Коррозионные испытания количественные

Количественные методы и показатели коррозионных испытаний 337 [c.337]

КОЛИЧЕСТВЕННЫЕ МЕТОДЫ И ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.337]

Целью коррозионных испытаний является установление вида и масштаба коррозионных процессов и изменения свойств металлов в результате коррозии. Для определения стойкости испытуемого металла в коррозионной среде в требуемых условиях оценивают качественные и количественные изменения металлов, вызванные коррозионной средой. Испытания проводят для выбора металлов и варианта защиты, а также для прогнозирования срока службы конструкции или оборудования. [c.90]

Целью расчетов на трещиностойкость является количественная оценка и анализ работоспособности металлоконструкций, оценка их способности сопротивляться развитию дефектов (трещин) в ходе штатных условий эксплуатации. Однако в данные для расчета могут закладываться различные параметры состояния системы (исходные — до эксплуатации или реальные — на момент проведения расчетов). Такая свобода операций ввода исходных данных приводит к тому, что либо не будет выполнено одно из основных условий достоверности расчета (учет изменений, произошедших в металле в ходе его эксплуатации), либо до проведения расчетов необходимо выполнить прямые механические и коррозионные испытания металла оборудования. [c.112]

Методы, которые приняты в настоящее время в практике коррозионных испытаний, могут быть подразделены на качественные и количественные. Первые большей частью имеют только вспомогательное значение и позволяют в некоторых случаях заранее установить характер коррозионного процесса и его интенсивность. [c.90]

Большая часть данных способов рассмотрена в отдельных лабораторных работах, причем особое внимание уделено методам определения коррозии и испытанию надежности защитных покрытий. Методы коррозионных испытаний, применяемых на практике, различны. Они делятся на качественные и количественные. Качественные методы включают визуальное наблюдение за изменениями, происходящими в процессе коррозии, и изучение микроструктуры металла. К количественным методам относятся определения изменения массы, объема выделяющихся газов или поглощаемого газа, силы коррозионного тока, химический анализ раствора и испытание прочности корродированного изделия или других его свойств. [c.238]

Лабораторные испытания, как бы тщательно они ни были проведены, не могут воспроизвести естественные эксплоатационные условия работы машин и аппаратов, и поэтому результаты таких испытаний имеют относительный характер. Однако лабораторные испытания позволяют сравнительно быстро получать качественную и количественную оценку относительной химической стойкости материала и поэтому являются наиболее распространенным методом испытания. Очевидно, что чем полнее и совершенней лабораторные коррозионные испытания воспроизводят эксплоатационные условия работы, тем они ценнее, поэтому при выборе метода коррозионных испытаний в лабораторных условиях необходимо хорошо знать эксплоатационные условия работы материала и предъявляемые к нему требования. [c.69]

Качественная оценка коррозии металлических материалов производится разными методами, которые позволяют судить о характере и распределении продуктов коррозии, изменении внешнего вида металлической поверхности, строении отдельных прокорродировавших мест, выяснять грубую структуру защитных пленок на металле, изучать глубокие внутренние изменения металла при коррозии и т. д., поэтому качественная характеристика коррозионного разрушения в дополнении к количественной оценке имеет большое значение при коррозионных испытаниях. [c.70]

Таким образом, разработана и апробирована методика оценки коррозионно-механической прочности металлов в условиях равномерного коррозионного износа при различных напряженных состояниях. Кроме того, получены количественные зависимости изменения напряжений от времени испытаний образцов в коррозионных средах при различных условиях нагружения. [c.25]

Вследствие такого положения количественные данные коррозионных испытаний при высоких температурах, получаемые разными исследователями, трудно сопоставимы между собой и в большинстве случаев имеют значительные расхождения для одного и того же материала. [c.127]

Принятые методы коррозионных испытаний разделяют на качественные к количественные. Первые методы испытания не могут охарактеризовать полностью коррозионный процесс они позволяют лишь установить некоторые предпосылки [c.35]

При проведении коррозионных испытаний пользуются различными качественными и количественными показателями коррозии. [c.8]

Взвешивание для определения уменьшения веса образцов после коррозионных испытаний Для лабораторных и натурных испытаний в тех случаях, когда образцы не подвергаются специфическим разрушениям под влиянием коррозионной среды (например, межкристаллитной коррозии) и когда продукты коррозии легко удаляются с образцов 1, Простота 2. Количественное определение скорости коррозии 1. Ошибки вследствие неполного удаления продуктов коррозии или потери неповрежденного металла при очистке 2 Специфические разрушения материала не учитываются 3. Большое число образцов, необходимое для определения зависимости между скоростью коррозии и длительностью пребывания в агрессивной среде [c.346]

В настоящее время имеются многочисленные сообщения, в частности [204,211], о принципиальной возможности повысить надежность трубопроводов за счет ужесточения режимов испытаний. Однако, недостаточно конкретных исследований, поясняющих количественную связь между параметрами испытаний и показателями безотказности, в особенности, для оборудования, работающего в условиях коррозионного воздействия. [c.357]

Установлены закономерности малоцикловой коррозионной усталости труб, прошедших различный уровень предварительного нагружения испытательным давлением. Показано, что предварительное нагружение оказывает двоякое влияние на долговечность труб. При некоторых значениях размеров дефектов кривые долговечности труб, прошедших разный уровень испытательных напряжений, пересекаются между собой. Размер дефекта, соответствующий точке пересечения кривых долговечностей, разграничивает область уменьшения или увеличения долговечности, вследствие применения повышенного давления испытаний. Большие значения размеров дефектов, включая критические, снижают долговечность, и, наоборот, меньшие - увеличивают долговечность в сравнении с трубами с более низким уровнем испытательных напряжений. В целом повышение испытательного давления приводит к з величению долговечности труб. Разработана методика количественной оценки долговечности оборудования в зависимости от параметров гидравлических испытаний. [c.371]

Лабораторные исследования проводят, как правило, на образцах небольшого размера простой формы в модельных средах. Они являются первой стадией оценки коррозионной стойкости металлов и сплавов, проводятся быстро и достаточно точно оцениваются количественно. При этом для раскрытия механизма и природы разрушения могут быть использованы несколько независимых друг от друга методов испытаний. [c.5]

Длительность испытаний должна быть достаточной для установления постоянной скорости коррозии, но не менее 10 сут. Одновременно испытывают не менее пяти образцов. Количество промежуточных объемов образцов должно быть достаточным для получения графической зависимости коррозионные потери-время , но не менее 4. Для количественной оценки эффективности консервации по возможности проводят контрольные испытания индикаторов в отсутствие просто коррозионной защиты (например, при испытании консервирующих растворов ингибиторов стояночной коррозии контрольные образцы-индикаторы помещают в дистиллированную или водопроводную воду без индикаторов). [c.129]

Испытания в кипящей серной кислоте показали, что качественное влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость ниобия в этой среде такое же (рис. 68), как и при испытаниях в соляной кислоте, однако количественное влияние элементов неодинаково (рис. 69). Ti, V и Zr, уменьшают стойкость ниобия в кипящей серной кислоте, хотя начальные присадки V и Zr (до 5 ат.%) и Ti (до 10 ат.%) еще не оказывают влияния на стойкость ниобия. Это имеет значение как средство удешевления сплава без понижения его коррозионной стойкости (например, введение Ti в количестве 10 ат.% 18% по массе). Та, как и Мо, уменьшает скорость коррозии ниобия, причем Та более интенсивно, чем Мо. [c.69]

С лабораторными и эксплуатационными коррозионными испытаниями связаны и методы оценки. Результаты иоиытаний оценивают визуально по изменению состояния поверхности, массы и размеров, общей площади и распределению участков неравномерного коррозионного разрушения, изменению структуры и виду разрушения, выявленным металлографическим путем, изменению механических и эксплуатационных свойств. Наиболее распространенным методом оценки коррозии металлов является определение убыли массы, которую можно оценить количественно, считая, что коррозия протекает равномерно. По этой убыли [c.91]

Следует отметить, что скорость роста трещины в результате КР при /(>16 МПа-м /2 не зависит от pH в пределах изменения его от 11 (буферированный раствор) до 0. Однако для образцов с трещиной, нагруженных до значения /С 6,1 МПа-м /% отмечается большое различие скоростей роста трещин при испытаниях в растворах с pH 11 и 0. Эти данные еще раз показывают, что измерение полной кривой V — К является необходимым условием для количественных экспериментов на КР. Поэтому утверждение, подобное тому, что понижение pH ускоряет распространение коррозионных трещин [87], может быть принято с оговоркой и относиться только к области на кривой V —К, которая зависит от pH. [c.210]

Для многих деталей машин и инженерных конструкций, которые имеют различные поверхностные трещиноподобные дефекты металлургического, технологического или эксплуатационного происхождения, стадия зарождения усталостной трещины может не лимитировать общую длительность процесса разрушения и в этом случае долговечность изделия будет определяться временем роста микротрещины до критических размеров. Изучение закономерности роста усталостных трещин с учетом влияния различных физико-химических факторов позволяет более глубоко понять механизм усталостного разрушения и вскрыть процессы, не выделяемые при испытании гладких образцов. Применение образцов с заранее выведенной трещиной ужесточает условия испытания и позволяет обнаружить влияние даже очень слабо-активных сред. Количественные данные о влиянии коррозионных сред на скорость роста усталостных трещин могут быть использованы для расчетов изделий с трещинами. [c.86]

В Аргоннской национальной лаборатории проведены испытания разработанных и перспективных акустических методов обнаружения утечек в охлаждающих системах ядерных реакторов. Целью программы исследований являлось определение возможности получения надежных количественных данных о величине и местоположении утечек, возникающих из-за усталостных и межкристаллитных коррозионных трещин, а также из-за других причин. Испытания проводили на установке, состоящей из изогнутой трубы диаметром [c.264]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

Методы и строго регламентированное проведение ускоренных коррозионных испытаний при научно обоснованном их планировании являются составной частью действенных и высокоинформативных средств быстрого поиска й отбора наиболее коррозионностойких материалов. Результаты этих испытаний позволяют в сжатые сроки дать сравнительную количественную оценку опасности усиления коррозии под воздействием (с учетом граничных и экстремальных условий) отдельных внешних и внутренних факторов, определяющих корроз11-онное поведение уже функционирующих, модифицируемых или вновь создаваемых защитных систем. [c.4]

Специфика исследований интер металлических фаз состоит в том, ЧТО недостаточно изучить их общие свойства, а необхо-димо установить свойства каждого компонента, которые, есте--ственно, отличны от свойств чистого компонента. Особенностью коррозионных испытаний твердых растворов и интерметаллических соединений является определение в продуктах коррозии доли каждого компонента изучаемого сплава. Это достигалось применением различных химических и физико-химических методов для анализа коррозионной среды после испытаний. Плохорастворимые соединения и шлам с поверхности исследуемого сплава подвергались рентгенофазовому анализу. Для количественной характеристики вида р1азрущения цнтер металлических фаз был введен коэффициент избирательного растворения Z, который показывает, во сколько раз отношение количеств компонента А к компоненту В в растворе электролита больше соответствующего отношения в сплаве. При равномерном растворении этот коэффициент равен единице, а 1при селективном (избирательном) — стремится к бесконечности (в раствор переходит только А) или к нулю (в раствор переходит только В). [c.139]

Ускоренные испытания металлов и средств защиты являются одним из частных вопросов прогнозирования надежности приборов и промышленного оборудования, эксплуатируемых в различных климатических зонах. Поэтому неудивительно, что яа разработку методов ускоренных коррозионных испытаний, особенно применительно к атмосферным условиям, в последнее десятилетие направлены усилия коррозионис-тов многих стран [151—154]. Однако несмотря на многообразие рекомендуемых методов, режимов и установок, лабораторные испытания, как правило, количественно не отражают коррозионного поведения металлов в натурных условиях. По этой причине ряд авторов, пытаясь связать результаты натурных и ускоренных испытаний, вводят так называемый коэффициент пересчета [124, 155—158]. Совершенно очевидно, что количество подобных коэффициентов , по крайней мере для каждой металлической системы, равно множеству существенно различающихся условий эксплуатации. [c.197]

По результатам несистематических коррозионных испытаний нельзя судить о влиянии отдельных элементов сплава в состояниях, вызванных упомянутыми выше внешними условиями. Такие испытания в большинстве случаев дают представление о коррозионном поведении только в данной среде и обобщение затруднительно. На основании поляризационной кривой, полученной в достаточно агрессивном электролите (например, в 1 п. H2SO4 или НС1, а также с добавкой 0,01% KS N), можно определить влияние отдельных элементов в составе нержавеющих сталей в типичных коррозионных ситуациях. Это влияние можно выразить количественно в величинах силы тока и потенциала (табл. 4). [c.19]

Оценка коррозионных свойств горячеалюминированной стали в зависимости от толщины покрытия сделана в работе [16]. Исследовали стальные образцы, на которые покрытие наносили из расплава, содержащего 87,5% алюминия, 9% кремния и 3,5% железа. Толщину покрытия определяли тремя способами по изменению массы образца в виде диска диаметром 64,5 мм после стравливания покрытия в ингибированной соляной кислоте с помощью толщиномера, работающего на вихревых токах на металлографическом микроскопе с увеличением в 1000. Проводили ускоренные коррозионные испытания образцов размером 150x100 мм в камере с солевым туманом. Количественной характеристикой коррозионной стойкости было время до появления первых следов ржавчины. [c.58]

Разброс результатов при коррозионных испытаниях иногда бывает не вследствие того, что число частиц ограничено, а потому что число точек на поверхности образца, на которых может протекать анодная (или катодная) реакция, может быть весьма мало. В результате этого два образца, которые кажутся идентичными, ведут себя по-разному. Если коррозия широко рас пространилась (анодный и катодный процессы протекают в большом коли честве точек), можно ожидать хорошей воспроизводимости и при многократ ном тщательном повторении опытов результаты количественно повторяются Однако если разрушение наблюдается в ограниченном числе точек, воспро изводимости нет, как бы аккуратно не проводилась работа. Если экспери ментатор получает в разных случаях различные результаты, то это не потому что он недостаточно искусен, но существуют действительные обстоятель ства, при которых невозможна полная воспроизводимость. [c.822]

Основными факторами, учитываемыми обычно [6] при разработке и исследовании ингибиторов, являются 1) строение и свойства органического соединения 2) характер его взаимодействия с металлической поверхностью 3) состав и специфика контакта коррозионной среды с защищаемым объектом. До настоящего времени не установлено однозначной зависимости между различ-ны.ми характеристиками этих факторов и защитной эффективностью ингибиторов коррозии вследствие чрезвычайной чувствительности ингибирующего действия к изменяющимся условиям эксперимента.. Теоретическими критериями создания ингабитороБ коррозии под напряжением, с нашей точки зрения, могут служить количественные и качественные показатели их адсорбируемости на металлической подложке и влияния на кинетику электродных реакций в совокупности с данными коррозионно-механических испытаний, проведенными в ингибированных коррозионных средах при действии на металл нафузок, по характеру и зчяч15ниям близких к реальным. [c.180]

С помощью коррозионных исследований можно установить эффективность различных методов защиты металлов от коррозии. Коррозионные исследования бывают лабораторные, натурные и эксплуатационные. Лабораторные исследования проводят на образцах небольших размеров. Обычно это металлические пластины размером 50X25 мм или цилиндры диаметром 10— 20 мм и высотой 40 мм. Условия проведения испытаний выбирают предварительно и результаты оценивают количественно, например гравиметрическим методом. В большинстве случаев исследования проводят ускоренно, т. е. при усиленном воздействии отдельных факторов температуры, концентрации и движения или перемешивания среды и т, д. [c.36]

КР высокопрочных алюминиевых сплавов в нефти известно до некоторой степени, однако только недавно скорость роста коррозионной трещины была изучена количественно как функция К в вершине трещины при испытаниях в органических жидкостях [44, 83, 93]. Одним из первых были опубликованы результаты, показанные на рис. 71, где скорость роста трещины сплава 7075-Т651 з этаноле нанесена как функция коэффициента интенсивности напряжений в вершине трещины при плоской деформации. Линейная связь между скоростью трещины и К была показана для сплава 7075-Т651 в этаноле и четыреххлористом углероде. По пересечению кривой с осью абсцисс был установлен уровень Д 1кр, равный 7,7—9,9 МПа-м " для этанола и 11 —13,2 МПа-м / для четыреххлористого углерода [83]. Предполагается, что в этом случае распространение трещины происходит не в результате действия следов воды в органических растворителях [83, 93]. Следует отметить, что эти данные были получены на трещинах ориентации ДГ) и что пути распространения трещины имели смешанный характер — транс- и межкристаллитный [83]. [c.217]

На рис. 114 приведены количественные данные, иллюстрирующие скорость роста трещины сплавов 7075 и 7178 в зависимости от времени перестаривания после предварительной обработки по режиму Т651. Следует отметить, что перестаривание по режиму выдержка при 160°С в течение 25 ч понижает значение скорости роста трещины приблизительно на три порядка. Эта степень перестаривания вызывает уменьшение прочности только на 14% (рис. 115) при заметном увеличении вязкости разрушения в высотном направлении (см. рис. 114). Те л<е режимы старения также значительно улучшают сопротивление расслаивающей коррозии. На рис. 116 показано влияние перестаривания на скорость роста коррозионной трещины в зависимости от коэффициента интенсивности напряжений сплава 7178. Увеличение перестаривания уменьшает скорость роста в области II, как это показано на рис. 114. Очень медленная скорость роста трещины в перестаренных материалах требует предельно длинного времени испытаний для определения полной кривой V—К. Поэтому результаты, полученные за данное время испытаний, не позволяют судить о том, влияет ли перестаривание только на область независимости скорости роста трещины от напряжений (область II) или будет также влиять и на об- [c.258]

Прочность и сопротивление КР различных состояний сплавов серии 7000 обычно проверяются путем измерения твердости и электропроводности [147]. Гладкие образцы для испытаний на растяжение, кольцевые образцы или образцы другого типа, вырезанные в высотном направлении, проходят 30-сут испытания в условиях переменного погружения в раствор 3,57о МаС1 при нагруз-се 75% от гарантированного предела текучести. Сопротивление КР по скорости роста коррозионной трещины (см. рис. 114) для со стояния Т73 (так же как и для состояний Т76 и Т736) должно проверяться на образцах ДКБ за то же или меньшее время. Другой метод быстрой проверки состояния 7075 исследуется. Он базируется на измерении потенциалов в растворах метиловый спирт— четыреххлористый углерод [148]. Такие испытания уже разрабо таны для плит и листов сплавов 7178-Т76 и 7075-Т76 и имеют перспективу в качестве количественного контроля при установлении характеристик КР и расслаивающей коррозии [148]. Процедура испытаний и растворы похожи на те, которые использовались для сплава 2219 (состояния Т851, Т87). Время испытаний также менее 1 ч. Результаты испытаний показаны на рис. 119 и 120. Следует отметить, что сплавы, показывающие в растворе СНзОН/ /ССи потенциалы меньшие —400 мВ по отношению к н. к. э., всег- [c.262]

Для обнаружения поверхностных дефектов наиболее эффективно применение цветного контроля, методика которого при испытании биметаллов не отличается от обычной. Внутренние дефекты шва предпочтительнее выявлять ультразвуковым методом. Однако определить возможность ультразвукового контроля сварного шва плакирующего слоя из коррозионно-стойкой нержавеющей стали аустенитного класса более сложно, чем для шва из монометалла аналогичной марки стали (см. гл. I). Количественное измерение затухания ультразвуковых колебаний в сварном шве плакирующего слоя готового изделия невозможно, так как нет разработанных методик измерения координат и формы граничных [c.184]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология