применения в качестве мягчителей скипидара, смолы хвойных деревьев, гарниус-ного масла и, в меньшей степени, канифоли, так как эти вещества придают каучуку повышенную липкость и увеличивают его способность к поглощению кислорода, что ускоряет старение вулканизата. Только в производстве мягкой губки рекомендуется вводить в композицию небольшие количества растительных масел (3—10%) и жирных кислот (5—10%). При этом следует учитывать тип применяемых газообразователя и ускорителя, так как углекислые соли аммония, карбонаты щелочных металлов и окислы щелочноземельных металлов при повышенной температуре могут вызвать омыление масел, а при более низкой температуре реагировать с жирными кислотами. В результате часть мяг-чителя превратится в соответствующие мыла, и выделение газа начнется при более низкой температуре, чем требуется (стр. 33). Поэтому при использовании в качестве мягчителей масел или жирных кислот следует опасаться преждевременного газообразования при смешении составных частей или при хранении резиновой смеси и выбирать ускорители, позволяющие проводить вулканизацию при более низкой температуре, соответствующей оптимуму газообразования смеси вспенивающих веществ и мягчителей. [c.135]

Степень обжига дает представление об эф )эктивности обжига, о полноте использования известкового камня или мела. Чем выше степень обжига, тем полнее используется углекислый кальций, тем меньше недопала. [c.272]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология